筒式烘干机制作标准

1、筒式烘干机筒体制作标准根据总厂及公司全面提升产品质量，严格控制产品生产工艺的要求，为保障产品质量,严格控制生产工艺流程，我公司组织技术骨干，经研究讨论并征求相关行业专家意见的基础上，全面参考有关国家标准及国外先进标准，制订筒式烘干机生产制作规范。本规范主要内容包括：1、 生产工序流程图总揽本部分对筒式烘干机生产制作总流程进行图形介绍。2、 放样下料本部分对筒式烘干机的材料、放样下料工作制订规范指导。3、 构件制作本部分对筒式烘干机各构件及整体的制作制订规范指导。4、 焊接作业本部分对筒体焊接作业制订作业规范5、 焊接质量检查本部分对筒体焊接作业制订作业规范6、 打磨、除锈机涂漆本部分主要对筒体

2、除飞溅、除锈、涂漆等作业提出作业规范。7、 相关参考标准及文献1、生产工序流程图原材料检查不配后结汨、裂双、折叠、夹,杂、气泡和氧化铁皮压入等有害缺陷材料的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB/T709的规定材料不低于GBT700有关的规.定，厚度20MM的钢板不低于GB/T700的规定不合格使用工装合格放样下料合格筒体构件制作筒体构件圆度校正筒体拼装坡口型式及尺寸应符合图纸要“求下料及拼板应符合JCT335中4.2的有关规定应与 内夕卜圆曲率半径样板吻合 ,（筒体内弧、加强圈外弧样 板）筒体同一断面上最大直径和最小直径之差0 0.2% D焊缝对口错边量2mm焊缝对口错边量2mm两轮带间距公差

3、0.025% L;筒体中心线直线度:大齿圈和轮带为中4,其余部分为中5筒体焊接焊缝质量检查不符合是否符合要求符合除锈喷漆面漆颜色按合同相关要求执 行；涂漆前应将表面上的锈迹、 毛刺、飞溅、焊瘤、片状氧 化物、污渍处理干净，不规 则焊缝打磨平整；一般要求 的筒体采用电动工具除锈达 St3级，出口产品喷砂除锈 达Sa2.5级；漆膜应光滑、 色泽一致，不应有异物、流 挂、橘皮、鼓泡、针孔、裂纹、剥落、漏涂等缺陷.一般用目测检查：无夹渣、气孔、沙眼、咬边，焊缝应饱满、平整、光滑。、当采用超声波探伤时，应不低于GB/T11345中的口级，检验长度应不小于焊缝长度的25%、当采用射线探伤时，应不低于GB/

4、T332冲的HI级，检验长度应不小于焊缝长度的15%般要求：防锈漆2层、面漆一层2、放样下料2.1、 材料要求：1）材料应不低于GB/T700有关Q235A勺规定，厚度20MM勺钢板不低于GB/T700有关Q235B的规定；2）下料及拼板应符合JC/T335中4.2的有关规定；3）大段节两端面偏差值不应大于1MM4）坡口型式及尺寸应符合图纸要求；5）材料不应有结疤、裂纹、折叠、夹杂、气泡和氧化铁皮压入等有害缺陷；6）钢板、钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB/T709的规定。2.2、 放样及要求：1）根据图纸对构件尺寸进行排版规划，各构件尺寸必须符合图纸整体设计要求。各单节筒体尺寸必须考

5、虑总体拼装成型后，筒体焊缝与加强圈钻空不能重叠的因素。2）放样过程中注意板厚处理。3）下料前对钢板对角线进行检查，对钢板的整体尺寸进行调节。对角线公差不得超过3MM4）钢板放样下料前必须在下料台上平稳放置，保证钢板的平整度，方便气割。4）为保证构件外观及质量，筒时方便焊接处理筒体部分构件、中继破损装置下料、坡口处理必须使用半自动切割机，严禁手工切割。5）加强圈下料时，放样找出钻孔位置，并打好样冲，下料时注意保留点位，减少因热胀冷缩产生的材料变形。6）坡口处理要求坡口处理规定如下图所示：城【1根状示意图板原(mn)犀横付青地口尺寸（am）允评偏，;（nzn）施】图实际装泡>12F药-6（r

