供应商质量保证手册范本

1、 德国汽车工业质量管理供应商质量保证Quality Assurance of Supplier供应商选择质量保证协议生产过程和产品认可批量供货质量表现1998年第三次修订本33 / 33供应商质量保证供应商选择质量保证协议生产过程和产品认可批量供货质量表现1998年第三次修订本德国汽车工业联合会（VDA）责任排除 VDA“汽车工业中的质量管理”是适用的指导路线。使用者有责任保证其在各特定情况下的正确使用。VDA考虑工艺状况、发布时的现状。根据VDA指导路线，任何人都要为自已的行为负责。每个人的行为自负风险。特此排除VDA以与发布VDA指导路线所涉与人员的责任。在VDA指导路线应用过程中，发现错

2、误或误译，立即通知VDA，使任何可能的错误可得到与时纠正。参考标准引用标准章节需得到DIN DEUTSCHES INSTITUT FUR NIRMUNGE.V （德国标准化协会）的许可，标准通过DIN编号和发布日期进行识别。最新版本限定了标准的使用。最新版本的获取途径：出版商BEUTH VERLAG GMBH， 10772 BERLIN。整个出版物受保护。任何末经VDA允许的超出法界限的使用，都是未经认可的、是非法的，这尤其适用于出版、翻译、电子系统的缩微拍摄、保管和处理。前言汽车工业中采购活动与生产定位的国际化需要相应的全球性质量管理标准。使用方与供应商之间比较亲密的合作关系是进行全球竞争的

3、必要前提。使用方与供应商之间的亲密合作通过协议进行约定。本书对这一项目有评论和建议。“汽车工业质量管理”系列中VDA卷2 1975第1版，有如下容：评价供应商质量能力的指导路线，首件样品测试和进货环节的质量评价。在VDA卷2 1995第2版中，以基本表格的形式描述了批量供货质量表现和首件样品测试的评价方法。为与汽车工业的国际性质量管理标准达到同步，出现了现在的第三版本。要对本卷进行摘要浓缩，在其他VDA出版物中详细说明的一些容将不再提与。本版本从根本上重新阐述供应商的选择、生产过程和产品认可（首件样品检验）、质量保证协议。为符合最新的PPM评价，质量特性的评价程序有所调整。准备期间，可参考如Q

4、S-9000、PPAP（生产部分认可程序）和EAQF中的要求与备注。我们感下列公司与其员工参与本版本的准备工作：BMW AG，Munich Daimler-Benz AG，StuttgartDelphi Packard Electric Systems，WuppertalMannesmann Sachs AG，Schweinfurt Mannesmann VDO AG，Babenhausen Volkswagen AG，Wolfsburg我们特别感下列公司与其员工参与了“质量保证协议”和“PPM-评价”章节的准备工作： Audi AG，lngolstadt BMW AG，MunichRober

5、t Bosch GmbH，Stuttgart Continental AG，HannoverDaimler-Benz AG，Stuttgart Delphi Packard Electric Systems，Wuppertal Mannesmann Sachs AG，Babenhausen Lucas Automotive Ltd.，Koblenz Opel AG，Russelsheim Porsche AG，Zuffenhausen Volkswagen AG，WolfsburgZF GmbH，Saarbrucken容列表前言31引言71.1目的71.2合作各方71.2.1概念方面71.2.

6、2产品和过程开发阶段71.2.3批量供货阶段72供应商选择82.1质量能力82.2进一步选择的标准93质量保证协议（QAA）104生产过程和产品认可（PPA）114.1目的114.2应用围124.3生产过程和产品认可的原则124.4PPA程序可能的导因124.5PPA程序134.5.1生产过程的评价134.5.2样品检测134.5.3基本的PPA过程144.6生产过程和产品认可的要求174.7提交等级的选择174.8保存期184.9认可情况184.10自身证明184.11报告/表格205批量供货质量表现205.1供应商评价205.2批量供货零件质量的评价205.3不合格的鉴定215.4不合格产

7、品的处理215.5信息系统225.5.1信息来源225.5.2早期报警系统225.5.3顾客调查225.6不合格零件分类225.7PPM抱怨值调查235.7.1计算公式235.7.2计算方法235.7.3目标协议235.7.4特殊情况236术语定义247附录125 质量保证协议（QAA）的核对清单8附录228 首件样品测试报告表格1. 引言汽车工业中顾客与供应商之间加强的合作关系对质量愈见重要.1.1 目的本出版物作为汽车工业中组织顾客与供应商之间合作关系的辅助.下面章节描述了程序: 供应商选择 质量保证协议 生产过程和产品认可 批量供货质量表现应提供证明供应商能交付符合要求的合格产品的证据。

