催化裂化装置事故汇编

1、催化裂化装置事故汇编一、优柔寡断风机报废1、事故情况1985年12月29日21时30分,某炼油厂催化裂化装置正在运行的2#主风机组有振动和异常声音,同时风机前轴封处有断续的摩擦声及火花,风机入口端轴瓦温度上升78C,厂内决定先提升2#机组风量,准备启动1#机组.21时50分,轴瓦温度上升很快,机组声音加重,振动增大,流量下降.23时,机组内有清脆的金属撞击声,前轴封冒青烟,风机出口处温度达90C,23时10分,正当在场人员忙于切换1#机组时,2#机组一声巨响.壳体破裂,被击穿两个大洞.碎块将1#机组连轴节罩打坏,轻伤两人.由于摩擦引起润滑油失火,2#主风机组报废.2、事故原因(1)机组极不正常

2、,没有果断停机,优柔寡断.(2)设备本身是试制品,存在技术问题.(3)主风机推力瓦严重磨损,导致转子与定子发生摩擦,转子叶轮磨坏飞出,击碎外壳.3、损失情况直接经济损失16万元,装置停产12天.二、回炼油罐爆炸引起大火1、事故情况1993年1月1日2时45分,某炼油厂II催化裂化车间蜡油罐、回炼油罐发生爆炸,并引起大火.R催化裂化车间蜡油罐、回炼油罐是一个整体焊接的容器,中间用20mm无折边球型封头隔断.1992年11月4日,装置改造后开工正常后停用蜡油罐.由于原料重组分多,回炼油系统经常无油,11月15日停用.为提高轻油收率,12月24日,又投用回炼油罐.1993年1月1日,蜡油罐指示液位4

3、6%,回炼油罐指示液位100%,310c回炼油传热给蜡油罐,造成蜡油罐内介质(柴油及水)大量汽化,压力升高,在无折边球型封头处破裂,使回炼油罐筒体在与球型封头焊接的热影响区断裂、爆破,同时引起蜡油罐内介质的爆炸.爆炸和其形成的强大冲击波,使分储塔下部10m处变形,根底倾斜,柴油汽提塔变形倒塌,周围建筑物不同程度损坏.2、事故原因(1)蜡油罐停用举措不力,未能彻底清理,又未加装盲板,各连接阀门全部关闭,形成一个封闭容器.(2)对于液面指小,未引起足够重视.3、损失情况5人轻伤,厂内直接经济损失90.52万元,厂外受涉及造成的直接损失7万元.三、扫盘误停电烧毁主风机1、事故情况1983年8月17日

4、8时25分,某炼油厂催化车间操作员清扫增压机处卫生时发现2#主风机有停车的异声,后又发现推力轴瓦处冒烟.意识到是低压系统停电,润滑油供给不上,停运后到增压机处手摇润滑油泵2-3分钟,然后启动2#主风机主油泵.8时30分许,有关领导到达现场,重新启动2#主风机,发现主电机旋转,主风机不旋转,立即停运.经解体检查八块瓦呈不同程度烧损、烧坏；增速箱主从动齿轮磨损破坏；两副轴承、两副气封磨损.2、事故原因(1)电气车间催化维护班班长清扫卫生时不慎把低压连锁开关碰掉,催化装置第二低压配电间停电,使2#主风机主辅油泵停运.此时2#主风机仍在高速运转,虽有高位油箱,仍未能满足润滑油供给.(2)事故发生时,操

5、作人员清扫卫生未监盘操作,主油泵停电未能及时启动.(3)主风机高压电源未能及时切断,仍在高速运行造成干磨,促使事态扩大.3、损失情况直接经济损失0.79万元.四、汽油串入瓦斯管线炉温超高烧坏设备1、事故情况1984年1月13日,某炼油厂催化装置处于检修后开工过程中.当天7时30分,反响岗位已到达装催化剂条件,炉101保持恒温,等待装催化剂.8时30分,当班班长联系罐区向一级吸收塔送汽油,建立液面后开始三塔循环.约9时,发现炉-101烟囱大冒黑烟.在进行停炉检查处理时,发现炉101炉膛温度已高达1100C,再生器分布板下温度已达700c(指标为?550C)O炉101操作工关小油火和二次风,但温度

