工艺管线施工技术方案

1、一、编制说明5万吨/年重整汽油分离苯装置，由研究院设计，施工地点在，为了确保该工程工艺管线安装质量，为业主提供精品工程，特编制本施工技术措施。本措施仅适用于5万吨/年重整汽油分离苯装置工艺管线安装工程的施工，施工时应严格按本措施执行。二、编制依据1、施工图纸5万吨/年重整汽油分离苯装置说明书（安装部分）5万吨/年重整汽油分离苯装置塔1区管道设计部分5万吨/年重整汽油分离苯装置塔2区管道设计部分 5万吨/年重整汽油分离苯装置泵区管道设计部分 5万吨/年重整汽油分离苯装置框架区管道设计部分5万吨/年重整汽油分离苯装置中间罐区管道设计部分5万吨/年重整汽油分离苯装置总图区管道设计部分5万吨/年重整汽

2、油分离苯装置地下给排水及消防工艺管道设计部分2、主要标准、施工及验收规范工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-94工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-94工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范SH3501-2002石油化工工程焊接工艺评定标准SHJ509-88石油化工钢制管道工程施工工艺标准SH/T3517-2001阀门检验与管理规程SH3518-2000石油化工不锈钢复合钢焊接规程SH/T3527-19993、5万吨/年重整汽油分离苯装置安装工程施工组织设计三

3、、工程概况1、总体方案本次新建重整汽油分离苯装置与重整装置组成联合装置。装置所用原料为104t/a。主要产品为苯，副产品是汽油调和组分及抽余油。该装置建成后将进一步加强石化公司油品深加工能力，创造新的利润增长点，达到充分利用资源、增加经济效益的目标。2、主要工作量5万吨/年重整汽油分离苯装置工艺管道部分按装置平面布置划分为六个区，中间罐区：装置管架北边部分五台储罐、泵、架1、架2、架3、架4、架5管道部分；总图区：利旧30万吨/年催化重整装置管架管道部分；泵区：利旧30万吨/年催化重整装置管架下机泵配管部分；塔-1区：构F西边抽提塔、汽提塔、脱C6塔及白土塔等管道部分；塔-2区：构F南边回收塔

4、、抽余油水洗塔、溶剂分离塔、再生溶剂过滤器等管道部分；框架区：构F罐与换热设备管道部分；以及地下给排水及消防工艺管道部分。该装置管线材质除15CrMoG，16米；Q235B+Zn，94.7米其余均为20无缝钢管，包括埋地部分和消防管道；最大管径DN400。除公用工程部分管道外，大部分工艺管道内均为重整汽油、苯、戊烷油、汽油调和组分、抽余油等易燃易爆、有毒介质。km（下表为各区管线实物量）。管道明细表 规格区域20#Q235B+Zn15CrMoG弯头三通大小头阀门中间罐区1931/2577416174总图区95.91673222859328泵区/1324438264塔-1区/200806193塔

5、-2区1917/37516324301框架区2087/50916180371合计1290716220575022316313、工程特点工期紧、工程量大、作业面积小、交叉作业多。四、施工程序、方法及质量标准1、施工准备技术准备熟悉、审查设计文件（管道施工图、材料表、设计说明及技术规定等），编制管段图及进行设计技术交底与施工图纸会审；编制工艺管道施工技术措施，得到监理及建设单位的批准；施工前组织施工人员进行进行技术培训和工程技术交底；施工现场准备施工现场在施工前达到三通(道路通、通电、通水)一平(场地平整)。 按施工平面布置图堆放材料、摆放施工机具，合理布置管道预制、临时设施等场地。 施工边界线以