6、±0-3*+0明十心Q,+L5±1.6一那,+可2-1.埋弧焊接坡口示意图111状示意图3/(min)坪接传黄城【1尺'(mmj能iT偏;(nm)地L图实际装配FU5-0*-30,+1.53.+1.5*nV=0*30-1.50.+2T0%+lT£,十1/02-3.气体保护焊焊接坡口示意图1*FVO&*biO.+L5m+i-孰0,+1,5L5,+6T,+E0,+2a6W>12101rF=A22-4.气体保护焊焊接坡口示意图2坡口形状示/图悦厚(nm)焊技伸置坡口尺寸(E)允i1:偏差(nm)Mim如装配jj.次FHVOB=03,=03,.60P

7、O+LEO.+LBo+w-3,+LE不来制一十.+1伊5-*F,HV,Ob立比0,+1.51*5*+6一S*.+MT1C6wi/,*EF,VO1013strar1：i>LZ0.+1.50,+2>12F,HV.Obbi0*+1.5电6+ir-1.5>+8T,+i(r6妗AF(VO1030*F13ar，Urp=gZ必+L5。+2-5.手工电弧焊焊接坡口示意图1坡口形状水苣图板M(mm)焊接置坡II尺、1(mm)允iT儡苏(nm)施1.恪1实际装配-J一FHVOT0t+l.53t+1.5*i1八山ii16FHVOJj0t+L51.5,+6r1；,i*LTb-,rJP*bJ2-6.手

8、工电弧焊焊接坡口示意图27）切割完成之后，进行除渣处理。8）使用油漆记号笔对切割完成的材料进行标记，标记内容包括：钢板厚度、材质、尺寸、用途。3、构件制作3.1 筒体卷圆1）筒体卷圆前，对坡口进行检查，将浮锈、油污等清理干净，坡口表面氧化物打磨干净。坡口上不宜有大于1.0mm的缺棱，当缺棱超过1.5mm时应修磨平整，如超过3.0mm时应补焊，并修磨平整，筒体卷圈过程中积留在坡口内的氧化皮，在筒体离开卷板机时，应及时清理干净；02）在筒体卷制之前应按图样和工艺要求检查坡口尺寸和清理质量，合格后方可卷圆。纵缝的装配和定位焊可在卷板机上进行，坡口间隙尺寸及焊后焊缝宽度应符合图纸和工艺的规定；3）点焊

9、焊接前，筒体焊缝接头处应对齐，点焊长度100-150mm,间隔400-600mm,刚性大的区域可增加点焊焊缝，焊肉厚度不小于3mm点焊焊接固定后，将筒体送至平台进行整体焊接；4）未焊接纵缝的筒体，不得在地上随意滚动且纵缝应位于上方置放，防止杂物、灰尘等污染纵缝。3.2 圆度校正在单节筒体纵向焊焊接完成后，使用工装对筒体进行圆度校正，校正后的筒体要求：1） 筒体同一断面上最大直径和最小直径之差00.2%D;2） 工装与筒体内壁不允许留缝隙。3.3 筒体装配1）筒体装配前，注意筒体纵向焊缝的调整，两相邻纵向焊缝距离必须大于600mmz上;2）筒体对口错边量必须小于2mm3）筒体焊缝间的距离必须保持

10、一致，并且小于2mm4）筒体装配时注意使用粉线随时观测并调整筒体的直线度，大齿圈和轮带处为公差不得大于4mm其余部分不得大于5mm筒体长度公差不得大于0.05%L;5）固定圈（大齿圈和轮带）安装前，应将安装区域进行打磨、除飞溅处理，保证筒体的平滑，同时注意错开纵向焊缝，钻孔与纵向焊缝必须留有大于75mmz上的空隙。装配时严格按照装配线安装，实际安装与装配线的公差必须小于5mm固定圈与筒体之间的缝隙必须小于2mm两轮带间距公差必须小于0.025%L6）密封圈的装配，密封圈应先将构建焊接成型，最后整体安装到筒体上，与筒体的间隙不得大于1mm7）法兰的装配，应在筒体整体拼装前将法兰与筒体进行拼装，法

11、兰盘的尺寸必须严格按图纸要求制作，直径公差必须控制在-2-0之间，不得大于筒体内径，安装焊接完成后，要将法兰表面进行打磨处理，保证法兰表面的光滑度；8）轮带攻丝，按图纸要求选择合适的丝攻进行攻丝作业，公司完成后对钻孔进行打磨处理,将空口的锐角打磨光滑，并在丝口内涂抹黄油。4、焊接作业4.1 焊接材料1）典型钢材的焊接材料匹配表母材焊接材料GB/T700和GB/T1591标准钢材GB/T19879标准钢材GB/T714标准钢材GB/T4171和GB/T4172标准钢材GB/T7659钢材SMAWGMAWFCAWSAWQ215ZG200-400HZG230-450HGB/T5117:E43XXGB