6、仍继续上升.此时,炉101炉膛温度、再生器分布板下温度都已超过1100C,再生器床层温度已达720C.又将炉101油火熄灭,温度仍不下降,并发现密相提升管靠塔壁处过热发红.此时,将炉101的瓦斯火熄灭,温度才慢慢下降.经停汽检查,发现分布板下大型卸料管、密相提升管护套、分布板中央人孔等设备被烧坏.2、事故原因(1)稳定岗位建立三塔循环过程中液面平衡不好,吸收塔气态姓:循环线与瓦斯总管的两道切断阀只关一道,而所关的这道阀又因腐蚀严重关不严,汽油用入瓦斯管线中,造成瓦斯带油.(2)技术素质低.炉101操作工在炉超温时判断不准,没有采取果断举措,只关小油火,没关瓦斯火；而炉超温却是因瓦斯带油引起的.

7、(3)开工秩序混乱.岗位人员外出检查时,仪表室无人监盘,未能及时发现温度变化.3、损失情况直接经济损失7.47万元.五、治理不善酿成火灾1、事故情况1984年3月21日,某炼油厂催化装置泵房西侧,忽然一声爆响.随之是一片油雾,接着燃起了熊熊大火.紧接着又是几声爆响,火势更旺,催化装置紧急停车.经过20分钟的全力扑救,才将大火扑灭.大火烧坏仪表补偿线、仪表箱、空冷器局部风叶、电机及其电器开关、电缆、管线、阀门等.2、事故原因泵304/1的一中进口阀在1982年大修时更换.开工时,因泄露,对阀盖密封面和12个螺丝进行密封补焊.经过一年多的生产,先后又重焊数次.补焊时,为了提升焊接性能,把原来35C

8、rMo的螺丝换成35#铜螺丝.但在换螺丝时,错把M30X3.5的螺母与M27X3的螺栓配套,起不到螺丝的紧固作用；加之焊接质量差,导致阀盖与阀体的法兰焊接处爆裂.由于一中出口阀盖首先爆裂,大量热油(重柴油达340c左右)喷出自燃着火；并影响到附近的冲洗油、重柴、燃料油和塔顶循环线在高温下相继爆裂,大量油料喷出,助长了火势.3、损失情况修复费10.15万远,使蒸储装置低负荷生产.催化装置停产14天.六、蒸汽用油起火处理不当停工1、事故情况1985年12月7日13时40分,某炼油厂一催化装置再生器下炉2001蒸汽排凝点忽然排出的蜡油,落在高温的待生单动滑阀上,自燃着火.将待生单动滑阀信号风导管烧断

9、,供风中断,滑阀自行关闭.工人用干粉灭火机将火扑灭.经检查没有烧坏其他设备.在处理过程中,因缺乏经验,只顾开待生单动滑阀而渣油回炼切除不彻底,反响总进料限制阀关不严,以致发生U型管催化剂与油和泥结焦,导致再生器流化不起来,装置被迫停工.2、事故原因(1)油的来源：酮苯来的热料和与之连接的蒸汽扫线阀不严,蜡油用到蒸汽系统,并有几处排凝点发现排出蜡油.与此同时,炉2001雾化蒸汽为防冻,排凝阀一直开着.当用油时,蜡油流出,并落在450c的待生滑阀上而引起着火.(2)待生滑阀关闭：该阀为风开阀其供风导管为尼龙导管.着火时,供风导管被烧断,滑阀因中断供风而自行关闭,并超过行程极限,阀板卡住.在灭火后开

10、工中,滑阀长时间又打不开,离合器不好用,5个人一直开了一个半小时,耽误了迅速恢复开工的时机.(3)U型管催化剂结焦,再生器及烟道着火：操作员发现滑阀阀位指示全关,立即将反响器总进料自保限制投入和关闭渣油回炼限制阀调节器.分储岗位向罐区开始排放油浆,但由于渣油回炼切除不彻底,总进料限制阀关不严,加之催化剂停止流化,反响温度降低,使进入反响器的油流到U型管内,造成催化剂结焦活泥,失去流化条件,致使装置被迫停工.同时,由于排放油浆进罐阀门开度小,油浆排放不及,分储塔油位过高,造成两器压力失调,当待生滑阀翻开后,大量带油的催化剂进入再生器发生二次燃烧,以致烟道着火达2小时之久.经切除主风,翻开稀相喷水