6、外30m范围内的易燃(闪点低于或等于45)物品已经清楚或者已经采取防明火措施。 埋地管道施工，经有关单位确认批准，且办理动土票，并采取了保护措施。施工监护区域已明显标识。 材料及施工机具准备管道组成件(管子、阀门、管件、法兰、密封垫片、紧固件、膨胀接头、疏水器、过滤器、分离器等)、管道支承件包括安装件(吊杆、弹簧吊架、以及负荷式固定件，如鞍座、底座、滚柱、托架和滑动支座)和附着件(管吊、吊耳、卡环、管夹、U形夹、紧固夹板和裙式管座)，以及管道的焊接材料(焊条、焊丝、)等应按管道系统配套按工期要求供货，满足施工进度。 其他材料如、油漆、隔热材料、防水材料、防腐材料等，能保证按工期要求供货。 管道

7、组成件的到货检、试验工作己基本完成，并按规定要求做好标识，具备投用条件，剩余的检、试验工作按检、试验计划能满足工期要求。 施工机具按资源配置计划已配置完成。 检、试验设备、计量器具等应满足管道施工检、试验的要求，且经检定合格，并在有效期内。 2、原材料检验一般规定管道组成件和焊接材料必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，无质量证明书的产品不得使用。管道组成件的材质、规格、型号、质量符合设计文件的规定。管道组成件在使用前应进行外观检查，其质量应符合下列要求：a、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；b、锈蚀、凹陷及其他机械损伤的缺陷，其几何尺寸不应超过产品相应标准允许的偏差

8、；c、螺纹、密封面、坡口的加工精度、粗糙度及几何尺寸应达到设计和制造标准的要求；d、有产品标示。管道组成件存放符合下列要求：a、按品种、材质、规格、批次划区存放；b、室外存放的管道组成件应设置支、垫层； c、施工现场存放的材料应摆放整齐，标识清楚，专料专用。 管道组成件发放时，应核对材质、规格、型号、数量、标识。管道组成件返库时，应证件齐全、标识清晰，经确认后方可入库。 阀门检验阀门具有质量证明书。阀体上应有制造厂铭牌，铭牌和阀体上具有制造厂名称、阀门型号、公称通径等标识；阀门运输时的开闭位置符合下列要求：a、闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、等阀门处于全关闭位置；b、 旋塞阀、球阀的关闭件

9、均处于全开启位置；c、止回阀的阀瓣关闭并予以固定。阀门不得有损伤、缺件、腐蚀、铭牌脱落等现象且阀体内不得有脏污。阀门两端有防护盖保护。手柄或手轮操作应灵活轻便，不得有卡涩现象。止回阀的阀瓣或阀芯动作灵活准确，无偏心、移位或歪斜现象；弹簧式安全阀具有铅封； 阀门法兰密封面符合要求，且不得有径向划痕。阀门试验阀门在安装前，逐个对阀体进行壳体压力试验和密封试验，以洁净水为介质，壳体压力试验压力为公称压力的倍，停压5min无泄露为合格。密封试验宜以公称压力的1.1倍进行，以阀瓣密封面不漏为合格。安全阀的调试委托当地劳动部门进行，按设计文件规定的开启压力进行调试。调压时压力应平稳，启闭试验不得少于三次，

10、调试合格后，及时进行铅封。3、管道预制一般规定管道预制一般包括管子调直、切割、加工坡口、管段预组装、焊接和管道支、吊架的预制，以及各阶段的质量检验。 管道预制宜有预制方案，预制方案包括预制范围、预制深度、预制工艺设计、预制分段原则、工艺装备等内容。预制加工图应满足下列要求： 管道预制加工按现场审查确认的管段预制图进行。预制加工图应标注现场组焊位置和调节裕量； 现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。 管道预制加工的每道工序，均核对组成件的标识，并做好标识的移植工作。 管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，封闭两端并妥善存放。管道预制加工合格后，应做好检验标识。 钢管切割、坡口加工钢

11、管下料前必须认真核对管道平面布置图、详图及管段图，以避免不必要的返工； 下料时，严格控制管子的用量，对100mm 以上的切割余量不能作为废料处理，必须按材质登记保管以备后用。管子切断前应移植原有标记，以保证正确识别管子的材质。管道切割宜采用机械方法切割。若采用氧乙炔火焰方法切割，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。钢管切口及坡口质量应符合下列要求：a、表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物和铁屑等；b、切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过2mm；坡口斜面及钝边端面不平度不大于管道焊接完成后，应及时在管段上标明焊工号、管线

