C旋挖钻施工方案

1、旋挖钻施工方案1 工程概况国家高速公路网G85渝昆高速麻柳湾至昭通段高速公路第C合作承包建设标段第C5工区起止里程：K62+000-K69+000，全长7km。C5工区起于青岗岭南侧二级公路旁，起点里程K62+000，路线由北向南沿山坡布线，经龙潭湾、罩子寨、北闸等地，线路总体走向由北向南。工区内共设大桥大桥5514.68m/8座、中桥204.3m/3座。桥梁基础工程主要为桩基础。桩径为1.3m1.9m不等，按受力形式分为端承桩和摩擦桩，按施工方法分为钻孔桩和挖孔桩。其中钻孔桩共计2306m/114根。2 编制依据1、麻昭高速公路施工图设计文件；2、我方人员现场调查及踏勘情况；3、我单位施工类

2、似工程积累的施工经验；4、公路桥涵施工技术规范（JTG TF50-2011）；5、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）；3 方案选定目前，钻孔装施工工艺多种多样，主要有循环钻、冲击钻、旋挖钻、螺旋钻等方式。结合C5工区地质、工期及现场实际情况，拟采用岩石旋挖钻进行钻孔装施工。3.1 旋挖钻施工原理：旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。3.2 旋挖钻优势：成孔速度快：与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度。 环保特点突出:

3、与传统的循环钻机相比，旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆，而传统循环钻机是不断地产生泥浆。行走移位方便:旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐。桩孔对位方便准确:这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态，有效的保证了成孔的各项指标。4 施工部署4.1 组织机构为保证本工程的顺利实施，我工区配备业务能力强、经验丰富的管理人员和工程技术人员作为项目部管理机构，全面负责、组织、指挥全过程施工，搞好施工组织协调及保障工作。根据C5工区具体情况和总体工期的要求，为按期完成施工，拟安

4、排一个钻孔桩队伍进行钻孔桩施工。 4.2 人员及机具配置钻孔桩施工队拟投入1台岩石旋挖钻机进行施工，钻机配备6人。旋挖钻采用三一重工SR250大孔径旋挖钻机。5 施工工艺流程5.1施工准备5.1.1技术准备（1）掌握场地的工程地质和水文地质资料。（2）查阅桩基设计图纸和技术要求，编写施工方案，进行技术交底、原材料送检和混凝土配比申请。5.1.2 现场准备（1）施工场地，必须做好“三通一平”，并根据现场情况，有条件的先做好地面砼垫层，以利施工。现场四周应设置排水沟、集水井。施工现场的出土路线应畅通。由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,保证场地有一定硬度以免钻机沉

5、陷或倾斜。（2）施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。5.2 测量放样采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。5.3 钢护筒制作及埋设护筒采用8mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.2m，上下口外围加焊加劲环。桩基钢护筒采用长2-4米钢护筒，遇卵石层钢护筒跟进，直至穿过卵石层。护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。护筒压入前及压入后，

6、通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.3m,以便钻头定位及保护桩孔。 旋挖钻施工工艺流程图 不合格合格否否钢护筒施工钻机就位成孔检测钻进成孔清孔桩基检测灌注水下砼沉渣厚度测试下钢筋笼下导管沉渣厚度检测导管水密性试验钢筋笼制作钻渣外运造浆泥浆回收二次清孔钢护筒制作施工准备测量放样移机5.4 钻机就位钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后, 即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。5.5 钻进成孔泥浆制备对黏结性好的岩土层，采用干式或清水钻进工艺，无需泥

7、浆护壁。对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1. 52. 0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。制备泥浆的的设备有两种，一是用泥浆搅拌机，二是用水力搅拌器。使用粘土粉造浆时最好用水力搅拌器；使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，

8、输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理，经测试合格后重复使用。5.5.2钻进旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度

9、进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的电动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，

10、从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标

11、识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。根据现场实际情况，K66+569、K67+016、K67+345桥在岔河中穿过，河床内存在一定厚度的卵石层。卵石层钻进采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层，钻进过程

12、中跟进钢护筒，防止孔壁坍塌；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻

13、孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。5.5.3钻孔过程中孔内事故的预防及处理5.5.3.1卡埋钻具卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故，因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防，一旦出现事故，要采取有效措施及时处理。发生的原因及预防措施：较疏松的砂卵层或流砂层，孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。在钻遇此地层前，应提前制定对策，如调整泥浆性能、埋设长护筒等。粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。所以，在这类地层钻进要控制一次进尺量，一次钻进深度最好不超过40cm