11、等举措将火熄灭.七、处理贻误良机催化被迫停产1、事故情况1986年6月29日,某炼油厂催化装置因电气故障、操作员处理不及时,造成催化剂倒流,被迫停工68小时.当日11时25分,催化车间主风机操作员发现正在运行的1#主风机复水泵和润滑油泵停运,立即启动备用泵和已停的运行泵,均未成功,迫使主风机紧急停车.经检查,发现系统停电造成.催化反响岗位操作员接到主风机岗位并发现主风流量下降时,向班长报告.班长与主风机岗位联系,又不通.当反响岗位启用自保时,催化剂已经倒流到阻尼单向阀处,致使主风事故蒸汽顶不进去,而将Dg1200阻尼单向阀法兰垫片毗开,被迫停工.2、事故原因(1)6月29日11时25分,电网电

12、压波动,出现瞬时低电压和高电压,导致4#变压器开关柜二次线插座接线柱间,因插座板质量差而使绝缘击穿停电.(2)事故中备用复水泵不能及时启动,是由于其限制线路上在设计时多了一个转向开关,增加了操作的复杂性,而操作人员不清楚贻误了时机.(3)反响岗位操作人员,不能正确判断,没有及时启用自保和主风事故蒸汽,导致催化剂倒流,使事故扩大.(4)主风机和主操作室之间用拨号联系,关键时刻又不通,耽误了时间.八、风吹瓦斯动火成灾1、事故情况1988年6月4日中午,某炼油厂催化裂化装置开工进入吸收稳定系统收汽油阶段.13时05分,当班操作员发现泵303出入口连通阀弯头处,有一个56加的穿孔漏汽油.车间立即做补焊

13、前的准备工作：将塔301的油转到塔303后,从泵303入口处给蒸汽向塔301扫线,并翻开塔301底部放空阀.因该阀不通,当即进行处理.此时,泵303/1、2出口排凝阀也已翻开,油气从此处排出.与此同时,检修车间焊工已来到装置做补焊前的预制工作,催化车间办理了用火票,动火点指定在气压机厂房西侧.当动火完毕,正准备灭掉割把火焰时,塔301底部Dg80nlm的放空阀刚好处理通,蒸汽、油气喷出,瓦斯借助南风快速漂浮到动火处引燃,导致塔301底部放空处起火.2、事故原因(1)催化车间对动火治理不严,未按一级动火程序审批；在准备动火平安措施时,又排放汽油多时,并且缺少防范举措.(2)当时为南风,催化车间选

14、择在下风不远处动火,没有考虑到预制动火与扫线同时进行工作,一旦塔301底部放空阀处理通后,排出的油气、瓦斯会借助南风快速漂浮到动火处引起火灾.3、损失情况事故造成现场6人烧伤,直接经济损失0.26万元.九、盲目拆人孔热剂烫伤人事故情况1990年2月12日15时35分,某炼油厂催化装置在停工检修过程中,由于车间有关领导在盲201刚刚装好,主风还没有切除的情况下,就允许工程公司工人拆卸三旋人孔门.造成灼热的催化剂喷出,将在场的6名工人烫伤,其中2人重伤.十、关阀变开阀烟机遭损坏1、事故情况1990年9月23日,某炼油厂催化裂化装置反响器-再生器正在烘衬里过程中,主风机岗位操作员巡检时发现烟机入口平

15、板闸阀处有一小段开度约90mm,便向车间设备工程师反映.在得知不应翻开后,操作员立即回去关闭平板闸阀.由于误操作反而使平板闸翻开约二分之一,致使烟机在无润滑油状态下转动约5分钟.经拆机检查,轴流风机的径向轴瓦和推力瓦磨损,烟机二轴套产生纵向裂纹,烟机和风机叶片顶尖有轻度磨损,推力主盘推力面有磨损,烟机转子和壳体下半部密封齿轮磨倒,盘车器离合齿轮磨出6nlm的沟.2、事故原因(1)厂和车间无视平安生产,对开工烘衬里期间其他设备有何要求没有明确规定.(2)车间领导对平板闸阀的重要性熟悉缺乏,在烘衬里过程中,没有采取必要的举措以防误操作,没挂“勿动标牌.(3)操作员技术素质低,本应关阀但却误操作反而