12、/T8110ER49-XGB/T17493:E43XTX-XGB/T5293F4XX-H08AQ235Q255Q275Q295Q235GJQ235qQ235NQ295NHQ295GNHZG275-485HGB/T5117:E43XXE50XXGB/T5118:E50XX-XGB/T8110ER49-XER50-XGB/T17493:E43XTX-XE50XTX-XGB/T5293:F4XX-H08A;GB/T12470:F48XX-H08MnAQ345Q390Q345GJQ390GJQ345qQ370qQ355NHQ345GNHQ345GNHLQ390GNHGB/T5117:E501S16GB

13、/T5118:E5015、16-X*E5515、16-XGB/T8110ER50-X*ER55-XGB/T17493:E50XTX-XGB/T12470:F48XX-H08MnAF48XX-H10Mn2F48XX-H10Mn2AQ420Q420GJQ420qGB/T5118:E5515、16-X*E6015、16-XGB/T8110ER55-X*ER62-XGB/T17493:E55XTX-XGB/T12470:F55XX-H10Mn2AF55XX-H08MnMoAQ460Q460GJQ460NHGB/T5118:E5515、16-XE6015、16-XGB/T8110ER55-XGB/T17

14、493:E55XTX-XE60XTX-XGB/T12470:F55XX-H08MnMoAF55XX-H08Mn2MoVA注：1.当设计或被焊母材有冲击要求规定时，熔敷金属的冲击功应不低于设计规定或母材规定；2 .当所焊接的接头板厚）25mm时，焊条电弧焊应采用低氢焊条焊接；3 .表中XX、-X、X为对应焊材标准中的焊材类别。*仅适用于Q345q厚度不大于16mm时及Q370q厚度不大于35mm时；*仅适用于Q420q厚度不大于16mm时。表4-1典型钢材的焊接材料匹配表1序号钢材牌号焊丝牌号焊剂牌号110、15、20、20g、Q235H08MnA、H08AHJ431216MngH08MnA、H

15、10Mn2、H10MnSiHJ431表4-2典型钢材的焊接材料匹配表22）焊接材料必须有明确的牌号、质量保证书、炉批号，并按JB3375锅炉原材料入厂检验标准检验合格，不合格者不得使用。3）焊接材料的管理应符合JB3233焊条质量管理规程要求，并制定焊接材料管理制度，使每条焊缝的焊接材料具有可追踪性。4）建立严格有效的烘干、发放、回收和回用管理制度。5）钢材、焊丝、焊剂使用匹配必须经工艺评定合格以后方可用于产品焊接。6）焊丝所用焊丝应符合GB/T14957熔化焊用钢丝。焊丝的表面不允许有油污、拉丝残留润滑剂、严重刻痕或夹杂、锈蚀和水分等，具表面必须清理光洁后方可使用。装入盘的焊丝，不得有局部弯

16、曲，应沿焊丝盘的弧形匀称一致。如焊丝的弯曲度影响焊机校直能力，该盘焊丝不能用于产品的焊接。焊丝的弯曲度检查时，可顺头抽出58圈焊丝，检查弧形弯曲度，当发现有影响焊机校直的弯曲时，该盘焊丝必须挫上弯曲弧度不合格标记，且不得用于焊接产品。凡发现牌号不清的焊丝严禁在车间使用。7)焊剂所用焊剂应符合GB5293埋弧焊用碳素钢焊丝和焊剂和GB12470低合金钢埋弧焊用焊剂的要求。焊剂进厂后，均应进行工艺性能试验(在尺寸为800X100X20mm钢板上试焊一条焊缝)，焊剂工艺性能试验应满足如下要求：保证在焊接过程中电弧稳定燃烧；焊缝表面应无气孔和裂纹；且具有良好的脱渣性能；焊剂应能适合任何种类电流来进行焊