14、。钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径，钻筒外壁与孔壁间无间隙，如钻进过深，则易造成卡钻。所以，钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上，边齿、侧齿应加长，以占钻斗筒长的23为宜，同时在使用过程中，钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长，导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。因此，平时要注意钻机本身的及时保养和维修，同时要调整好泥浆性能，使孔底在一定时间内无沉渣。处理卡埋钻的方法主要有：直接起吊法，即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。钻头周围疏通法，即用反循环或水下切割等方法，清理钻筒四周沉渣，然后再起吊。高压喷射法，即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔

15、中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射，直至两孔喷穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回转提升被卡钻头。护壁开挖法，即卡钻位置不深时，用护筒、水泥等物品护壁，人工直接开挖清理沉渣。5.5.3.2动力头内套磨损、漏油发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外，主要是超钻机设计能力钻进所致，所以要注意旋挖钻机的设计施工能力，不要超负荷运行。5.6 终孔钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、

16、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。孔深及沉渣厚度检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。5.7 清孔及检测 清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下

17、标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重1.1，含砂率2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。成孔检测标准编号检查项目允许偏差1孔经(mm)不小于设计桩径2孔深(mm)符合设计要求3倾斜度1%4沉渣厚度(mm)不大于设计与规范要求换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物达到验收标准，拆除钻机钻头后，用长度为6m的锥形检孔器检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准，孔径不小于设计孔径，倾斜度1%孔

18、深。5.8 钢筋笼的制作和下放5.8.1钢筋笼制作钢筋应存放在高于地面的平台、垫木或其他支承物上。按不同钢筋种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存、挂牌标识。钢筋的质量须经过试验并经监理工程师确认合格后方可使用，使用前先清除钢筋上的油渍、污泥、锈漆等。为保证钢筋笼加工精度，采用钢筋弯曲模具，设专用台架制作钢筋笼，按设计和规范要求加工钢筋笼，钢筋笼采用加劲（间距2m）成型法，加劲筋点焊在主筋内侧，制作时校正好加紧筋与主筋的垂直度，然后焊接牢固，布好螺旋筋并绑扎于主筋上。钢筋笼长度较长时，可以分节制作但接头必须符合设计和规范要求，在加工场内制作时，主筋宜采用闪光对焊,主筋接头位置错开且

19、在同一截面受拉区不大于50%。主筋搭接采用焊接。焊接长度、质量必须满足规范要求。为保证主筋保护层厚度，在钢筋笼每2米处设置一组定砼垫块。钢筋笼每隔2m在主筋内侧检测管外侧设置“”型加强筋，以防止钢筋笼存放、转运、吊装时变形；每节钢筋笼的吊点位置还要设特别加强撑，同时对同一条钢筋笼要逐节增大加强撑的刚度，以防止吊装时吊点处变形。加工后的钢筋根据规范和设计要求认真检查验收，必须确保钢筋笼的主筋允许偏差为±20mm,箍筋间距允许偏差为-20mm,钢筋笼长度允许偏差为±10mm,并经监理检验合格后，方可下入孔内。5.8.2钢筋笼安装安装时采用扁担起吊，同时使用吊机主副钩，先将钢筋笼

20、水平吊起，离开地面后再一边起主钩、一边松副钩，在空中将整节钢筋笼吊至竖直，严禁单钩吊住钢筋笼一头在地上拖拽升高来吊直钢筋笼，防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时，扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼边下放边拆除内撑。下笼过程中若遇障碍不得强行下放，必须查明原因，处理后继续下放,钢筋笼安装时保护层偏差不宜大于20mm。钢筋笼分节制作时，上下两节孔口焊接采用搭接焊接头，采用搭接焊时，主筋连接应保证在同一轴线上。主筋连接部位表面污垢必须清除干净，上、下节笼体各主筋位置对正，且上、下节笼体保持垂直状态。焊接时采取两边对称施焊。连接完毕后要补足连接部位的螺旋箍筋，并经监理验收合格后方可

21、下放，进行下一段笼的安装,钢筋加工单面焊缝长度不小于10d,双面焊接长度不小于5d。钢筋笼下到设计标高后，定位于孔位中心，将主筋或延伸钢筋焊接在护筒上，以防止骨架在灌注混凝土时上浮或移位。钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，并做好灌注水下混凝土的准备。5.9 导管下放5.9.1导管选择 导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2m，最下节长4m，配 备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸， 对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试