8、而且显示下述情况：回避的可能性，不合格的确认和解决，供应商质量提高。1.2 合作各方合作各方必须同时忠于对方，保守是基本要求。（知道怎样保护，专利，等等）顾客应该使合作类型与程序应用在基本状况下协调： 产品的复杂性（产品/过程 技术） 供应商类型 （例如：工程供应商、制造商、服务供应商、贸易） 交付围（如：原材料，零件，模块，系统） 采购 （如：通用的，单一来源，垄断产品）1.2.1 概念方面投标一种产品必须在所有条件一样时进行。（一样的信息状态，一样时间，一样的评价标准）顾客将预定用途、供货零件状况以与顾客产品告知供应商。通过这样，供应商可以最好的建议顾客正确运用或使用供货零件，以避免顾客产

9、品开发过程中出现错误。因此，顾客列在文件中的要求应该容易理解、清楚和恰当。供应商在报价前先要检查顾客要求的完整性和可行性。确定文件的完整性，首要考虑经济方面、技术方面、服务方面以与组织方面的要求、质量管理方法和质量目标、要求协调协议。这里如采购合约、交付计划、特性规和质量保证协议起了辅助作用。供应商的选择依据技术的、经济的、服务的和质量方面的标准。1.2.2产品和过程开发阶段提出项目计划，阐述从概念到开始批量供货的里程碑。（见VDA4.3 产品与其生产过程的项目计划和实施）项目计划由顾客和供应商共同制订。经协议才可变更。产品和生产过程开发是否成功由生产过程和产品认可（首件样品测试）证明。1.2

10、.3批量供货阶段在第一次批量供货前，必须进行生产过程和产品的认可。批量供货完全有效的情况是供应商供给顾客的都是无缺陷产品。顾客与供应商必须针对混乱和不合格产品的处理共同制定责任和程序。（结合质量控制程序）必须审核批量供货质量表现。实现持续的产品进步以与生产最优化可参考相应数据、信息和经验。 概念方面 产品和程序开发 批量供货确定综合质量能力合约安排产品-特性 质量能力批量供货质量表现第一步潜力评价（VDA 2）第二步质量体系认可（VDA 6.1）第三步程序认可（VDA 6.3）第四步QAA, PPM协议（VDA 2）第五步决定PPA产品认可（VDA 2）第六步PPM抱怨值,产品观察（VDA 2

11、）图1-1 合作的各个阶段2. 供应商选择顾客根据所需购买的产品或服务来选择供应商。通常，进行供应商的选择是跨部门的，例如，是通过顾客的采购部，但涉与开发、生产、质量管理和服务。供应商的选择应尽早进行，以使合作关系在开发的早期阶段便得以建立。产品的复杂程度和技术要求越高，选择供应商时就要更小心、更仔细。除技术、经济和服务方面，供应商的质量能力是最基本的选择标准。2.1 质量能力对潜力进行综合评价后（根据技术、经济和服务方面等），必须通过对质量体系和产品相关过程的认可来证实供应商总的质量能力。（见图2-1）证明可以是下述记录形式： 顾客（第二方）对体系和过程的审核 供应商其他用户对体系和过程的审

12、核 授权机构（第三方）的证明特定情况下，顾客可决定不同形式。根据体系审核或证书评价供应商的质量体系。质量体系的评价透露供应商技术方面与组织方面的信息。过程审核（如根据VDA卷6.3）评价产品的生产过程。这里，对生产过程保证的提问是焦点。综合质量能力是定购分配的前提。产品特性质量能力的证明是生产过程和产品的认可（见第4章）。这是批量供货认可的前提。 概念方面 产品和程序开发 批量供货确定综合质量能力合约安排产品-特性 质量能力批量供货质量表现第一步潜力评价（VDA 2）第二步质量体系认可（VDA 6.1）第三步程序认可（VDA 6.3）第四步QAA, PPM协议（VDA 2）第五步决定PPA产品

13、认可（VDA 2）第六步PPM抱怨值,产品观察（VDA 2） 概念方面 产品和程序开发 批量供货图2-1 供应商选择程序2.2 进一步选择的标准审核结果可供对供应商的条件进行比较，因而是进行供应商选择的基础。选择供应商的目的，首先是将风险降为最小，还有就是考察要求和进行进一步选择。选择供应商时，可参考更深层次的标准，如：工程特性和潜力，可靠性，还有人事和技术装备。调度、开销纪律和价格，考虑部调度、价格和开销结构的透明度，合理便利措施的系统实行。首件样品结论要参考首次采样的频率、首件样品测试报告（FSTR）的完整性以与样品零件、通讯、解决问题的能力、对投诉的反应。评价原材料接收时，还要考虑交付的

