燃气调压装置企业标准(骏峰取证用)

1、大连骏峰重工装备有限公司企业标准 JFY 001-2015 燃气调压装置gas pressure regulating devices 2015-07-11发布 2015-08-01实施大连骏峰重工装备有限公司 目 录前言 11. 范围 12. 规范性引用文件 13. 产品组成、型号、工作条件及功能 14. 一般要求 25. 材料 36. 管道组成件及管道支承件的检查和验收 47. 设计和计算 48. 制造、检查、检验和试验 49. 除锈、酸洗、钝化、涂漆 910. 绝热、隔声和消声 911. 装配和安装 1012. 清理、吹扫和清洗 1213. 泄漏性试验 1314. 工程交接、验收、标志、

2、技术文件 13 前 言本标准的编写原则是依据GB/T1.1-2009标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则而制定的。本标准是由大连骏峰重工装备有限公司提出、负责起草。本标准主要起草人：王宏岩、林红 1 燃气调压装置1 范围本标准规定了燃气调压装置的产品分类、要求、材料、管道组成件及支承件的检查和验收、设计和计算、制造、装配和安装、检验检查和试验、除锈酸洗标志、使用说明书。本标准适用于对上游输入的燃气压力进行减压、增压和稳压的燃气调压装置。（以下简称调压装置）。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，

3、其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB12459-2005 钢制对焊无缝管件GB150.14-2011 压力容器GB151-2014 换热器GB3531-2014 低温压力容器用钢板GB50126-2008 工业设备及管道绝热工程施工规范GB50235-2010 工业金属管道工程施工及验收规范GB50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50264-2013 工业设备及管道绝热工程设计规范GB5310-2008 高压锅炉用无缝钢管GB50316-2000(2008 年版) 工业金属管道设计规范GB6479-2013 化肥设备用高压无缝钢管GB713-2014

4、锅炉和压力容器用钢板GB9948-2013 石油裂化用无缝钢管GB/T14976-2012 输送流体用不锈钢无缝钢管GB/T17116-1997 管道支吊架技术规范GB/T20801-2006 压力管道规范工业管道GB/T3274-2007 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T4237-2007 不锈钢热轧钢板和钢带GB/T50087-2013 工业金属管道工程施工规范GB/T700-2006 碳素结构钢GB/T8163-2008 输送流体用无缝钢管JB/T4711-2003 压力容器涂敷与包装JB/T4730-2005 承压设备无损检测JB/T9092-1999 阀门的检验与试验

5、NB/T47014-2011 承压设备焊接工艺评定HG2059220635-2009 钢制管法兰、垫片、紧固件CJ/274-2008 城镇燃气调压器Q/JF03-质03-22 压力容器压力试验和致密性试验工艺守则Q/JF03-质03-14 压力管道压力试验和泄漏性试验工艺守则3 产品分类3.1 结构调压装置主要由入口单元、过滤单元、计量单元、加热单元、调压单元、冷凝单元和放散单元等组成。3.2 型号由公司简称代号JF、调压装置代号Y、降温装置代号W、进口最大压力值、进/出口温度值、供气方式组成。 JFYWX-X/X-X 供气方式（D:单路，DP:单路加旁通，S:双路，SP：双路加旁通，F:其他

6、复合路）进/出口温度值（） 进口最大压力值（MPa）类别公司简称代号 示例：JF-YW-6.5-31.5/7.5-S表示有大连骏峰重工装备有限公司制造的进口最大压力值为6.5MPa,进口温度31.5出口温度7.5摄氏度，双路供气燃气调压降温装置。4.一般要求4.1工作条件 工作压力：42.0MPa 大气压力：55kPa106kPa 介质温度：-2070 环境温度：-40804.2功能4.2.1入口单元与上游对接，是流体入口，具有紧急切断装置和绝缘接头等装置。装有绝缘法兰或接头，其常态电阻不小于2.5M。4.2.2过滤功能燃气经过滤单元过滤，分离杂质。大于5m的颗粒过滤效率为100,1m 5m的