22、拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。 导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.250.4m，并位于钻孔中央。5.9.2导管水密性试验导管须经水密试验不漏水。水密性试验方法是把拼装好的

23、导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。施压方法见下图。5.9.3导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应检查橡皮圈是否安置和每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。 导管气密试验 5.10 二次清孔导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经

24、监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。 浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。5.11 水下混凝土灌注5.11.1水下混凝土浇注设备、导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求，选用2m3大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。、混凝土生产、输送设备根据大临建设情况，混凝土由经过验收的混凝土拌和站供应，8m3混凝土运输车运输。5.11.2 混凝土配合比设计桩身混凝土配合比设计通过试配确定，砼除满足强度要求外，还须符合下列要求

25、：应采用P.042.5级及以上的低细度、低C3S含量的水泥，混凝土应具有良好的和易性、流动性；外加剂：除高效减水剂、缓凝剂外、粉煤灰，不得掺加其他任何外加剂，外加剂的品种应与所用水泥相匹配，同时，每批外加剂均试配检验合格后方可使用。混凝土的坍落度控制在1822cm；混凝土具有良好的和易性、流动性。5.11.3 首批混凝土数量按桥规JTJ041-2000规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底30cm，则参照规范进行计算:初灌量计算如下：V=D2/4*（H1+H2）+d2/4*h1V：灌注首批砼所需数量（m3）D：桩孔设计直径（1m）；d：导管直

26、径（0.30m）；H1：孔底至导管底端间距，取0.3m；H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；h1：孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rcrw：孔内泥浆的重度(12KN/m3)；Hw：孔内泥浆的深度（43m）；rc：砼拌合物的重度(24KN/m3)。计算得首批混凝土灌注量为v=2.4m3 取大集料斗容量2.6m3。5.11.4 水下混凝土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度的需要,封

27、底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。 首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在1-3m。 灌注混凝土过程中要采用重量不小于4kg测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。 控制灌

28、注的桩顶标高比设计标高高出1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。 灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使用。 在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。5.11.5 桩基砼灌注应注意的问题 混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.3m，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。 灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土

29、，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。 灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。 混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。 灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师,并进行处理。 在灌注混凝土将近结束时

30、，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。 灌注时桩顶部标高较设计预加1m，在孔内混凝土面测3个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。5.12 桩基检测本工程桩基检测工作由业主委托第三方进行。主要内容包括低应变法检测、超声检测、高应变检测、抽芯检测。检测频率由监理、业主及质监站根据规范要求及本工程具体要求确定。6 质量保证措施6.

31、1 保证工程质量的制度措施建立健全质量责任制，实施项目工程质量终身责任制。以质量责任的可追溯性明确质量责任和工作分工，确保全体质量相关人员以高度负责的态度对待质量工作，实现以人员素质保证工作质量，以工作质量保证各项制度和现场操作到位的良性工作循环。建立健全质量检查评审制度，项目部进场后，根据本管段工程特点和有效控制工程质量的需要，依据我单位程序文件规定，建立健全现场工程质量的检查与评审制度。 强化质量意识，加强培训，提高施工人员素质，项目部进场后，将根据本管段工程内容，实施新技术培训，作好宣传教育工作，提高参建职工对质量工作的重视，强化质量意识。建立“三自”管理制度和事故申报制度，在施工中对施

32、工的全过程实行自控、发现问题及时自纠，对质量问题采取逐级上报制度。建立与监理工程师联系制度，项目部经理、总工程师、施工队的质检工程师经常与监理工程师保持联络，及时听取监理工程师对本项目质量工作的意见，特别对监理工程师提出的改进意见、措施应及时组织有关人员进行落实。项目部质量评审会议邀请监理工程师参加，将本项目的质量管理体系与监理制度接轨。质量管理体系框图项目部负责人项目部技术负责人项目部质量负责人质量方针目标质量监察部施工技术部试验室生产保障部现场负责人现场技术负责人现场质量负责人作业队作业工班作业人员6.2 保证工程质量的技术措施强化质量意识，认真贯彻落实“质量第一”的方针，把创优工作贯彻到