12、号、焊缝编号和焊接日期。预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口。封口采用塑料薄膜和宽胶带。管道预制时，应铺设300m2的预制平台，或在预制厂进行预制。4、管道安装一般规定管道安装应具备下列条件：a、与管道有关的土建已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续；b、与管道连接的设备已经找正合格、固定完毕，二次灌浆达到要求；c、管道组成件及管道支撑件等已检验合格；d、管子、管件、阀门等已检验合格，并具有所需的技术证件，其内部已清理干净，无杂物。通用要求管道安装宜按下列顺序进行： a、先地下管道后地上管道； b、 先大管道后小管道； c、先高压管道后低压管道； 法兰装配a、管道安装时，应检查法

13、兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。，且不得大于2mm。 c、法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。紧固时应对称均匀，用力适度。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。d、螺栓、螺母安装后应及时涂以二硫化钼。管道组装a、管道安装前，进行管道内部清理；钢板尺200mmb、管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。管子对口平直度图c、管道组装时，总体尺寸与局部尺寸的偏差应符合下表要求：管道组装总体尺寸与局部尺寸的偏差表内 容允 许 偏 差每个方

14、向总长L5mm间距N3mm角度3mm/m管端最大偏差b10mm支管与主管的横向偏差c法兰面相邻的螺栓孔跨中偏差f1m法兰端面垂直偏差eDN300mm1mDN300mm2me fced、管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。d、与设备连接的第一道法兰应加盲板隔离，严防脏物进入设备。e、与转动机器连接的管道，应从机器侧开始安装，固定焊口应远离机械设备，并且先安装管道支架。管道的水平或垂直度偏差应小于1mm/m。f、对不允许承受附加外力的传动设备，在管道与设备法兰连接前，应在自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差见下表。法兰平行度和

15、同轴度允许偏差机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）300060006000g、管道安装如有间断应及时封闭出入口。h、管道的允许偏差见下表：项 目允 许 偏 差 （mm）坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内15埋地25水平管道平直度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立管铅垂度5L，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L-管子有效长度；DN-管子公称直径阀门安装a、阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。b、法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在开启状态下安装。管支架安装管子膨胀方向

16、1/2位移a、无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊杆应向热位移相反方向并按位移值的1/2倾斜安装（如下图）。 图 有热位移管吊架安装b、固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。c、导向支架或滑动支架的滑动面应光滑平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应以支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移的1/2。d、弹簧必须根据支架编号及相应的弹簧型号进行安装，不能装错。e、弹簧安装完毕后必须进行检查，看是否与被支撑点接触上，不得有松脱现象。f、定位销在水压试验和清洗管路时不要拆除，在准备开工运行前方可拆除。5、埋地管道安装 管沟开挖a、管沟开挖前,应征得有关部门的同

17、意。当地下电缆管道等情况不明需要开挖时,采取可靠的安全措施。b、 施工中应有防止地面水流入管沟的措施。c、 开挖管沟时,应有防止附近已有建筑物或构筑物道路管线等发生下沉和变形的措施。d、 距管沟边500mm范围以内，不得堆置材料和弃土，弃土堆置高度，不宜超过1.5m。e、开挖管沟时，凡遇回填土或雨季施工，可采取加大边坡或设支撑等措施。f、 开挖管沟的沟底宽度，应符合下列要求：当管沟深度小于或等于1.5m时，其沟底宽度应符合下表规定。公称直径DN（mm）沟底宽度（m）铸铁管、钢管5075100200250350当管沟深度大于1.5m时，沟深每增加1m沟底宽度应增加200mm。埋地管道防腐管道防腐