14、可靠性和机动性、交付取消程序和控制。产品质量和质量意识，参考清洁、整齐、产品安全预防措施、员工资格、培训水平和进修。定购时的通讯与合作，生产计划和控制体系，通讯技术（/外）。处理问题的质量，发生问题或顾客投诉时的产品传送，联络人的有效性，应急方案。对工作中的环境、健康影响、安全性的合法规定。环境意识，原材料的环境处理，产品，包装和损耗。可追溯性 这些标准应被纳入供应商评价体系。（见第5章） 利用清单和数据处理可简化供应商的选择。3. 质量保证协议 (QAA)顾客在选定供应商后，应签订质量保证协议。质量保证协议从产品策划开始，特别是通过规定界面和促进加强的、平稳的合作，来确保顾客的质量要求得以实

15、现。 还有一个边缘影响，就是合约各方的联合竞争力通常加强了。 由于现代的开发、生产和产品技术，广泛的制造质量保证措施是必需的。质量保证协议旨在建立一般规则。而且不该对合约任一方不利。 单方面改变成本、职责和责任是违背QAA的基本思想的。 指导思想：质量保证协议的容或措辞应是顾客和供应商双方都能接受的，即使在有冲突的地方。 质量保证协议为产品而定。 质量保证协议的容原则上与质量有关。有产品的特性和技术要求，举例来说，工程合约中性能规格、图样或其他说明。还有商业容，如在采购和供应合约中。 如果还未受控或其他合约中有比较接近的说明 如前面段落中的例子 质量保证协议的容在其他合约中可以是： 供应商质量

16、体系要求 质量相关责任的规定 顾客与供应商之间界面的规定 共有信息责任的规定 顾客确定审核的权利 关于质量数据、保留周期、报告的文件 生产过程和产品认可程序（PPA）的规定 产品更改程序的明确（见PPA） 共同质量控制程序的规定 测量，用于不合格的预防、确认、消除 为评价问题供应商对顾客生产过程的参与 对供应商分供方的要求的规定 有关交付质量（PPM）和产品可靠性的协议 检验和试验或检验和试验程序的调和 材料接受检验的更改（以与JIT交付） 技术和服务保证 产品确认和可追溯性 产品有效期 供应商环境管理体系的要求 协议 合约期限 概念方面 产品和程序开发 批量供货确定综合质量能力合约安排产品-

17、特性 质量能力批量供货质量表现第一步潜力评价（VDA 2）第二步质量体系认可（VDA 6.1）第三步程序认可（VDA 6.3）第四步QAA, PPM协议（VDA 2）第五步决定PPA产品认可（VDA 2）第六步PPM抱怨值,产品观察（VDA 2）图3-1 合约结构备注：QAA的容可以独立拟定，也可以是其他协议（如供应合约）中的一部分。 质量保证协议中不同的措辞会影响产品责任和保证围。因此特别是针对错误会引起责任要求的产品，建议考虑责任承保人或进行法律咨询。 如果措辞违犯了当前的法律，则措辞或整个QAA在法律上是无效的。 对责任进一步的注解见VDA卷1（质量根据）。4. 生产过程和产品认可（PP

18、A） PPA程序确保具体产品满足顾客的要求。至今，产品认可总是处于抽样的情况。（VDA卷2，第2版）新的生产过程和产品认可将生产过程特别考虑。因此认可包含： 过程（产品特定过程）。通过过程能力分析和（或）过程审核 产品。通过首件样品测试因此保证在受控的、有效的过程中制造出的产品满足指定要求。PPA程序的基本思想是使供应商能向顾客宣布PPA程序成功完成。4.1 目的在批量供货开始前，PPA程序提供图样和说明书中的质量要求被实现的证据。完成的PPA证实顾客要求、规格、和其他要求（如法律、标准等等）被正确理解并实现，对生产过程也有效。因此，生产过程和产品认可是产品和生产策划过程的最终确认，得到肯定的

19、结论会导致批量供货认可（VDA卷4.3）。生产过程和产品认可程序描述了允许顾客和供应商正确计划PPA的基本条件。4.2 应用围生产过程和产品认可程序适用于新的零部件或产品有技术修改和生产过程有变更时。程序适用于具体的产品（整件、组件、零件、元件、开始材料），如： 生产零部件 维修或备用零部件 间接材料，就象工具、润滑剂等等 原材料备注：非具体产品（服务、软件等）应归入供应部分的资格测试框架中。4.3 生产过程和产品认可的原则PPA程序的实行必须符合顾客和供应商之间的协议。供应商考察顾客要求时，分清哪些要求基于PPA的考虑。协议在顾客与供应商间制订，在协议中包括PPA的已有规则，或加以补充或限制