17、接。焊剂必须要有一定的颗粒度，一般颗粒度直径在0.45mm2.5mm左右,不得有针状的、粉状的焊剂，以避免有害于焊工身体健康。焊剂使用前必须烘干，焙烘规范参数按下表所示。焊齐I牌号堆放厚度(mm)进炉温度(C)升温速度焙烘温度(C)保温时间(h)冷却速度备注HJ4315060<100缓升30035012随炉冷至80C80c保温表4-3焊剂烘焙规范参数经焙烘的焊剂可保温在80c左右的封闭式保温箱里，随用随取，以确保所使用的焊剂保持在干热状态。严重受潮的焊剂，不得与干燥焊剂同炉焙烘。焊接过程重复使用的焊剂：使用的焊剂冷至室温时，重新焙烘；焊接回收的焊剂，要消除熔渣，要保持焊剂的颗粒均匀；多次

18、使用过的焊剂，如存在颗粒不均、粉状量增加、带尘灰时，必须经筛选处理，保持颗粒度在860目范围，重新焙烘后方可重复使用焊剂不允许落地回收，应用盛器集积或采用自动装置回收，使回收焊剂不受污染、不受潮，仍是热状态的干燥焊剂。8）焊条定位焊及返修焊所用焊条应符合GB/T5117碳钢焊条和GB/T5118低合金钢焊条有关规定。钢材、焊条使用匹配按手工电弧焊工艺守则进行。焊条的焙烘温度参照手工电弧焊工艺守则有关要求。4.2 焊接坡口1）焊接坡口应符合表2-1至2-6坡口示意图要求；2）焊接坡口尺寸宜符合国标的规定。组装后坡口尺寸允许偏差应符合表7.3.1规定。序号项目背面不清根背面清根1接头钝边±

19、;2mm不限制2无钢衬垫接头根部间隙±2mm+2mm-3mm3带钢衬垫接头根部间隙+6mm-2mm不适用4接头坡口角度+10°-5°+10°-5°5根部半径+3mm-0mm不限制表4-4坡口尺寸组装允许偏差3）严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物4）单节筒体焊接前，应对坡口进行100%检查，不准存在分层、裂纹、夹渣等缺陷，否则应修整；4.3 引弧板要求1）引弧板、引出板和钢衬垫板的钢材屈服强度不大于被焊钢材标称强度，且焊接性相近；2）在焊接接头的端部设置焊缝引弧板、引出板，使焊缝在提供的延长段上引弧和终止。焊条电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引弧板

20、、引出板长度应大于25mm埋弧焊引弧板、引出板长度应大于80mm3）引弧板和引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，不得伤及母材并将割口处修磨焊缝端部平整。严禁锤击去除引弧板和引出板。引弧板雪焊收弧板可试板7焊缝-V/V二-焊接方法-图4-1引弧板焊接方法板厚检查试板尺寸（2件）弓1、收弧板尺寸埋弧自动焊830150X600150X100表4-5引弧板尺寸4.4 对焊工的要求.1）焊工应熟悉、理解、掌握图样的要求、工艺规定以及有关焊接的各种管理规则。2）担任埋弧焊及定位焊的焊工，必须是按锅炉压力容器压力管道焊工考试管理规则相应项目考试合格且在有效期限内的持证焊工。3）焊工焊前应自检焊缝

21、坡口形状和尺寸，坡口的清理是否符合工艺要求或图样规定，对影响焊接质量的应及时向车间和检验部门反映，在没有作出处理意见前，不得进行该焊缝的施焊。4）产品纵、环焊缝焊接完成以后，在指定部位做好标记，且必须作好施焊记录，以便于检验和查核。5）焊接操作时，焊工必须按工厂劳动保护条例穿戴规定的工作服、工作帽、绝缘鞋、手套4.5 焊接设备1）埋弧自动焊所用焊机应按焊接工艺要求选用，在一般情况下尽可能采用直流电源；对于细焊丝的埋弧自动焊应采用直流电源。2）埋弧焊机及辅助设备的仪表、调节器和电源装置等，应定期进行检查，确保完好；在使用过程中的仪表、调节器和电器装置等突然失灵时，应中止施焊。4.6 焊接工艺评定

22、产品所用焊接材料在施焊之前，必须按国标和相关标准要求进行做焊接工艺评定，评定合格后，才能施焊产品。4.7 筒体焊缝焊接将筒体移至转胎，调正筒体后，在伸展平台上使用埋弧自动焊对筒体外侧焊缝进行焊接，正式焊接前应将焊缝坡口两侧30mm勺区域清理出金属光泽，对于较厚普通低合金钢筒体，如环境温度低于0C,应采取预热处理，预热温度一般选择在150c左右。装配的焊缝应及时焊完；未及时焊完的焊缝，如表面产生新的锈斑、水分应拆掉，清理后重新装配，或用火焰加热的方法进行干燥处理。1）对于SMAWGMAWFCAW口SAW呈接方法，每一道焊缝金属的横截面，无论是深度还是最大宽度，不应超过该道焊缝表面的宽度。2）除用