18、前,应用喷砂除锈,管壁表面应光滑达到ST2级采用特加强级环氧煤沥青防腐；地上管线防锈后刷红丹防锈底漆两道，面漆两道。有关标准见埋地钢质管道石油沥青防腐施工及验收规范SY/T4020-97。埋地管道敷设管道敷设，应具备下列条件：a、与管道有关的土建工程经检查合格;b、与管道连接的设备找正合格,固定完毕;c、管子管件及阀门等已按设计要求核对无误,内部已清理干净,无杂物.做好防腐层的管子或非金属管材在吊装及下沟时,应采取可靠的保护措施。 管道敷设前管道基础应严格按设计要求施工。当设计未做规定时，管道应铺设在未经扰动的原状土上，管道接口应挖工作坑。管道安装前应随时清扫管道中的杂物,给水管道暂时停止安装

19、时,两端应临时风度的封堵。新建管道同原有管道连接时,应符合下列要求:a、同有关部门取得联系;b、 应有排水措施;c、核对原有管道的坐标和标高;d、核对管子及管件的材质与规格；e、管道敷设中断时,应将管口封闭。埋地管道管沟回填 管沟回填前,应符合下列要求:a、管线的转折点起止点井室和管道标高已核验;b、 管道经试压合格;c、 管道已进行防腐处理;d、 通过隐蔽工程验收。 拆除管沟的支撑,如拆除不能保证施工安全时,则可直接回填。 管沟内积水,应全部排尽。 管道在管沟内不得悬空。管沟回填应从管道两侧对称同时进行,分层夯实,不得损坏管子及防腐层。 管子接口工作坑的回填必须仔细夯实。6、管道焊接一般规定

20、管道施焊前应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书。焊工应按焊接作业指导书施焊。焊工应持证上岗，合格证应在有效期内，合格项目应满足要求。施焊环境应符合下列规定： a、施焊环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响； b、施焊作业应有足够的空间，以满足焊工作业的需要； c、焊接时的风速不得超过下列规定，否则应采取防风措施： 手工电弧焊为8m/s； 氩弧焊为2m/s； d、焊接电弧lm范围内环境的相对湿度不得大于90%； e、 雨雪环境中应停止焊接作业。 焊件组对时，焊接接头严禁用强力方法组对与焊接。电焊机的电缆软线应完好无损，且零线应与焊件紧密可靠连接，焊接过程中严防电弧损伤密封面和加

21、工面。 焊接材料焊接材料选用母材材质焊接材料钨极氩弧焊手工电弧焊焊条烘干温度恒温Q235H08Mn2SiJ4221502001h20#H08Mn2SiAJ4273504002h焊材应有产品质量证明书。焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹。焊丝使用前应清除表面的油污及锈蚀等。焊条领用应用保温筒盛装，随用随取，焊接时每次只允许取一根焊条，取完后应将保温筒盖上。钨极氩弧焊氩气的纯度不应低于99.9%，氩气的流量应符合焊接作业指导书的要求。钨极氩弧焊宜采用直流正接，酸性焊条手工焊时宜采用直流正接，低氢型焊条手工焊时宜采用直流反接。焊口组对坡口型式：V型坡口角度：9mm 65759mm 5565对口间隙：9m

22、m 02mm9mm 03mm钝边：9mm 02mm9mm 03mm焊接工艺：焊接工艺参数应符合焊接作业指导书的要求。对接接头DN40采用氩弧焊，DN40采用氩电联焊；承插接头焊口应采用手工电弧焊。焊接前应彻底清除坡口及其内外表面各20mm范围的油污、铁锈、油漆、水迹、污垢、氧化皮及其他对焊接有害的物质，且不得有裂纹、夹层等缺陷。定位焊缝应符合下列要求：a、采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊。b、定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂，可按下表执行。熔入永久焊缝内的定位焊两端应修整便于接弧。焊件厚度（mm）焊缝高度（mm）焊缝长度（mm）间距（mm

23、）44550100520且610100300c、焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊每层焊完后应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。多层焊的层间接头应错开。每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹

24、后，方可按工艺要求继续施焊。管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm；当内壁错边量超差或外壁错边量大于3mm时，应按要求进行修整。管道焊缝位置应符合下列规定：a、直管段上两环焊缝间距，当DN150mm时，不应小于150mm；当DN150mm时，不应小于管子外径。b环焊距支、吊架净距不应小于50mm。c、不得在管道焊缝及其边缘上开孔，否则被开孔周围1倍孔径范围内的焊接接头，应进行100%射线检测。7、焊后检验焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。焊缝表面应光滑且与母材圆滑过渡，不允许有夹渣、裂纹、气孔、咬边等缺陷。焊缝外观

25、成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊角高度符合设计文件规定，外形平缓过度。为防止延迟裂纹的产生，焊接完成24小时后才允许进行无损检测检测要求对于SHA 、SHB 、SHC 、SHD管道，每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率及合格等级必须符合石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范SH3501-2002第7.5条的要求。a、管道焊接接头的无损检测按JB4710进行焊缝缺陷等级评定，符合下列要求：射线检测时，射线照透质量等级不得低于AB级，焊接接头射线检测后的合格等级符合下表的规定；局部超声波检测时，管道焊接接头经检测后合格标准级；糍粉检测和渗透检测的焊接接头级合格。管道

26、级别输送介质设计压力MPa设计温度检测百分率%合格等级SHA毒性程度为极度危害介质（苯除外）任意任意100有毒、可燃介质P任意100SHB有毒、可燃介质Pt400100毒性程度为极度为介质苯、毒性高危害和甲A类液化烃P-29t40020Pt40020甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可燃液体P-29t40010Pt40010SHC毒性程度中等、轻度危害介质和乙B类、丙类可燃介质Pt400100P-29t4005Pt4005SHD有毒、可燃介质任意T-29100b、每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线百分率符合上表的规定，并在被检测的焊接接头中，固定焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于1个焊

27、接接头，射线检测百分率计算原则如下按设计文件给出的同管道级别、同检测比例、同材料类列的官线计算；按焊接接头数量计算。对于SHA 、SHB 、SHC 、SHD管道，每名焊工焊接的标准抗拉强度下限值b540Mpa的钢材、Cr-Mo低合金管道，其承插和焊接支管的焊接接头及其角焊缝，应采用磁粉检测或渗透检测方法检查焊缝的表面质量，检测百分率必须符合石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范SH3501-2002第7.5.5条上表的要求。SHE管道，每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率及合格等级必须符合工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97第7.4条的要求。对于输送设计压力小于等于1M

28、pa且设计温度小于400的非可燃流体管道，无毒流体管道，每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率不得低于2%，合格等级为级。SHE管道，每名焊工焊接的承插和焊接支管的焊接接头及其角焊缝，应采用磁粉检测或渗透检测方法检查焊缝的表面质量，检测百分率不得低于5%。不合格焊缝同一部位的返修次数，不得超过三次。 6、管道试压试压前应具备的条件：管道安装工程已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定；管道的无损检测、应力消除热处理工作已全部完成；管道上的仪表部件，如调节阀、流量计、安全阀、孔板等不应参加试压的部件，已经拆除或加盲板隔离。不参与试压的设备的管口法兰已经装上临时盲板；与待试管道无关的管道或

29、管件已用盲板或其它措施隔开；试压用的压力表已经校验，并在检验期内。配备两块以上的、精度不低于级的压力表，表的刻度值为被测最大压力的2倍。试验时需要加固的管道已经加固； 试压有关交工资料已经业主复查合格。试验方案已经业主及监理批准，并已进行了技术交底。压力试验试验时，环境温度不宜低于50C，当环境温度低于50C时，应采取防冻措施。管道水压强度试验压力按照管道表设计给定的试验压力等级分系统进行进行。试压应使用洁净水；向管道系统内注水时，应在最高点将管内空气排净，排气口可利用各管段的法兰、阀门、导淋管等； 压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，