16、把阀门翻开.(4)治理不严.烟机入口蝶阀手动全开了数日,在烘衬里期间没做检查.(5)对事故先兆没有熟悉.在事故发生前一天就有人发现烟机出入口烟气温度指示达300c以上,并且发现平板闸阀有一小段开度.向班里反映却没有引起重视,未做交接,没向车间汇报.事故发生前,车间领导和技术人员也没有进行认真巡检.3、损失情况直接经济损失约18万元.十一、紧急停机不当阻尼阀体损坏事故情况1990年9月23日23时30分,某炼油厂催化裂化装置开工中,由于装置水联运,水压波动,造成润滑油冷后温度上升.轴瓦温度上升至69c时,主风机操作员为保护两台主风机,人为将两台风机紧急停机.当时反再系统正在烘衬里,由于主风机忽然

17、停机,造成瓦斯灭火.而反响岗位操作员发现灭火以后才去关阀门,使瓦斯申至反再系统.23时30分在单向阻尼阀处爆燃,造成单向阻尼阀壳体损坏.十二、吹断滑阀阀杆装置被迫停车1、事故情况1991年5月13日13时,某炼油厂一催化车间当班操作员向车间领导汇报,待生线路不畅已影响到两器催化剂循环.车间当即指示增大两器差压,维持生产,并立即组织查找原因.经查,待生滑阀阀杆转动幅度较大,判断为阀杆断.为处理事故,装置于16日5时停工.经抢修,于18日10时恢复正常生产.此期间,一催化恒温流化.2、事故原因(1)待生滑阀阀杆因吹扫蒸汽量过大,被吹断.(2)吹扫蒸汽孔板副线阀尚有3/4扣未关死.(3)待生滑阀共4

18、个吹扫点合用一个限流孔板,其中一点被堵,迫使吹扫蒸汽流向其他点.十三、停车清扫催化剂突泻1、事故情况1991年5月17日晚,某炼油厂重油催化装置因操作不稳于21时50分,切断进料进行烧焦.在烧焦过程中一、二再生器最高温度到达1050Co为检查设备因超温损坏情况,装置于18日17时停工.吹扫第一再生器和反响器内余留催化剂的任务,由厂劳动效劳公司工程部某工程队承当.20日8时30分,该队7人到现场经车间平安教育、办作业票、佩戴防护用品后,上午清扫完第一再生器.下午进入反响器汽提段,把催化剂铲入“待生斜管送往“一再内.因反响器内温度较高,7人分两组轮流作业.18时15分,忽然听到人叫声,并看到从反应

19、器底人孔处飘出灰白色催化剂,一人从人孔处爬出.里面砸埋2人被抢救后,经职工医院应急处理并急送市医院,但抢救无效分别于5月21日、24日死亡.2、事故原因(1)原料油调合不均匀,分层严重,使原料油超重,导致进装置原料油性质急剧变差,操作不稳,又造成“碳堆积致停车.(2)缺乏处理严重碳堆积的经验.对专利技术熟悉缺乏,当班操作人员在没有进料分析报告的情况下,未能判断原料油性质严重变化,仍按以前换罐出现的现象处理.因而未能及时采取有效举措,引起催化剂严重“碳堆积,造成设备超温0(3)治理制度不完善,交接班制度执行不严.原料全分析工程被遗忘,未做分析,调度布置分析任务后也未检查.(4)由于发生“碳堆积,

20、在再生器烧焦时最高温度曾达1050Co含碳的高温催化剂在旋风别离器的料腿集合斗处,形成“燃结状态(即松散的结块),堵塞在管内.此时,现场在拆卸反响器装卸孔盖,反响器旋分料腿受到震动,使料腿中的高温催化剂忽然倾泻下来,造成伤人事故.十四、催化剂结块生产被迫停工1、事故情况1991年10月14日6时,某炼油厂催化裂化装置发生非方案停工事故.13日7时35分,催化反再系统催化剂循环忽然中断.调整过程中,循环状态时好时坏.至14日6时,操作进一步恶化,系统催化剂循环彻底中断,停工处理.2、事故原因由于催化剂夹带经高温烧结后形成的结块堵斜管,造成催化剂循环中断,被迫停工.9月24日11时40分至12时1