20、。有关PPA 的协议被文件化并随后立档，举例来说，在要求说明中或在质量保证协议中（见VDA卷1）。顾客和供应商都可以创立PPA程序。4.4章节阐明程序可能的导因。因此，供应商通常有责任向顾客说明PPA程序是否必须以与到什么程度。如顾客免除PPA程序，不意味着解除供应商进行部认可的责任。（见4.6章节）供应商承担PPA实行的全部责任。为达到顾客对产品的要求，供应商对其分供方的全部元件、部分整件和服务的认可负责。PPA程序必须与顾客在协议中制定，以使PPA在批量生产前进行。 订购和预定交付日期如有要求，顾客仅接收样品零部件。认可根据双方间的协议进行，如将已签字的首件样品测试报告送还给供应商。如果顾

21、客和供应商双方同意，可提出并认可首件样品测试报告以限定产品围。顾客的认可不减轻供应商对其产品质量负的责任。应单独建立无PPA时顾客取消供应的协议。PPA本身不能代表或取消一个供应合约。4.4 PPA程序可能的导因合约成员在产品有修改以与产品相关过程有变化时必须通知对方。下列情况是实行PPA程序的可能的原因： 使用新的零部件 设计、规格或材料有变化 使用有选择性的材料或结构 引进新的工具，或修改工具，或替换工具 损失变化或保持后 制造方法或生产过程有变更 生产变化或引进新的生产设备后 产品或服务的供应商变化了 由于质量问题引起的交付停顿后 生产设备已闲置12个月或更长时间 （用于备用件市场的产品

22、可以排除） 概念方面 产品和程序开发 批量供货确定综合质量能力合约安排产品-特性 质量能力批量供货质量表现第一步潜力评价（VDA 2）第二步质量体系认可（VDA 6.1）第三步程序认可（VDA 6.3）第四步QAA, PPM协议（VDA 2）第五步决定PPA产品认可（VDA 2）第六步PPM抱怨值,产品观察（VDA 2）图4-1 批量供货认可4.5 PPA程序 生产过程和样品测试的评价是生产过程和产品认可的基础。4.5.1 生产过程的评价 开始新的或更改的产品或过程，受控并可行的过程的计划、开发和引进是活动的必要部分。 PPA过程中这些活动的执行通过文件和记录证实。这包括：FMEA过程，过程流

23、程图，生产、检验、试验计划和得自过程能力分析的结论。 记录传送或委托给顾客以符合PPA要求。（见4.6章） 顾客可另外进行一次过程审核（见VDA6.3章）。审核在供应商处进行。4.5.2 样品测试样品是产品试样，通过它可以测试与规定要求的一致性。区分“首批样品”和“其他样品”。样品测试，也称样品检验，理解为样品的确认。通过样品，回顾协商同意并加以规定的要求，样品评价的结果被载入文件。首批样品是完全在批量生产条件下采用批量生产资源制造的产品和材料。生产过程和产品认可的抽样必须用首批样品。首批样品的抽样被称作“首件样品测试”。首批样品预定用于检验、测试并发送给顾客，应该在批量生产条件下从生产线随机

24、抽样。顾客和供应商对不同类型产品协商决定尺寸围。也适用于抽样数目。其他样品（DIN 55350 15部分）是指不完全在批量生产条件下制造的产品和材料。其他样品绝对不可以用于生产过程和产品认可。但是，其他样品若满足规格要求，可供给顾客。其他样品的认可，例如顾客工程部或开发部尝试并适合的样品，并不同时意味着批量供货认可，也不是免除PPA程序的原因 。如果顾客特别要求其他样品的抽样。那么抽样目的，以与抽样围和承诺应该商定，被记入文件。这种情况下，VDA表格中必须有相应的备注。图样和规中包含的所有产品特性都要被抽样。包括可行的、有用的以与什么时候不接受。 尺寸 材料 性能 可靠性 视感 重量 触感 声

25、感 气味备注：CAD图样要求关于参考点、测试剖面和测试表面的细节。 样品被明确鉴定，对应各个测量数值。如果必须的话，鉴定中包括来源。 明确的鉴定所有的特性，单独记录名义值、极限值和实际值。实际值与各个样品相对应。4.5.3 基本的PPA程序 图4-2中描述了基本的PPA程序。因此，下面各点供参考： PPA 程序按顾客要求策划，使认可可在批量供货开始前进行。 供应商提出完整的全套PPA文件和图样（包括CAD数据）以与规格，这对进行产品的检查、测量和测试是必须的。 供应商测定测量系统的能力并记录结论。提供所有必需的产品特性检验、测试和测量用的设备（联系相关的产品修改状态）。 顾客和供应商应该一起限