7、颗粒过滤效率为99。4.2.3计量单元流量检测功能具有对燃气流量在线监测统计功能，其精度为0.5级。4.2.4加热功能具有对燃气加热功能，其偏差应为设定值的2范围或按设计要求。4.2.5调压、稳压功能具有对上游输入的然气进行增压或减压或稳压功能，其偏差应小于设定值的1或按设计要求。4.2.6冷凝功能具有对上游输入的燃气进行降温功能，其偏差应为设定值的2或按设计要求。4.2.7放散单元相关余气按规定排放的功能。1.2.3.4.3 所有压力容器、压力管道元件的制造单位应具有相应级别的制造许可授权及相关的体系。4.4 压力容器的设计、制造、检验、试验等应遵照GB150、GB151等相关标准规定执行。

8、4.5 压力管道的设计、制造、检验、试验等应遵照GB50316、GB50235、GB50236、GB/T20801等相关标准规定执行。4.1.4 应建立并妥善保存必要的设计、制造、检验、试验等相关文件。竣工后，制作和安装单位应向业主提供标准规定的相关文件和资料。4.1.5 调压装置公称流量的实测值不小于名牌标识的公称流量，且调压装置的关闭压力不大于名牌标识的调压器的关闭压力。5. 材料 5.1 按国内标准设计制造所使用的材料，应按国内相应标准执行。5.1.1 钢板材料，碳素结构钢和低合金钢应符合GB/T700、GB/T3274的规定，锅炉和压力容器用钢板应符合GB713-2014规定，低温用钢

9、应符合GB3531的规定，高合金钢应符合GB/T4237的规定。5.1.2 无缝钢管应符合GB/T8163、GB5310的规定，不锈钢管应符合GB/T14976的规定，锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管应符合GB13296的规定。5.1.3 弯头、三通等管件应符合GB12459的规定。5.1.4 法兰、垫片、紧固件应符合HG2059220635的规定。6. 管道组成件及管道支承件的检查和验收6.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书。6.2 核实管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量等，标识清楚。逐一目视检查外观质量，并按规定对其几何尺寸进行抽样检查。6.3 对管道组成件及管

10、道支承件进行抽样检查、检测或试验时，若有一件不合格，可按原规定数量的两倍抽样，再进行检查、检测或试验；若仍有不合格的，则该批工件不得使用，或对该批工件逐个进行检验、检测或试验，其中的合格者仍可使用，还应做好标识区分处理。6.4 合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查并做标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同)抽查数量5且不得少于1个。6.5 所用阀门4以上应逐件进行检查，4（含4）以下抽样检查。进行壳体压力试验和密封试验，应符合JB/T9092的规定，不合格者，不得使用。压力试验的试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于

11、5min，以壳体填料无渗漏为合格，试验后的阀门，应及时排尽内部积水并吹干；密封试验以空气或氮气进行，试验压力为公称压力，阀瓣密封面无渗漏为合格。6.6 安全阀应逐一进行检查，要有启闭试验合格证明书。6.7 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。不锈钢不得与碳钢接触，防止铁离子污染。暂不安装的管子、阀门和管件，应封闭管口。7. 设计和计算7.1 压力容器的设计和计算 无任何额外要求的按GB150、GB151以及其他相关标准执行。7.2 压力管道的设计和计算 按标准GB50316或GB/T20801进行设计和计算，安全阀和阻火器的设置按GB50316或GB/T20801.6

12、执行。8. 制造、检查、检验和试验8.1 压力容器的制造、焊接、装配、安装、检查、检验和试验等按GB150、GB151等相应标准规定执行。8.2 压力管道的制造、焊接、装配、安装、检查、检验和试验等按GB50235、GB50236、GB/T20801等相应标准规定执行。8.3 焊缝设置8.3.1 压力容器最小筒节长度应300mm，相邻筒节纵缝、封头拼缝与相邻筒节纵缝的间距应大于钢材厚度的3倍且不小于100mm。8.3.2 压力管道焊缝的设置应避开应力集中区，且符合以下规定：a) 直管段上两对接环缝间距，当公称直径150mm时，应150mm；当公称直径150mm时，应不小于管子外径；有缝管两纵缝