23、于坡口焊缝的加强角焊缝外，如果满足设计要求，应采用最小角焊缝尺寸，最小角焊缝尺寸应符合下表的要求。焊道类型焊接位置焊缝类型焊接方法SMAWGMAW/FCASAWV单丝串联双丝多丝根部焊道最大厚度平焊全部10mm10mm无限制横焊8mm8mm立焊12mm12mm不适用仰焊8mm8mm填充焊道最大厚度全部全部5mm6mm6mm无限制单道焊最大宽度单道角焊缝最焊脚大尺寸平焊角焊缝10mm12mm无限制横焊8mm10mm8mm8mm12mm立焊12mm12mm不适用仰焊8mm8mm单道焊最大焊层宽度所有（立焊除外）（用于SMAWGMA丽FCW坡口焊缝如坡口根部间隙12mm或焊层宽度16mm采用分道焊技

24、术不适用平焊和横焊（用于SAW坡口焊缝不适用焊层宽度16mm采用分道焊技术焊层宽度25mm采用分道焊技术表4-6最大单道焊焊缝尺寸推荐表3）多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺欠时，应清除后方可再焊。遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度；4）塞焊和槽焊可采用焊条手工电弧焊、气体保护电弧焊及自保护电弧焊等焊接方法。平焊时，应分层熔敷焊缝，每层熔渣冷却凝固后，必须清除方可重新焊接；立焊和仰焊时，每道焊缝焊完后，应待熔渣冷却并消除后方可施焊后续焊道。5）严禁在调质钢上采用塞焊和槽焊焊缝。在进行构件或

25、组合构件的装配和部件间连接时，以及将部件焊接到构件上时，采用的工艺和顺序应使最终构件的变形和收缩最小。6） 根据构件上焊缝的布置，可按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：对接接头、T形接头和十字接头，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜双面对称焊接；有对称截面的构件，宜对称于构件中和轴焊接；有对称连接杆件的节点，宜对称于节点轴线同时对称焊接；非对称双面坡口焊缝，宜先焊深坡口侧、然后焊满浅坡口侧、最后完成深坡口侧焊缝,特厚板宜增加轮流对称焊接的循环次数；对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用；宜采用跳焊法，避免工件局部热量集中。7)构件装配焊接时，应先焊预计有较大收缩量的接头，后

26、焊预计收缩量较小的接头，接头应在尽可能小的拘束状态下焊接。8) 对于预计有较大收缩或角变形的接头，可通过计算预估焊接收缩和角变形量的数值，在正式焊接前采用预留焊接收缩裕量或预置反变形方法控制收缩和变形。9)对于组合构件的每一组件，应在该组件焊到其它组件以前完成拼接；多组件构成的复合构件应采取分部组装焊接，分别矫正变形后再进行总装焊接的方法降低构件的变形。10)对于焊缝分布相对于构件的中和轴明显不对称的异形截面的构件，在满足设计计算要求的情况下，可采用增加或减少填充焊缝面积的方法或采用补偿加热的方法使构件的受热平衡，以降低构件的变形。4.8碳弧气刨泊根应符合下列规定1) 碳弧气刨工应经过培训，方

27、可上岗操作2) 焊满外部焊缝后里面应进行碳弧气刨泊根，清根时应清到第一层焊缝的焊肉，发现缺陷的部位应清到无缺陷时为止。然后用角向磨光机打磨，不得有气孔、积碳、铜斑、粘渣等缺陷，上述缺陷清除不净的焊道，不得施焊。特别注意夹碳位置。并且打磨的V型坡口要规范，以免焊后夹渣。清根后坡口形式如下图所示，图4-2清根打磨后的坡口5、焊缝质量要求1）一般用目测检查：无火渣、气孔、沙眼、咬边，焊缝应饱满、平整、光滑。2）、当采用超声波探伤时，应不低于GB/T11345中的II级，检验长度应不小于焊缝长度的25%3）、当采用射线探伤时，应不低于GB/T3323中的田级，检验长度应不小于焊缝长度的15%4）焊缝金属或母材的缺欠超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械等方法彻底清除。返修焊接之前，应清洁修复区域的表面。对于焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。5）对于不合格的焊缝缺欠，返修或重焊的焊缝应按原检测方