21、0分,曾由于蒸汽带水,反响压力波动,造成油气倒流,二段再生器温度达780C,累计超温约18分钟,二再内催化剂有烧结现象.因系统催化油结块,致使10月12日13时53分循环忽然中断,油气倒流,再次超温达900C,约15分钟.因催化剂结块增加,直到14日6时,循环彻底中断,停工处理.十五、冲压压油桶崩伤人1、事故情况1992年11月22日,某炼油厂IV催化裂化装置增压机402/A润滑油冷却器内漏,于16时20分检修完.为到达正常备用状态,当班班长等5人进行加油.22#透平油装在200L油桶中,他们将胶带一段接在油桶上盖自治的加油器具上,另一段接在空压机出口枯燥器放空阀上,用工业风压油.油桶压力限制

22、在0.12MPa左右.17时07分,当桶内油润滑油剩三分之一时,油桶底盖崩开,油桶飞起,将两名操作工击倒在地.其中一名操作工鼻梁骨粉碎性骨折,开放性颅骨损伤,另一名虽被击倒,但未受伤.2、事故原因客观上是气温低,润滑油粘度大,使油桶充压较高；主观上是把以往的没有平安保证的经验,代替了科学方法,误认为干起来顺手,而导致崩桶伤人事故.十六、阀未关严修孔板油浆喷出火伤人1、事故情况1993年1月18日,某炼油厂蜡油催化车间备用油浆泵206/2预热管线不畅通.当班操作班长、三名操作工及一名技校实习生共5人对预热管线的限流孔板进行处理.先由一名操作工和实习生关了限流孔板的上、下阀门,然后拆卸限流孔板法兰

23、、螺栓,并清理了孔板堵塞物.20时10分左右,在拆开法兰往外抠取法兰中的旧垫片时,压力为0.9MPa的油浆从管线法兰处喷出.360c的热油具自然点为300C遇到空气立即自燃着火,当时在场的5人都被包围在大火之中.用了近半小时才将大火扑灭.事故中,当场死亡1人,1人因伤重抢救无效死亡,1人烧成重伤,2人轻伤；烧毁电机三台,局部门窗玻璃损坏.直接经济损失0.88万元.2、事故原因油浆内的催化剂固体颗粒与油品中焦炭、胶质等杂质结成坚硬的块状物,将阀门的阀芯顶住,因而阀门未能关严.当更换阀门法兰垫片时,管道受外力震动,催化剂因管道震动而松动,随油浆压出,发生火灾.十七、停工欠妥当分储塔起火1、事故情况

24、1993年4月20日,某炼油厂催化装置停工检修.8时35分切断进料.12时分储塔底物料抽空,塔内温度降至230C,具备加盲板条件.14时30分,当检修人员将法兰直径为1100mm的钢圈抽出,准备插入盲板时,从法兰间隙处冒出高温油气.14时50分15时,法兰处着小火2次,均被扑灭.15时10分再次着火,火势较大,出动5台消防车直至15时30分将火扑灭.2、事故原因(1)主风机切出系统后,由于温度高,为尽快卸完催化剂,于10时30分,又将主风再次引入系统.再生烟气用入反响器,当沉降器冒黄烟后,又开事故蒸汽掩护,而开度偏大,大量蒸汽将高温气赶到分储塔,致使分储塔温度上升至345C,塔内残油形成高温油

25、气.在撤除法兰时,遇空气产生自燃.(2)着小火后处理事故时,将蜡油、回炼油、油浆系统扫线蒸汽送入塔内,以配合灭火,但管线内存有残油,反将残油带入塔内,扩大了火情.十八、误操作炉管爆破1、事故情况1983年6月6日16时50分,某炼油厂催化裂化装置试车过程中,发生了一起加热炉炉管爆破着火事故.6月5日,值班人员发现回炼油流量为零.为查找原因,翻开了回炼油甩炉阀.事后,回炼油进辐射室的阀和回炼油甩炉阀都没有关,也没有明确向下班说明.致使原料油通过对流室串入回炼油线,经甩炉阀走了短路.6月6日12时,加热炉出口温度下降.司炉工将两个火嘴的火焰逐渐加大,但炉温不但没有上升反而下降.到16时已降到170