13、间距50mm。b) 管道环焊缝距离弯管（不包括弯头）起弯点的距离应不小于100mm，且不小于管子的外径。c) 管道环焊缝距支、吊架净距离应50mm。需要热处理的焊缝与支吊架的距离应不小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。d) 不宜在焊缝及其边缘上开孔。当无法避免在焊缝上开孔或开孔补强时，应对以开孔中心为中心，在1.5倍开孔直径或补强板直径范围内的焊缝进行无损检测，检测合格后方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。e) 同筒节上纵缝不宜大于两道，两纵缝间距应200mm。f) 两组对筒节的纵缝间距应100mm，支管外壁距焊缝50mm。8.4 领料、标记移植8.4.1 压力容器、压力管道所使用材料

14、、焊材使用前按相关规定进行检查和验收，应具有质量证明文件且标识清楚。8.4.2 对需使用的材料进行标记移植，低温钢、不锈钢和钛材严禁使用硬印标记，使用的印色不允许含有对材料有危害的物质（如硫、铅和氯等）。8.5 切割下料与坡口制备8.5.1 碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割和制备坡口，也可使用火焰切割方法切割和制备坡口，但应采用机械加工或打磨方法消除热影响区并保证尺寸正确和表面平整。8.5.2 不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口。不锈钢、镍基合金、钛材用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。8.5.3 坡口型式按图纸和焊接工艺规程（WPS）的规定执行。8.5.4坡口及内

15、外表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、锈斑、缩口、熔渣、氧化物、油污、油漆等，清理坡口及内外表面10mm范围，露出金属光泽。切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。8.6 组对8.6.1 压力容器的组对a) 1压力容器A、B类焊接接头对口错边量b应符合表1的规定。 表1 mm对口处钢材厚度s按焊接接头类别划分对口错边量bAB121/4s1/4s122031/4s204035405031/8s501/16s且101/8s且20注：球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，按B类焊接接头的对口错边量要求。当两板厚不等时，若薄板厚度10mm，两板厚度差超

16、过3mm；若薄板厚度10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30或超过5mm时，应按要求进行单面或双面减薄厚板边缘或用堆焊方法增厚薄板边缘。对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。b) 焊接接头的棱角E环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径Di且不小于300mm的内样板(或外样板)检查，其值E（s/10+2）mm且5mm；轴向形成的棱角E，用长度300mm的直尺检查，其值E（s/10+2）mm且5mm。c) 壳体的圆度e即壳体同一断面上最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面内径Di的1且不大于25mm。d) 壳体直线度允差除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1。e) 法兰的组对法兰面应垂

17、直于接管或圆筒的主轴中心线。接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的按图纸规定），其偏差均不得超过法兰外径的1（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且3mm。8.6.2 压力管道的组对a) 对接接头组对内壁错边量对接对接接头组对应内壁齐平，内壁错边量不大于壁厚的10%且2mm。当不等壁厚的工件组对时，内壁错边量不符合要求或外壁错边量3mm时，焊件端部应进行削薄修整，修整后的壁厚应不小于设计壁厚。b) 支管连接接头的组对安放式支管的端部制备及组对时，主管开孔与支管内壁的错边量应为3.2mm或0.5倍的支管名义厚度（取两者较小值）。c) 除设计文件规定的管道预拉伸或预压缩焊口外，不

18、得强行组对。需预拉伸或预压缩的焊接接头，组对时使用的工装卡具应在整个焊接、热处理完毕并经检验合格后再拆除。d) 组对时应垫置牢固，并应采取措施防止在焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。8.7 焊接8.7.1 压力容器、压力管道焊接工艺评定应符合NB/T47014等规定要求。8.7.2 压力容器、压力管道的焊接，按图样的标准或焊接工艺规程（WPS）的规定执行。8.7.3 不锈钢焊件坡口两侧100mm范围内，在施焊前采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。8.7.4 焊缝返修应有返修焊接工艺规程。同一部位返修超过2次时，应重新制定返修工艺并经技术负责人批准实施。返修后的焊缝应重新检验并记录。8.7