30、以压力不下降、无渗漏为合格。对位差较大的管道（如附塔管线），应将试验介质的静压力计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。试验结束后，及时拆除盲板、排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随意排放。泄露性试验对可燃介质的管道系统，在压力试验合格后，必须进行气体泄露性试验，试验介质宜采用空气；泄露性试验压力为设计压力；泄露性试验可结合装置试车同时进行；泄露性试验的检查重点应是阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等；气体泄露性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，停压10min后，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密

31、封点，无泄露为合格。管道系统气体泄露性试验合格后，应及时缓慢卸压，并填写试验记录。试验合格后应缓慢降压，排放口应尽量利用系统内的放空管，若用临时接管应接至室外排放。排放管应牢固可靠，能承受反冲力的作用；排放口不应设置在人们经常过往的地方。 9、管道吹扫管道在压力试验合格后，应进行管道吹扫或清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。一般规定管道的吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径小于400mm 的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于 400mm 的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。 管道吹扫前，应按下列要求作好准备工作：a、

32、吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。b、将孔板、滤网、调节阀、节流阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，待吹洗合格后复位。不需拆除阀芯的阀门，将阀芯提升，使其处于全开状态； c、不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板，使其与吹洗系统隔离； d、检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。 e、吹洗介质进口管道上应有灵敏可靠的压力表和控制阀门。管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行： a、设备、阀门、仪表件前应设置吹洗排放口，难以吹洗干净的管段、急转弯、排空、倒淋等处也应设置吹洗排放口； b、按主管支管疏排管的顺序吹洗； c、吹洗主管时，应关闭支管阀门； d、支管吹洗应先从介质前进方向

33、的第一支管开始依次进行。 吹扫时，应不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲打，但不得损坏管子，应用木锤或铜锤敲打。 吹扫时应采取措施防止管道的污物进入设备或设备的污物进入管道。吹洗的排放物不得污染环境，严禁随地排放。 对无法吹扫或吹扫后仍可能留存污物、杂物的管道，应采用其他补充方法进行清理。 管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。管道吹洗合格后最终封闭前，应由施工单位会同有关单位共同检查确认，并按规定填写记录。 吹扫时应设置禁区，管道上及其附近不得放置易燃物。水冲洗管道采用水冲洗时应使用洁净水。水冲洗前应将排放管道接入排水井或排水沟中，并保证安全和畅通。排放管的

34、截面不应小于被冲洗管截面的60%。 冲洗时以系统内可能达到的最大流量或不小于的流速连续进行。水冲洗的质量应以出口的水色和透明度与入口处一致时为合格。 冲洗后应将管道系统内的积水全部排净，排水时不得形成负压。 蒸汽吹扫蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s 。蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。蒸汽吹扫应按加热一冷却一再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。蒸汽吹扫应用刨光木板检查，以木板上无铁锈、脏物为合格。五、质量标准和保证施工质量的措施实行质量责任制：项目经理是工程施工质量的第一责任人，各施工队队长是本队施工质量的第一责任人，质量

35、保证工程师和各责任工程师是各专业质量责任人员，各部门负责人要按分工认真履行质量职责，施工中严格按国家、行业、地方强制性标准规范要求进行管理与验收。严格实行“编制、审核、审批”制度。技术措施（作业指导书）、质量检验计划按现行施工规范、技术标准及质量验评标准进行编制，由技术质量部门负责人审核，最后由质保工程师审批通过后，才允许用以指导施工贯彻“技术交底”制。对关键工序的施工，在开工前，必须由技术质量部门组织对施工队进行交底，一般工序由施工队技术员对施工班组进行交底，并做好技术交底记录。贯彻质量“三检制”。质量检查实行“自检为主，互检为辅”和“专业检查”相结合的原则。实行“全过程监督”制。质检员每天