26、定产品特性，以进行能力分析。 供应商为实现要求，规定必须的过程特征。 测定上述特征的过程能力并载入文件（见VDA卷4，第1部分）。检查类型和能力特征值应该由顾客和供应商商定。如果没有其他限定，则维持下列数据： 检查类型 描述 能力 短期过程能力 MFU Cmk1.67 初步过程能力 PFU Ppk1.67 长期过程能力 PFU Cpk1.33 进行尺寸检查并记录结果。 来自认可的外部机构的测试结果被承认。将测试结果与要求相比较。 测试材料并记录结果。来自认可的外部机构的测试结果被承认，将测试结果与要求相比较。 进行性能测试以与顾客和供应商商定的其他测试，记录结果。将测试结果与要求相比较。 首件

27、样品测试报告的封面表格必须填完整。供应商的授权代表必须审核报告并在封页签名。否是是是是开始关于PPA程序的协议 提交等级1,2,3样品件是否商定？根据规定文件和商定的特性进行抽样是否满足全部要求？让步特许是否可行合约是否有效？创建合约（顾客）首件样品测试报告（封页）和商定的检查，测试数据表格以与样品传给顾客完整PPA文件的准备让步特许（顾客）是否豁免批量认可（顾客）结束产品规范的完全。若必须，产品特性要经同意尺寸、材料、性能以与其他测试的执行与文件提供正当要求的证据确认并记录初步过程能力为能力分析的执行规定过程特征测定测量系统能力以与产品特性检查和测试设备将检查和测试设备记入文件（产品-特性）

28、准备生产、检查和测试计划准备过程流程表FMEA文件D和P FMEA概念发布和/或开发认可例如让步特许（顾客）4-2 PPA程序否否是否否4.6 生产过程和产品认可的要求 提交等级决定哪些文件、记录以与样品必须传送给顾客用于生产过程和产品认可。提交也可针对供应商的工作。如果没有另外商定，根据提交等级2的文件和样品被传送给客户。 要求:提交等级1231.首件样品测试报告封页 (FSTR) 2. 测试结果 (如尺寸、材料性能、性能、视感、重量、可靠性、 触感、声感、气味、过程能力数据 等等)3.样品 （传送的数量或质量根据协议）AAA4.文件 （如顾客图样、CAD数据、规、认可的设计更改等）5.设计

29、和开发认可6.FMEAE7.过程流程图表（生产和测试步骤）8.生产、检查、测试计划E9.检查、测试和测量设备清单（产品-特性）10.产品和测试设备能力分析 （结论）11.对顾客要求依从的证据，针对与顾客商定的围（如环境、 安全性、再循环） 对各个提交级别的要求 个别情况，围与顾客商定A 样品数（0）与顾客商定E 仅用于检验 与提交等级无关，供应商必须进行自己的部认可并记录结果。这时他必须针对上表中1至11点作出述。如果样品提交得到同意，那么顾客在适当的时候要求样品，与给出预定交付日期的订货分开。符合所有规，才进行文件、记录和样品的提交。如果不符合有背离，供应商必须获得顾客的书面认可（偏差许可）

30、，并将其附于提交。4.7 提交等级的选择 提交等级1的判断标准： 供应商是知名的，首次抽样和批量供货过程没有发生问题。 容易生产的产品或一次简单的更改 产品家族：一个项目的数量根据提交等级2或3进行抽样，其余项 目的数量根据等级1。 提交等级2 的判断标准： 新的供应商 知名供应商发生质量问题 制造过程类似的产品发生问题 新的生产过程（新的产品） 提交等级3的判断标准： 顾客无适用的测量设备 新的生产过程（质量能力评价） 产品制造是复杂的、困难的，生产过程难以控制（以专业水平判断 问题） 有专门档案的文件（部分）（DWSPA），见VDA卷14.8 保存期 考虑到PPA程序，产品的和相关过程的文

31、件、记录、以与生产过程和产品认可组成部份的数据必须保留，保留的时期至少为：产品供应合约有效期加1年或根据专门协议。当前有效的参考和界限模式由供应商保留一样的时间期限。因此，顾客和供应商间应该就有特殊性能的产品建立明白的协议。（如大部分产品，货架寿命）备注：如果产品的文件必需存档，可以要求更长的保留期。 如果众所周知程序的合法性还有待决定，相应文件既不允许被调动也不允 许被毁坏。4.9 认可情况 顾客将评价提交的文件，可能的话还有样品，完成首件样品测试报告的封页，填写单独的和综合的认可状况，如果没有另外商定，将它传送给供应商。认可状况可以是： 认可 这意味着不违背交付取消规定的产品得到认可。 附

