SMC模压成型工艺过程

1、精选文档SMC模压成型工艺过程SMC模压成型工艺过程，主要有以下几个工序 1. 压制前预备（1）SMC的质量检查   SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。因此，压制前必需了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。（2）剪裁  按制品的结构外形，加料位置，流程打算片材剪裁的外形与尺寸，制作样板裁料。剪裁的外形多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。（3）设备的预备 &#

2、160;生疏压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。    模具安装肯定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。加料前要用洁净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观质量。对于新模具，用前必需去油。2、加料   （1）加料量的确定   每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算：加料量=制品体积×1.8    (2) 加料面积的确定   加料面积的大

3、小,直接影响到制品的密度程度料的流淌距离和制品表面质量.它与SMC的流淌与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。一般加料面积为40%-80%。过小会因流程过长而导致玻纤取向，降低强度，增加波纹度，甚至不能布满模腔；过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。   （3）加料位置与方式  加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。通常状况下，料的加料位置应在模腔的中部。对于非对称简单制品，加料位置必需确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。     加料方式必需有利于排气。多层片材叠合时，最好

4、将料块按上小下大呈宝塔形叠置。另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致制品强度下降。   （4） 其他    在加料前，为增加片材的流淌性，可接受100或120下预热操作。这一点对成型深拉形制品尤其有利。3、 成型    当料块进入模腔后，压机快速下行。当上、下模吻合时，缓慢施加所需成型压力，经过肯定的固化制度后，制品成型结束。成型过程中，要合理地选定各种成型工艺参数及压机操作条件。   （1）成型温度 &#

5、160; 成型温度的凹凸，取决于树脂糊的固化体系，制品厚度 ，生产效率和制品结构的简单程度。成型温度必需保证固化体系引发、交联反应的顺当进行，并实现完全的固化。     一般来说，厚度大的制品所选择的成型温度应比薄壁制品低，这样可防止过高温度在厚制品内部产生过度的热积聚。如制品厚度为25-32mm，其成型温度为135-145。而更薄制品可在171下成型。     成型温度的提高，可缩短相应的固化时间；反之，当成型温度降低时，则需延长相应的固化时间。成型温度应在最高固化速度和最

6、佳成型条件之间权衡选定。一般认为，SMC成型温度在120-155之间。    （2）成型压力    SMC成型压力随制品结构、外形、尺寸及SMC增稠程度而异。外形简洁的制品仅需25-30Mpa的成型压力；外形简单的制品，成型压力可达140-210Mpa。SMC增稠程度越高，所需成型压力也越大。     成型压力的大小与模具结构也有关系。垂直分型结构模具所需的成型压力低于水平分型结构模具。协作间隙较小的模具比间隙较大的模具需较高压力。   

7、;  外观性能和平滑度要求高的制品，在成型时需较高的成型压力。     总之，成型压力的确定应考虑多方面因素。一般来说，SMC成型压力在3-7Mpa之间。    （3）固化时间    SMC在成型温度下的固化时间（也叫保温时间）与它的性质及固化体系、成型温度、制品厚度和颜色等因素有关。     固化时间一般按40s/mm计算。对3mm以上厚制品，有人认为每增加4mm，固化时间增加1min。

8、0;4、压机操作         由于SMC是一种快速固化系统，因此压机的快速闭合格外重要。假如加料后，压机闭合过缓，那么易在制品表面消灭预固化补斑，或产生缺料、或尺寸过大。在实现快速闭合的同时，在压机行程终点应细心调整模具闭合速度，减缓闭合过程，利于排气。         某种SMC典型成型周期如下：         压机开启

9、7s      制品取出10s        加料20s         模具闭合10s      固化周期73s,共计120s.     SMC、HMC、XMC、TMC及ZMC生产技术片状模压料（Sheet Molding Compoun

10、d, SMC）是由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡，两边掩盖聚乙烯薄膜而制成的一类片状模压料，属于预浸毡料范围。是目前国际上应用最广泛的成型材料之一。SMC是用不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、内脱模剂和着色剂等混合成树脂糊浸渍短切纤维粗纱或玻璃纤维毡，并在两面用聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起来形成的片状模压料。SMC作为一种进展迅猛的新型模压料，具有很多特点：重现性好，不受操作者和外界条件的影响；操作处理便利；操作环境清洁、卫生，改善了劳动条件；流淌性好，可成型异形制品；模压工艺对温度和压力要求不高，可变范围大，可大幅度降低设备和模具费用；纤维长度4050mm，质量均

11、匀性好，适宜于压制截面变化不大的大型薄壁制品；所得制品表面光滑度高，接受低收缩添加剂后，表面质量更为抱负；生产效率高，成型周期短，易于实现全自动机械化操作，生产成本相对较低。SMC作为一种新型材料，依据具体用途和要求的不同又进展出一系列新品种，如HNC、XMC、ZMC等。高强度模压料（Hight Molding Compound, HMC） 和高强度片状模压料XMC主要用于制造汽车部件。HMC中不加或少加填料，接受短切玻璃纤维，纤维含量为65%左右，玻璃纤维定向分布，具有极好的流淌性和成型表面，其制品强度约是SMC制品强度的3倍。XMC用定向连续纤维，纤

12、维含量达70%80%，不含填料。ZMC是一种模塑成型技术，ZMC三个字母并无实际含义，而是包含模塑料、注射模塑机械和模具三种含义。ZMC制品既保持了较高的强度指标，又具有优良的外观和很高的生产效率，综合了SMC和HMC的优点，获得了较快的进展。1、 SMC的原材料SMC的原材料由合成树脂、增加材料和帮助材料三大类组成。（1）合成树脂 合成树脂为不饱和聚酯树脂，不同的不饱和树脂对树脂糊的增稠效果、工艺特性以及制品性能、收缩率、表面状态均有直接的影响。SMC对不饱和聚酯树脂有以下要求：粘度低，对玻璃纤维浸润性能好；同增稠剂具有足够的反应性，满足增稠要求；固化快速，生产周期短，效

13、率高；固化物有足够的热态强度，便于制品的热脱模；固化物有足够的韧性，制品发生某些变形时不开裂；较低的收缩率。 （2）增加材料 增加材料为短切玻璃纤维粗纱或原丝。在不饱和聚酯树脂模塑料中，用于SMC的增加材料目前只有短切玻璃纤维毡，而用于预混料的增加材料比较多，有短切玻璃纤维，石棉纤维、麻和其它各种有机纤维。在SMC中，玻璃纤维含量可在5%50%之间调整。（3）帮助材料 帮助材料包括固化剂（引发剂）、表面处理剂、增稠剂、低收缩添加剂、脱模剂、着色剂、填料和交联剂。2、SMC的制备工艺SMC生产的工艺流程主要包括树脂糊制备、上糊操作、纤维切割沉降及浸渍、树脂稠化等过程，其工艺流程图如下： （1）树脂糊的制备及上糊操作 树脂糊的制备有两种方法-间歇法和连续法。间歇法程序如下：将不饱和聚酯树脂和苯乙烯倒入配料釜中，搅拌均匀；将引发剂倒入配料釜中，与树脂和苯乙烯混匀；在搅拌作用下加入增稠剂和脱模剂；在低速搅拌下加入填料和低收缩添加剂；在配方所列各组分分散为止，停止搅拌，静置待用。连续法是将SMC配方中的树脂糊分为两部分，即增稠剂、脱模剂、部分填料和苯乙烯为一部分，其余组分为另一部分，分别计量、混匀后，送入SMC机组上设置的相应贮料容器内，在需要时由管路计量泵计量后进入静态混合器，混合均匀后输送到SMC