19、.5 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的溶渣及表面飞溅物清理干净。8.8 热处理8.8.1弯曲和成形后的热处理a) 压力容器中冷成形或中温成形的受压元件，当钢材厚度s，碳素钢、Q345R的厚度不小于圆筒内径Di的3，其他低合金钢的厚度不小于圆筒内径Di的2.5时，应进行热处理。冷成形封头应进行热处理，当制造单位确保冷成形后的材料性能符合设计、使用要求时，可以不做热处理。除图样另有规定，冷成形的奥氏体不锈钢封头可以不进行热处理。b) 除弯曲或成形温度始终保持在900以上的情况外，对于壁厚大于19mm的碳钢钢管，在弯曲或成形加工后，应按要求进行热处理。c) 对于公称直径大于100mm或壁厚大于13mm

20、的碳钢、碳锰钢、铬钼合金钢和低温镍钢钢管，在弯曲或成形加工后，应按要求进行退火、正火、正火加回火或回火热处理。d) 高温使用的奥氏体不锈钢或镍基合金钢管，在冷、热弯曲或成形后，应按规定进行固溶处理。e) 对于有应力腐蚀倾向或对消除应力有较高要求的管道，在弯曲或成形加工后，应按规定进行热处理。8.8.2 焊后热处理a) 有应力腐蚀倾向的焊接接头应进行焊后热处理。b) 容器及其受压元件焊后热处理按GB150.4中,第8条的规定执行。c) 对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理，当不能及时进行焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200350，并保温缓冷。d) 热处理温度应采用热电偶或其他

21、合适的方法进行测量。应采用自动测温记录仪在整个热处理过程中连续测量并记录热处理温度。e) 热处理后如果进行焊接返修、弯曲、成形加工，或硬度检查超过规定要求的焊缝，应重新进行热处理。8.9 检查、检验8.9.1 目视检查包括核实材料、组件、尺寸、接头的制备、组对、焊接、粘接、钎焊、法兰连接、螺纹连接或其他连接方法、支承件、装配以及安装等质量是否达到相关标准和工程设计的要求。8.9.2 制作过程中的检查a) 焊接接头的制备和清理。b) 预热状况。c) 连接前的装配、连接间隙以及内侧对准。d) 焊接工艺规程的技术参数，包括填充材料、焊接位置等。e) 焊接清理后的根部焊道（外侧和可及内侧）状况。f)

22、焊渣的清除状况和焊道间的焊接状况。g) 完工后焊接接头的外观。8.9.3 焊接接头的无损检测8.9.3.1 表面无损检测（100磁粉、100渗透）a) 对规定进行表面无损检测的焊缝，其检测方法、检测数量及质量应符合JB/T 4730的规定。b) 有再热裂纹倾向的焊缝，其表面无损检测应在焊后及热处理后各进行一次。c) 管座类角焊缝、承插类角焊缝应100磁粉检测（不锈钢材质应100渗透检测）。8.9.3.2 射线检测a) 压力容器对接焊缝应按GB150、GB151的规定进行射线检测。压力管道对接焊缝按GB50316、GB50235、GB/T20801的要求进行射线检测；150#及以上的管道组成件应

23、进行100射线检测，150#以下的管道组成件应进行局部射线检测（20射线检测）。b) 按JB/T 4730.2承压设备无损检测 第2部分：射线检测中AB级射线检测技术进行检测，100射线检测，级合格，20射线检测，级合格。8.10 水压试验8.10.1 压力容器的压力试验按GB150、GB151规定设计计算，按Q/JF03-质03-22压力容器压力试验和致密性试验工艺守则执行。8.10.2 压力管道的压力试验应按GB50316、GB50235、GB/T20801规定设计计算，按Q/ JF03-质03-14压力管道压力试验和泄漏性试验工艺守则执行。各单元管道组成件可以单独进行压力试验，也可以装配