33、施工生产全过程，确保工程质量。建立健全各级全面质量管理与质量保证体系。成立以项目经理为首的全面质量管理领导小组，制定有效防范措施，加强工序质量控制，落实技术责任制。开工前应准确确定桥位，并埋设必要的护桩，设置水准基点。施工期间定期进行中线及水平检查，确保桥位中线、跨度及各部位标高准确无误。砼拌和站、存料场地面要做硬化处理，防止泥土污染原材料。砼生产采用强制式拌和站，配电子控制供料系统，使材料偏差满足规定要求。砼所用粗骨料使用分级连续级配，使之力学性能及针片状颗粒和粉尘含量符合规范要求；砂子含泥量控制在规范规定之内，主体工程全部采用中粗砂。隐蔽工程必须进行检测试验工作，在桥梁桩基施工中，重点对钢

34、筋笼、浇筑砼二个关键工序制定检查要点，逐项控制，及时填写分项工程质量检查单，使得各项工序特别是关键工序处于受控状态，杜绝不合格工序流入下道工序中。桩基必须每根进行无损检测。6.3 质量关键控制点6.3.1 钻孔桩成孔过程关键点质量控制孔底沉渣控制孔底沉渣是影响桩承载能力的重要因素，设计规定，水下灌注桩桩底沉渣厚度对端承桩不得超过50 mm。但在施工过程中，常有不少桩的桩底沉渣仍满足不了此要求，究其原因，主要是由于泥浆性能不符合要求，影响钻孔灌注桩成桩质量的泥浆的性能指标主要是比重和粘度，若泥浆过稀，则携渣能力不够，若泥浆过稠，则孔壁会形成一层厚厚的泥皮，无形之中减少了桩径。泥浆的比重、粘度应根

35、据地下水位高低和地层稳定情况等进行确定。钻孔结束后，在进行一次清孔的同时必须不断地补充新鲜泥浆，将孔内含砂量大、性能差的泥浆置换出来；二次清孔时宜采用泵吸反循环清孔，若采用正循环清孔，要排出岩渣和泥团，须加大泥浆比重和粘度，且清孔的速度要慢。钻孔完毕后对终孔进行验收，根据钻杆和钻头或测绳的总长度和上部剩余长度检查终孔深度；要严格检测钻杆和钻头或测绳长度的准确性，杜绝以超深来抵消孔底淤积。孔壁坍塌控制孔壁坍塌一般是因预先未料到的复杂的不良地质情况、钢护筒未按规定埋设、泥浆粘度不够、护壁效果不佳、孔口周围排水不良或下钢筋笼及升降机具时碰撞孔壁等因素造成的，易造成埋、卡钻事故，应高度重视并采取相应措

36、施予以解决。首先应认真审阅场地工程地质勘察报告，对地层情况做到心中有数；其次必须严格要求施工单位按规定埋设钢护筒，保证孔口排水良好，下设钢筋笼及升降机具要防止偏斜；在不稳定地层中，换浆不要过早，可在下完钢筋笼后进行二次清孔时替换掉高比重泥浆后，及时灌注混凝土，减少沉渣时间，以保证桩身质量。扩径和缩径控制扩径、缩径都是由于成孔直径不规则出现扩孔或缩孔及其它不良地质现象引起的，扩孔一般是由钻头振动过大、偏位或孔壁坍塌造成的，缩孔是由于钻头磨损过甚、焊接不及时或地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的。缩径会减少桩的竖向承载力，而扩径会增加成本，必须采取有力措施予以控制。为避免扩径的出现，应检查钻机是

37、否固定、平稳，要求减压钻进，防止钻头摆动或偏位，在成孔过程中还应要求徐徐钻进，以便形成良好的孔壁，要始终保持适当的泥浆比重和足够的孔内水位，确保孔内泥浆对孔壁有足够的压力，成孔尤其是清孔后应尽快灌注水下混凝土，尽可能减少孔壁在小比重泥浆中的浸泡时间；6.3.2钻孔桩灌注过程质量监控混凝土坍落度控制混凝土的坍落度对成桩质量有直接影响，坍落度合理的混凝土应是拌和均匀、和易性好、内阻小、初凝时间长、润滑性好且有较好的触变性能，坍落度合理的混凝土可有效地保证混凝土灌注性、连续性和密实性，一般控制在1822cm范围内。导管埋深控制导管底端在混凝土面以下的深度是否合理关系到成桩质量，必须予以严格控制。在开