32、条件的认可 这意味着产品的发送仅在特定的限制时期或特定件数得到许可（背离特许）。条件由顾客和供应商个别商定。再次抽样可能是必需的。 否决，必须再次抽样 这意味着产品的发送未被允许，必须再次抽样。4.10 自身证明 顾客和供应商间可以商定由供应商进行自身证明。这意味着供应商向顾客出具提交文件，但顾客的反应不是必需的。 如果已经商定自身证明，供应商可将它连同承诺文件提交，同时保持产品的认可状态“认可”。 要减少正式费用和过程时间，选择这一步骤。当顾客确信供应商的可靠性且本步骤对产品或环境是适合的时候，顾客选择本步骤。这个过程可被应用在提交级别1或者用于较小的产品修改。 因此供应商必须保证能证明或证

33、实提交文件的传送（以与时间）。图4-3 提交等级的选择是供应商是知名的首批抽样和批量供货过程没有问题知名供应商类似部件新的生产过程零部件（DUSPA）复杂部分困难的生产过程过程知名的供应商，新的部件新的供应商质量体系被认可质量体系被认可进行过程评价进行体系评价进行过程评价进行过程评价进行体系评价进行过程评价过程评价生产过程和产品认可的约定提交等级3生产过程和产品认可的约定提交等级1生产过程和产品认可的约定提交等级2批量供货阶段带条件的认可进行测量进行提交批量供货阶段所有要求的协议完成要求再次抽样带条件的认可是否否否是否是否是4.11 报告/表格 第8章的首件样品测试报告（FSTR）应该是供应商

34、与顾客（购买人）间所有必需信息的标准。当交换数据时（数据的电子传送）VDA卷7适用。 首件样品测试报告由封页和测试结果数据表格组成。测试结果数据表格由顾客和供应商按照提交等级、以与卷4.6要求的其他文件。 测试结果数据表格包含所有抽样必需的鉴定数据,目的是对应FSTR 封页。如：供应商编号测试报告编号样品的鉴定数据 以与所有选定特性的详细测试结果。 每页测试结果数据表格仅允许显示一种类型的测试，如材料测试、性能测试等等。 材料与其成分，附在首件样品测试报告后。 副本的数量由顾客和供应商商定。完整的首件样品测试报告（封页和数据表格和/或其他文件）由供应商，可能的话连同样品发送给顾客。 顾客确认F

35、STR或他自己按照VDA卷2，第4章进行抽样得出的测试报告（参考FSTR）5. 批量供货质量表现5.1 供应商评价 供应商评价系统必须允许质量能力和质量表现的评价，这通过直接或间接影响质量活动的全部商业活动围。目标特别是： 关于质量能力和质量表现的清晰、可比较的说明，作为订购分配和确 定供应配额的基础。 突出薄弱点，以鼓励好的供应商，督促或排除差的表现者。 长期满足持续增长的质量要求这一能力的评价。 质量能力的评价已经在第2章供应商选择的框架中作出阐明。 质量表现的评价可按照5.7章节根据抱怨值进行。 进行质量表现或批量零件质量的评价。 为得知质量niveau和质量进展 为避免重大损害 为使顾

36、客（最终顾客）满意 支持向着“零-缺陷”的持续发展过程 质量审核根据商定的技术文件和规进行。 进行供应商质量表现（见图5-1）的评价应该设置时间间隔并记录在表格中，应该保留质量历史，由下列方面组成： 材料接受检验的结论 抱怨（拒收结论，0-公里缺陷） 围（保证情况） 交付可靠性（时间表/数量） 供应商应该有规律的被告知他的质量表现情况。 概念方面 产品和程序开发 批量供货确定综合质量能力合约安排产品-特性 质量能力批量供货质量表现第一步潜力评价（VDA 2）第二步质量体系认可（VDA 6.1）第三步程序认可（VDA 6.3）第四步QAA, PPM协议（VDA 2）第五步决定PPA产品认可（VD

37、A 2）第六步PPM抱怨值,产品观察（VDA 2）图5-1 批量供货质量表现5.2 批量供货零件质量的评价所有接收的材料必须最少连同供应商的交付确认数据、顾客的接收数据和供应数量记录下来。批量供货零件质量的评价，通过材料接收检查，通常基于专门的产品要求、顾客期望、风险分析（如FMEA）并根据检查和测试计划。材料接收检查的最小要求源自合法的观点，如根据377德国商业法规（在德国HGB中）（质量保证），产品可靠性法规（在德国-ProdHaftG中），823德国民事法规（在德国-BGB中）（民事侵权行为）和契约书。不过，随机抽样测试对材料接收已失去意义。它通常只用在确认测试中或出问题时，如不合格品修