26、c(限制温度230C).这时,加热炉看火孔已经烤人.16时25分,司炉工在交接班时发现炉管暗红,当即向值班人员作了汇报.值班人员误认为原料油还在以64t/h的流速通过炉管,所以错误的采取了并回炼油的作法.当甩炉阀刚关闭,炉管就发生了爆破.大量原料油从破口处喷入炉膛,引起加热炉炉管爆破火灾事故.2、事故原因(1)回炼油甩炉阀是加工热渣油,甩掉加热炉时才使用的.因此,当回炼油流量为零时,没关闭回炼油通往加热炉辐射室的阀门,只翻开回炼油的甩炉阀,使原料油走了短路,造成辐射炉管干烧长达31小时,这是事故的重要原因.(2)炉管烧红以后,未能正确判断烧红的原因,虽然也采取了熄火降温的措施,但紧接着又错误的

27、向烧红的炉管内并油.油遇高温急剧气化、分解,压力突然升高,致使炉管发生爆破,引起火灾.这是事故的直接原因.3、经济损失直接经济损失13万元.十九、垫片毗开漏油着火1、事故情况1985年12月10日21时05分和21时45分某炼油厂催化裂化装置冷换区二层平台上,因冷204/1(轻柴油与软化水换热)管箱垫片毗开,轻柴油喷出并流到下层换热器上.因其头盖未加保温罩,温度高达360C,轻柴油两次自燃着火.这次事故烧坏空冷管束3片、风机4台及其他设备管线和第三层钢结构平台等.2、事故原因(1)催化车间第12周期开工不顺利,开停工3次,一冷一热,对冷换设备管箱侧垫片的密封有很大影响.(2)设备本身存在缺陷.

28、事故后翻开冷204/1管箱检查,发现凹凸面总间隙为7nim,而标准总间隙为5mm,使垫片密封性能减弱；同时,垫片因使用进口黑色耐压石棉垫用完,临时改使代用垫片,但对其性能、应用部位尚未完全掌握.(3)当时分储塔为液面限制,波动大,使通过冷204的轻柴油流量成脉冲状态.设备压力的波动,更影响了垫片的密封性能.(4)对设备本身存在的问题、施工质量和生产运行中出现的一些异常现象(催化开工时,曾经发现冷204/1泄露),没进行深入分析,认真查找设备缺陷,采取果断举措.3、经济损失直接经济损失高达25.2万元二十、停工过急塔壁变形1、事故情况1988年1月31日,某炼油厂催化车间因设备故障紧急停工,在停

29、工过程中,分储塔中段两圈塔壁过热变形.1月29日晚,车间值班人员检查发现二再脱气罐及立管有衬里脱落、器壁钢板发红现象.1月31日凌晨,再生滑阀温控失灵,反响温度急剧下降,催化剂循环中止.经试验证实衬里堵塞再生滑阀通道,3时45分被迫切断进料,厂部决定紧急停工抢修.并要求：1只抢修反再系统,拆人孔及修补衬里.为预防管线冻凝分储系统退油吹扫管线.吸收稳定及后部系统不退油、不泄压.231日13时,装上盲板202.3停工、抢修和开工全过程不超过一周.催化再生滑阀堵塞以后,沉降器内的催化剂只能出不能进,料位迅速下降.10时50分降到180c以下.为了预防催化剂和泥,11时25分开始逐个关闭沉降器所有蒸汽阀.12时45分,分储系统关闭蒸汽阀,分储塔撤压,同时翻开沉降器顶部和大油气管线放空阀,排除余压后装盲板202.31日14时40分,检修工人在拆盲板202时,车间发现分储塔18层气相温度超高,分储塔中部有两圈壁板变形.2、事故原因1二再脱气罐衬里大面积脱落,堵塞了二再滑阀,中断流化是装置被迫停工的主要原因.2厂部有关领导布置抢修安排过急,从停工到装盲板202的时间仅10小时,且没有细致安排相应举措.因此,分储系统未能降到平安温度,这是导致分储塔塔壁变形的重要原因.3局部主风漏入分储塔,造成分储塔超温；换3