36、在施工现场巡视检查，加大监督力度。实行“质量一票否决”制。对于不符合要求的产品，质检人员可独立行使质量否决权，对施工责任单位发出“黄牌”或“红牌”警告，并责令其整改，直至合格为止。施工中，认真执行业主下发的质量管理及监督制度。对业主检查发现的质量问题立即进行整改，直到合格为止。六、安全目标和安全技术措施 施工安全方针目标方针：贯彻“质量第一、安全第一”的方针。要以预防为主，防管结合，专职管理和群众管理相结合。 目标 :不出任何安全事故管理体系 ：实行公司、项目、班组三级安全管理保证体系。 施工现场安全管理措施建立以项目经理为总负责的安全责任制和施工安全管理网，设专职安全员监督、开展阶段性的安全

37、教育，定期进行安全检查。确实做到安全为了生产，生产必须安全。严格执行有关管理部门对治安保卫的具体规定，按规定要求对进入现场的工作人员进行管理，教育进入现场的工作人员要遵纪守法，共同维护全工地的治安，协助现场治安管理机构，做好工地的治安保卫工作。施工人员入厂前必须接受入厂安全教育和上岗教育，待考试合格，取得入厂证和上岗证后，方可进入施工现场进行施工。施工时动火、用电作业必须事先申请取得建设单位安全主管部门出具的相关作业票，并且必须在规定区域、规定时间内作业。健全各种警示标志并安放在相应位置。建立专门的安全防火制度，设值班人员，做好值班记录，设置必要的防火器材，确保事故发生时急用。进入施工现场人员

38、必须戴好安全帽，高空作业戴好安全带，罐内施工脚手架必须安全可靠，满足施工需要，以防坠落事故的发生。各工种必须严格遵守各工种的安全操作规程。高空作业安全管理 凡在基准面2米以上（含2米）位置进行的作业，作业人员必须遵守高空作业安全技术标准规定。 脚手架使用前应有安全负责人和作业者进行检查，确认安全后方可登高作业。 高空作业人员必须佩带安全带，并要扎牢，高挂低用，扣上保险。 严禁穿塑料底鞋或塑料凉鞋等硬底鞋高空作业。 组装作业时，销子卡具等应打牢，作业组长随时检查，发现异常随时处理。 从高空向地面清理物料时，不得向下抛掷，应用绳索向下缓慢送放。 雨季，高空作业前要及时清除作业平台上的泥水以及油泥等

39、，以防滑倒。用电安全管理电气维护必须严格执行电气作业的有关规定，电气维护人员必须持证上岗。严禁一人单独作业，严禁非电工从事维护作业。工地上所有配电箱、配电盘等均应挂上有电指示牌及责任人姓名。所有电气设备如电焊机、烘干箱等外壳必须接地或接零。所有配电箱和配电盘要有接地线，接地电阻应小于15。施工现场未经电气维护人员同意，任何人不得随意拉线用电。场临时用电必须将导线接牢在开关板上，不得挂在开关上。 现场电气维护人员要经常到现场巡回检查，发现问题必须及时处理，当天处理不完的必须向项目经理或安全员说明，以保证第二天的用电安全。 电气设施应安装牢固，有护栏，箱柜有锁，符合用电安全规定要求。 每天作业结束

40、，断开相应电气设备开关；如夜间没有用电作业，由电气维护人员负责断开总的临时开关。车辆管理规定进入施工现场的车辆，必须按规定办理通行证，通行证必须具有时效性，标明行车路线并放在易检查处。车辆安全阻火设施齐备、完好，符合国家标准。车辆进入厂内要按指定路线及相应允许时速行驶，按指定位置停放，严禁堵塞消防通道。防火、防爆安全管理严格遵守厂方安全及用火管理制度。工地施工现场设置足够的消防及防火器材，并放在醒目、方便存取的场所。班组设置安全员，时刻检查作业区动火、动焊安全情况，发现异常或隐患及时报告及处理。项目专职安全员在施工过程中必须坚守施工现场，随时对各环节进行安全检查，发现问题及时组织处理。事故处理预案施工现场的专职安全员必须加强责任心，坚守岗位。施工现场必须时刻保证消防通道畅通无阻。出现警讯的处理方案一旦出现警讯，施工现场的专职安全