38、正后的再检。原因是质量的呈现状态、供应零部件的复杂性、费用压力、以与现在的服务观念，如时间恰好（JIT）交付： PPM围的不合格通过采用随机抽样的传统材料接收检验几乎不能被察觉。 复杂的供应件顾客不能测试，因为没有相应的专业知识或顾虑专门的检查、测试、测量设备和专业测试人员的费用。 JIT材料交付直接进入安装位置。为解决这些情况，必须找到新方法，符合供应商和顾客互相依靠的观点。必须在早期阶段预防不合格的发生。因此，焦点是生产过程的过程能力。包括当前过程能力的判定、生产过程的控制、以与过程的持续改进。不合格源的减少和过程安全性的提高，与返工、拒收的减少、供应商生产的有效性相关联。5. 3 不合格

39、的鉴定 为最终顾客的利益，按照零-缺陷-策略，必须利用所有确认和阻止不合格的机会，不管在供应商、在顾客、还是在产品交付后。 考虑顾客满意度和质量成本，必须尽早识别和消除可能存在的不合格。 过程审核证明它本身是部生产过程中鉴定可能存在的不合格的有效工具。 个别情况下，应该商定并在供应商进行附加的最终检查和发送检查。 零件安装过程中，顾客必须注意可见缺陷，包括损伤，这使零件不适用。这些零部件必须按照5.4章节描述的进行处理。 通常所有的不合格，包括那些引起直接装配问题或功能问题的，作为零-公里-缺陷记录下来，告知供应商并在那儿进行分析。 产品交付后，顾客进行这一领域的产品观察，但也可特别通过权威和

40、协会（如ADAC（汽车俱乐部），技术监督机构，车辆和交通局）。在这个框架中，对抱怨以与结论联系他们自己的产品进行分析。 供应商有责任积极参与零件的问题分析，并且与顾客一起进行领域观察。因此，为供应商创造机会评价他们在装配状态的零部件，目的是可能获得进一步的知识来有效消除顾客提出的不合格。 5.4不合格产品的处理 不合格出现在不同地方 在供应商（通过过程、产品审核、最终检查） 在顾客（通过材料接收检查、进一步过程、测试） 在各领域（交付、应用、服务） 不管是在体系中的哪些地方发生不合格或发现不合格零部件的，必须决定适用问题推断的测量。必须确保所有不合格零部件，在生产循环中它们发生的地方，被鉴定、

41、收集、标记并把它从下一处理过程排除。顾客和供应商有责任互相通知相对要求状态的偏差，不许延误。供应件与顾客产品的全部操作和不合格的情况，必须让供应商知晓，以使供应商可以正确的解释抱怨并实行有效的纠正措施。获得不合格零部件的100%的列表，以与决定下一步行动以后，必须立即进行问题分析。系统解决问题的合适方法将被使用。对这点的提示包含在VDA卷6，第1部份，18条。因此纠正措施的确认有专门的规。（对重复不合格的预防）5.5 信息系统文件和服务或保证数据的评价对加快该领域中问题的处理是必需的，也就是，最终顾客有适用的各种信息源。5.5.1 信息来源 绝大多数情况下，汽车制造商有权使用关于特定零部件缺陷

42、频率和缺陷原因的详细信息和数据。 所有必需的信息通常对供应商开放，目的是尽可能的缩短产品改进过程的时间。供应商很乐意能够直接使用顾客已存在的数据处理系统。 多数的外部质量数据至少存在于长期观察的框架中，除了应该利用的顾客质量数据系统。 因而，如TUV（技术监督协会）、ADAC、以与其它机构定期发行的出版物，超出汽车制造商正常的评估时期。5.5.2早期报警系统 当生产新产品或者采用新的、复杂的系统时，尽可能直接从领域中获取信息是重要的。这种情况下，上面提与的体系是不够的，因为它们更多地针对长期观察时期，也就是说，他们基于1，3或者12个月的服务，因此，只能在几个月后得出结果。这些情况下，供应商必

43、须尽力迅速地获得信息。因此，汽车制造商应该将下列信息源对他开放。热线系统：许多情况下汽车制造商选择一定的商人直接汇报抱怨（通过/热线或 ）。这些数据应该连同制造商一起被评价并被用于产品改进。系统的驾驶员或服务车辆（车队）：这里，也存在在较早阶段从领域中获得数据和信息的机会。对商人的调查：与顾客的直接接触自然会提供最好的信息。因此，与汽车制造商签订协议后，供应商应该尽力寻找机会与修理场直接接触。零部件回顾：为支持“热线”，能得到分解的并归还给予汽车制造商的零部件进行详细的问题分析。5.5.3顾客调查 汽车制造厂家，在其它行业中，与市场调研公司一起开展顾客满意程度的调查。首先，这个结果用于新产品的