24、在管道上与管道一起进行试验。8.11 气密性试验水压试验合格后进行气密性试验。用压缩空气作为试验介质，试验时分别向调压器前后管道内增压（调压器和放散阀应处于关闭状态，并断开切断阀信号）。缓慢上升到试验压力后，保压5min，用肥皂液涂所有焊接接头及各连接处，观察有无泄漏。8.12 调压性能试验8.12.1调压器及其他组件性能试验调压装置用调压器应有生产厂依据CJ/274 标准进行的性能实验报告，如无应按CJ274 标准要求进行试验。调压装置所配其他组件（若过滤器、超压切断阀、超压安全放散阀和进出口截断阀等），应符合相关标准的要求。8.12.2 调压装置在强度试验和气密性试验合格后，应在10%的公

25、称流量下，检查调压装置出口压力设定值，应符合本标准3.4.5的要求。模拟工况下的压力参数，升高放散阀进口端的压力，直至放散阀放散，记录放散阀放散压力，反复3次，应符合本标准4.2.5的要求。模拟工况下的压力参数，升高切断阀取压信号腔的压力，直至切断阀切断，记录切断阀的切断压力，反复3次，应符合本标准4.2.5的要求。8.12.3公称流量和关闭压力试验 在最小进口压力、调压装置设定状态不变的情况下，依次打开试验装置上、下游的阀门，用出口流量调节阀逐步增大流量，直至调压装置出口压力稳定在其标定稳压精度下限，此时流量计的示值经温度、压力修正后，应符合本标准4.2.6的要求。在最大进口压力下，缓慢关闭

26、试验装置的下游阀门，调压器的关闭压力应符合本标准4.2.6的要求。8.13 试验用仪表 试验用压力表须经过鉴定，并且在有效期内使用。压力表的量程应不低于1.5倍或高于3倍试验压力。水压试验用压力表精度不应低于1.6级，气密性试压用压力表精度不应低于0.4级，表面直径不小于100mm。流量测量仪表的精度不大于1.5%。温度测量仪表的精度不大于0.5。9. 除锈、酸洗、钝化、涂漆9.1 手工和动力工具除锈，达到St2或St3程度。9.2 打砂或抛丸除锈，达到Sa2.5程度，也可酸洗除锈。9.3 不锈钢材质按规定进行酸洗钝化处理。9.4 酸洗时，螺纹和法兰密封面应做防腐蚀措施，金属密封垫不应装入容器

27、或管道中酸洗。9.5 容器和管道的涂漆，应按照JB/T4711的规定执行。用户有特殊要求的，如果符合标准规定，能保证质量的情况下，可以采用用户要求。10. 绝热、隔声和消声10.1 绝热工程的设计和施工10.1.1 设备和管道外表面温度在-196850的绝热工程设计，按GB50264的要求设计选取及计算。10.1.2 设备和管道绝热工程的施工及质量要求应符合GB50126及GB50235的规定。10.1.3 设备和管道绝热工程的施工应在涂漆合格后进行。施工前，外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。10.1.4 管道绝热层施工，除伴热管外，应单根进行。10.1.5 需要蒸汽吹扫

28、的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。10.2 隔声和消声10.2.1 防噪声要求应按GB/T50087-2013规定，正常运行时，噪声应不大于85dB。当超过时，应该有隔声措施。10.2.2 一般采用软质材料做隔声层，外保护层可与隔热结构的外保护层的材料相同。10.2.3 室外的隔声结构应能防止雨水等进入。10.2.4 放空管道噪声超过规定值时，应设置消声器。10.2.5 奥氏体不锈钢管道用的吸水型（毛细作用）外隔热材料，应符合GB50316中12.1.4规定。11. 装配和安装11.1 设备和管道的装配11.1.1 管道与设备的连接应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。连接机器的管道，其最后