38、浇时，料斗必须储足一次下料能保证导管埋入混凝土达10 m以上的混凝土初灌量，以免因导管下口未被埋入混凝土内造成管内反混浆现象，导致开浇失败；在浇注过程中，要经常探测混凝土面实际标高、计算混凝土面上升高度、导管下口与混凝土面相对位置，及时拆卸导管，保持导管合理埋深，严禁将导管拨出混凝土面，导管埋深一般应控制在26 m，过大或过小都会在不同外界条件下出现不同形式的质量问题，直接影响桩的质量。钢筋笼上浮控制在灌注混凝土前，钢筋笼自重与悬吊力形成平衡状态，在混凝土灌注过程中，由于下列原因引起钢筋笼上浮：钢筋笼在孔口固定不牢固或提升导管用力过猛，将钢筋笼钩挂；混凝土面到达钢筋笼底面时，导管埋深过浅，灌注

39、量过大或混凝土面超过钢筋笼底一定高度时，导管埋深过大；混凝土质量差，对于易离析、坍落度损失大的混凝土，都易使钢筋笼上浮，解决的办法是操作要正确、确保混凝土质量及加快混凝土灌注。另外要求做好如下控制措施：在钢筋笼上加压重物，并在上端加焊4根较粗钢筋（Ø20以上）固定在钢护筒顶部施工平台上；用细钢筋在钢筋笼上加焊防浮倒刺；当混凝土上升至钢筋笼底部附近时，小步提升导管以保持较小的埋管深度（15 m），并稍稍减缓混凝土的灌注速度。7 安全保证措施7.1 安全保证管理措施实行项目经理安全责任制，建立以岗位责任制为中心的安全逐级负责制，各级成立安全领导小组，制定切实可行的安全管理办法和奖惩制度，

40、明确各职能部门和有关人员的安全工作职责。各级各类人员各负其责，定期检查、考核，奖惩兑现。引入竞争机制，把安全生产纳入承包内容，与业主签订安全生产协议，与施工队逐级签订安全生产包保责任状，做到上对下一级包一级，下对上一级保一级。“谁主管谁负责”、“管生产必须管安全”明确分工，责任到人。项目经理部成立安全生产领导小组，项目经理为组长，副经理为副组长，职能部门和施工队负责人为组员，设立工程管理部下属的专职安全工程师和安全员负责项目安全监查和日常工作。专职安检工程师工班兼职安全施工员项目经理部安全生产领导小组组长：项目经理副组长：安全长副组长：总工程师专职安全员安全管理组织机构图7.2钻孔桩施工安全注

41、意事项加强安全生产教育和安全交底工作，进入工地必须戴安全帽、穿工作服、防滑鞋、戴防护手套。施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。随时检查桩施工附近地面有无开裂现象，防止钻机和护筒等发生倾斜和下沉。用电设备应派专人看管，应有良好的接地、接零和漏电保护装置，严禁带电作业。非电工不准随意拆卸或修理电器设备，对过路电缆应深埋或架空。钻孔中，应注意观察有无漏浆现象，特别是岩溶地质，随时补充泥浆，保证孔内水位。旋挖钻施工时，应对附近建筑物安全监测。应在钻孔附近设置醒目标志和围栏，以防人员掉入孔内。进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生旋挖钻机撞击人身事

42、故；孔口应加盖保护，防止人、物掉入孔内。施工现场严禁使用明火照明，油料等易燃品必须远离烟火；8 工期保证措施8.1 保证工期组织措施成立精干的项目部，实行项目经理负责制，项目部内设置强有力的工程管理系统，实施工程的全面管理。根据工程情况和工期要求，进场施工的各工程队，强化一线组织领导和指挥。项目部建立工期岗位责任制，确保实施性施工组织设计的实现；发扬光荣传统和作风，群策群力开展好目标管理；制定详细而又科学合理的施工作业计划，保持均衡生产，全面实现计划目标。全局“一盘棋”，在人、财、物上确保本工程的施工需要。加强工程调度指挥，做到一切行动听指挥，步调一致，齐抓共管。8.2 保证工期劳动管理措施加强用工的计划性，根据工程量、工期、工作面的可行性，实现定额用工。加强劳动定额管理，确保定额水平的完成。关键工程要特别加强组织指挥工作，做到各工序的连续施工。领导跟班作业，及时发现并解决问题。发扬艰苦奋斗的作风，节假日照常进行施工。8.3 保证工期技术保证措施优化施工组