44、开发。无任如何，顾客的抱怨，连同上述信息被反馈于开发和生产并用于生产改进，使生产制造商最优化。供应商也应包括在，帮助评价与他有关的数据。5.6 不合格零件分类因为在材料接收检验常只有较少的不合格件被发现，质量评价时考虑进一步处理（如零-公里-缺陷）过程中或领域中鉴定出的不合格件变得日益重要。顾客和供应商必须在技术可行围努力鉴别每个零部件与生产日期、生产时间以与产品原材料是否符合，建立相符的管理上的可追溯性系统，以确保与交付和生产位置的联系。除了使供应商缺陷原因分析简单化，这些鉴定的零部件提供了另外的评价机会，如对实际生产的不合格零部件联系规定的生产阶段和相应供应数量进行更进一步的目的评价。下列

45、步骤，特别推荐它们自己适用于那些未被识别的不合格零部件和与特定交付无关的不合格零部件。下道过程拒收的不合格零部件是 与最末一次交付有关的，或 与评审阶段交付数量有关（如最末一次交付月） 对于抱怨值判定的建议在5.7章节中有描述。拒收的零部件是 在评审阶段与交付数量有关的，或 与发生不合格零部件的交付的数量有关：如联系发生拒收零部件那个月的交付的数量。 这里，要考虑抱怨值取决于保证期限。关于这个的注意点包含在VDA第3 卷上。（汽车制造商和供应商的可靠性保证）。5.7 调查PPM抱怨值 为了使拒收数据有对比性并实现如零-公里-抱怨的统一处理,推荐下面的步骤和定义。进行抱怨值的判定 为了得知质量状

46、态和进展。 为在供应商评价和选择时评估供应商的质量执行情况。 为在“零缺陷目标”的方向上支持持续改进过程。5.7.1计算公式抱怨值“C”的定义：用于每个项目数的评价阶段。5.7.2计算方法抱怨值基于批量供货零件的项目数，能归纳到供应商等级。不包括所有类型的样品件。顾客抱怨的单元数，通过缺陷分析，纠正为“评价的，不合格单元”的数量。“评价的，不合格单元”的计数与它们的复杂性无关，因此，不合格单元的数目对批量供货零件的质量评价是决定性的，但不是不合格品的数目：如果几个不合格项同时出现在一个零部件上，评价时只计为一个不合格品。不考虑供应商记录并宣布的、还没有导致生产过程分裂的不合格品。服务的不合格应

47、该单独分析。5.7.3目标协议顾客和供应商能制定PPM协议。规定期间的PPM目标直到实现0-缺陷-目标。目标协议为持续改进的目的服务，不用于潜在不合格品费用的确定。 目标协议在不更改情况下持续有效，甚至在零-缺陷-目标已达到时。 指标从批量供货开始时生效。5.7.4特殊情况 特殊情况,诸如: 持续要求(批量供货停用的零部件,备用件) 行为(工作站行为,保管行为) 强烈波动不定的交付数量 低交付数量 没有规标注的不合格现象 供应商和顾客间必须分别商定。6. 术语解释抱怨 complaint： 这里指顾客对供应商关于评价为不合格的交付产品的抱怨。评审周期 Aseessment period：数量与

48、一样的周期有关。（如一个月，一季度，半年，一年，一个 模拟年或一个结算年） 评审周期可以个别地、有目的地商定并记录。评价的，不合格单元 Evaluated,nonconformity units： 评审期间，顾客和供应商公认的不符合规定要求的单元数。单元 unit： 评审的材料或非材料项目；个别产品，那些可以个别描述和评审的。不合格（不符合） nonconformity：没有遵守某个规定的要求。备注1：该定义包括了一个或多个质量特性（包括可靠性特性）、或质量体系 要素未遵守规定要求或缺少。备注2：该定义明显不符合德国产品责任法规第3章“产品有缺陷，如果 它不提供安全性”也不符合德国购买法规的缺

49、陷（故障）概念。术 语“不合格”（nonconformity）、“不符合的”（nonconforming）纯 粹理解成有关质量的术语。提供的单元 Delivered units： 用于评审时期的数量，每一数量单元。缺陷 defect： 没有满足某个预期的使用要求或合理的期望，包括与安全性有关的要求。备注：现有条件下的期望必须是合理的。数量 Quantity： 单元数。PPM： 每百万中的零部件。产品责任 product liability： 制造商或其他方对因产品造成的人员伤害、财产或其他损坏的赔偿责任。备注：产品责任的法律和财务处置可因司法情况而有所不同。质量审核 Quality Audit： 确定质量有关活动和相关结果是否符合计划的安排，以与这些计划是否实际实施并适合达到预定目标的、有系统的、独立的检查。备注：质量审核一般用于对质量体系或其要素、过程、产品、或服务的审核，但 不限于这些。上述这些质量审核通常称为“体系审核”、“