手动移动机床坐标轴点动增量手摇

1、手动移动机床坐标轴点动增量手摇􀁺手动控制主轴启停点动􀁺机床锁住刀位转换卡盘松紧冷却液启停􀁺手动数据输入(MDI)运行机床手动操作主要由手持单元(图1.2.2)和机床控制面板共同完成机床控制面板如图3.0.1 所示直线插补指令 %3305 N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置） N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z轴2mm处） N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角） N4 Z-48 （加工26外圆） N5 U34 W-10 （切第一段锥） N6 U20 Z-

2、73 （切第二段锥） N7 X90 （退刀） N8 G00 X100 Z10 （回对刀点） N9 M05 （主轴停） N10 M30 （主程序结束并复位）数控车床零件的工艺分析及编程根据下图所示的待车削零件，材料为45号钢，其中85圆柱面不加工。在数控车床上需要进行的工序为：切削80mm 和62mm 外圆；R70mm 弧面、锥面、退刀槽、螺纹及倒角。要求分析工艺过程与工艺路线，编写加工程序。图3.43 车削零件图 1.零件加工工艺分析(1)设定工件坐标系按基准重合原则，将工件坐标系的原点设定在零件右端面与回转轴线的交点上，如图中Op点，并通过G50指令设定换刀点相对工件坐标系原点Op的坐标位置

3、（200,100）(2)选择刀具根据零件图的加工要求，需要加工零件的端面、圆柱面、圆锥面、圆弧面、倒角以及切割螺纹退刀槽和螺纹，共需用三把刀具。1号刀，外圆左偏刀，刀具型号为：CL-MTGNR-2020/R/1608 ISO30。安装在1号刀位上。3号刀，螺纹车刀，刀具型号为：TL-LHTR-2020/R/60/1.5 ISO30。安装在3号刀位上。5号刀，割槽刀，刀具型号为：ER-SGTFR-2012/R/3.0-0 IS030。安装在5号刀位上。(3)加工方案使用1号外圆左偏刀，先粗加工后精加工零件的端面和零件各段的外表面，粗加工时留0.5mm的精车余量；使用5号割槽刀切割螺纹退刀槽；然后

4、使用号螺纹车刀加工螺纹。(4)确定切削用量切削深度：粗加工设定切削深度为3mm，精加工为0.5mm。主轴转速：根据45号钢的切削性能，加工端面和各段外表面时设定切削速度为90m/min；车螺纹时设定主轴转速为250r/min。进给速度：粗加工时设定进给速度为200mm/min，精加工时设定进给速度为50mm/min。车削螺纹时设定进给速度为1.5mm/r。2.编程与操作(1)编制程序(2)程序输入数控系统将程序在数控车床MDI方式下直接输入数控系统，或通过计算机通信接口将程序输入数控机床的数控系统。然后在CRT屏幕上模拟切削加工，检验程序的正确性。(3)手动对刀操作通过对刀操作设定工件坐标系，

5、记录每把刀的刀尖偏置值，在运行加工程序中，调用刀具的偏置号，实现对刀尖偏置值的补偿。(4)自动加工操作选择自动运行方式，然后按下循环启动按钮，机床即按编写的加工程序对工件进行全自动加工。0001 程序代号N005 G50 X200 Z100 建立工件坐标系N010 G50 S3000 主轴最高转速限定为3000r/minN015 G96 S90 M03 主轴正转，恒线速设定为90m/minN020 T0101 M06 选择1号外圆左偏刀和1号刀补N025 M08 冷却液开N030 G00 X86 Z0 刀具快速定位至切削位置N035 G01 X0 F50 车端面N040 G00 Z1 Z向退出

6、1mmN045 G00 X86 X向退到86mm处，准备外圆切削循环N050 G71 U3 R1 外圆切削粗加工循环，切削深度为3mm,退刀量为1mm。N055 G71 P60 Q125 U0.5 W0.5 F200外圆切削粗加工循环，开始顺序号为N60,结束顺序号为N125，X与Z方向各留0.5mm精加工余量，切削速度为200mm/minN060 G42 刀尖半径右补偿，N60N125为外圆切削循环精加工路线N065 G00 X43.8N070 G01 X47.8 Z-1N075 Z-60N080 X50N085 X62 Z-120N090 Z-135N095 X78N100 X80 Z-1

7、36N105 Z-155N110 G02 Z-215 R70N115 G01 Z-225N120 X86N125 G40 取消刀尖半径补偿N130 G70 P60 Q125 F50外圆切削精加工循环，切削速度为50mm/minN135 G00 X200 Z100刀具返回至换刀点N140 T0505 M06 S50选择5号割槽刀和5号刀补，恒线速设定为50m/minN145 G00 X52 Z-60快进到X52、Z-60处，准备割槽N150 G01 X45切割螺纹退刀槽N155 G04 X2在槽底暂停2秒N160 G01 X52 X方向退回到52mm处N165 G00 X200 Z100 刀具返

8、回到换刀点N170 T0303 M06 选择3号螺纹车刀和3号刀补N175 G95 G97 S250 设置切削速度量纲，设定恒转速为250r/min。N180 G00 X50 Z3快进到X=50、Z=3处，准备车削螺纹N185 G76 P011060 Q0.1 R1螺纹切削循环N190 G76 X46.38 Z-58.5 R0 P1.48 Q0.4 F1.5N200 G00 X200 Z100 T0300快退到换刀点，取消3号刀补N205 M05 主轴停止N210 M09 冷却液关N215 M30 程序结束 阅读技巧:支持键盘方向键 左 右 翻页，Ctrl+D 收藏本篇 【 大 中 小】 【

9、繁体】 【 打印】 【 推荐】 编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量时，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。影响切削条件的因素有：机床、工具、刀具及工件的刚性；切削速度、切削深度、切削进给率；工件精度及表面粗糙度；刀具预期寿命及最大生产率；切削液的种类、冷却方式；工件材料的硬度及热处理状况；工件数量；机床的寿命。上述诸因素中以切削速度、切削深度、切削进给率为主要因素。切削速度快慢直接影响切削效率。若切削速度过小，则切削时间会加长，刀具无法发挥其功能；若切削速度太快，虽然可以缩短切削时间，但是刀具容易产生高

10、热，影响刀具的寿命。决定切削速度的因素很多，概括起来有：(1)刀具材料。刀具材料不同，允许的最高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50mmin，碳化物刀具耐高温切削速度可达100mmin以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000mmin。(2)工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。(3)刀具寿命。刀具使用时间(寿命)要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。(4)切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。(5)刀具的形状。刀具的形状、角度的大小

11、、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。(6)冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。进给量f(mmr)或进给速度F(mmmin)要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。最大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具

12、耐用度，选择适合机床特点及刀具最佳耐用度的切削用量。当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，最小也不能低于半个班次的时间。格式:G01X(U)_Z(W)_R_ 说明:该指令用于直线后倒圆角,指令刀具从当前直线段起点A到经该直线上的中间点B,倒圆角到下一段的C点,如图3-15所示。 其中: 在G90编程时,X、Z为未倒角前两相邻程序段轨迹的交点G的坐标值;在G91编程时,X、Z为G点相对于起始直线段始点A的移动距离; 在G90G91时,U、W均为G点相对于起始直线段始点A的移动距离; R为倒角圆弧的半径值。 例11 工件如图3-16所示,用倒角指令编程。 先应熟悉常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量，这是使用普通螺纹车刀车削螺纹的常用切削用量，有一定的生产指导意义，操作者应该熟记并学会应用。螺距1.01.52.02.53.03.54.0牙深0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598背吃刀量及切削次数1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次