29、焊接的固定焊缝应远离机器。11.1.2 各管道应按管道轴侧图标明管道系统号和装配顺序号。管道安装时按系统号和顺序号进行。11.1.3装配管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证在存放、运输过程中不变形。装配完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口。11.1.4除设计有预拉伸或预压缩的要求外，管道装配和安装时，不得强力对接、加偏垫或加多层垫等方法来消除接头端面间的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷，也禁止采用任何扭曲方法进行组对。11.1.5 检查各法兰连接密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，否则应予以修理或更换，一对法兰密封面间只允许使用一个垫片。当大直径垫片需要拼接时

30、，应采用斜口塔接或迷宫式拼接，不允许平口对接。11.1.6法兰接头装配应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15，且不得大于2mm。法兰接头装配时，垫片应均匀压缩到预定的设计载荷，不得用强紧螺栓的方法消除法兰接头的歪斜。11.1.7 法兰接头装配应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓。任何情况下，螺母上未完全啮合的螺纹应不大于1个螺距。11.1.8 设备和管道上采用的螺纹管座应使用内螺纹形式，用户特殊要求除外。11.1.9当阀门与管道以法兰

31、或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，且宜采用氩弧焊打底。11.1.10 阀门不得强行组对连接或承受外加重力负荷，以防止由于附加应力而损坏阀门。11.1.11 安全阀应垂直安装。管道试运行前，应及时调校安全阀。安全阀的最终调校宜在系统上进行。安全阀经最终调校合格后应铅封，安全阀在预组装完成后做动作实验并应填写记录。11.1.12 波形膨胀节内套有焊缝的一端，水平安装时应迎着介质流向安装，铅垂安装时应置于上部。波形膨胀节应与设备或管道保持同轴，不得偏斜。安装波形膨胀节时，应有临时约束装置，待设备和管道安装固定后再拆除临时约束装置，一般外侧螺母去除，

32、内侧螺母按设计膨胀量向内侧旋移。11.1.13 管道上安装形膨胀弯管时，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预伸缩量的10，且10mm。水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，两垂直臂应平行。铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。11.1.14 支吊架的安装 管道支吊架的安装除应符合下列规定外，还应符合GB/T17116.1和设计文件的规定。a) 管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作。支吊架位置应正确，管子和支承面接触应良好。b) 无热位移的管道吊架，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道吊架，其吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道不得同

33、时使用同一吊杆。c) 固定支架应在形膨胀弯管或波形膨胀节预拉伸或预压缩前固定。导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。d) 弹簧支吊架的弹簧安装高度应按设计文件规定进行调整。弹簧支架的临时固定件应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。e) 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管道不得有咬边、烧穿等现象。f) 从有热位移的主管引出小直径的支管时，支管的支架类型和结构应符合设计要求，并且不应限制主管的位移。g) 不得在滑动支架底板处临时点焊定位。仪表及电气的支撑件不得焊在活动支架上。11.2 静电接地11.2.1 有静电接地要求

34、的管道，各段间应导电良好。每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03时，应设导线跨接。11.2.2 管道系统的对地电阻值超过100时，应采取措施或设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。11.2.3 有静电接地要求的不锈钢管和钛管道，导线跨接或接地引线不得与不锈钢管道及钛管道直接焊接，应采用与管材相同材料的接地板过渡。11.2.4 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时应进行调整。 12. 清理、吹扫和清洗12.1 管道清理、吹扫和清洗应考虑管道制作、装配、存放、安装和检验、检查、试验期间造成的污染和腐蚀产物对管道使用的影响。12.2 带控制点的工艺流程图和设计施工图上应标明吹扫、清洗管道的预留位置。吹扫、清洗方案应在管道安装之前提出。12.3 管道清理方法有水冲洗、空气吹扫、蒸汽吹扫和化学清洗。a) 水冲洗管道水冲洗时应使用洁净水。冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过0.0025（25ppm）。b) 空气吹扫空气吹扫时的吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力。c) 蒸汽吹扫蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。蒸汽吹扫应按加热冷却再加热的