数控铣床毕业论文

1、数控铣床孔类零件加工毕业论文课题 ：数控加工中心孔类零件加工专业：加工中心姓名：指导老师：完成日期：目录内容摘要3正文31. 盘类零件加工工艺性分析31.1 选择并确定数控加工中心加工盘类零件31.2 盘类零件图样的工艺性分析41.3 盘类零件的加工路线52. 盘类零件加工工艺的确定62.1 工艺分析62.2 工艺卡片72.3 刀具卡片82.4 走刀路线82.5 程序的编制133. 误差分析174. 结论17参考文献18盘类零件的加工内容摘要盘类零件是由多个端面、深孔、螺纹孔、曲面、沟槽、外轮廓组合而成的较复杂的盘形零件。其特点是零件基本形状呈盘形块状，零件表面汇集了多种典型表面。加工时，装夹

2、次数一般较少，但所用刀具一般较多，编制程序较繁琐。加工前需要做好充分的准备，包括图纸分析、确定加工工艺、选用机床型号、选用毛坯大小、确定走刀路线与加工顺序等，其前期的准备工作比较复杂。关键词：盘类零件图纸分析确定加工工艺机床正文： 数控加工过程中需要考虑多方面的因素，包括图纸的分析、选择适合加工该零件的数控机床、选择加工中将要用到的刀具规格、选择良好的切削用量等等。由此看出，数控加工实践是一门复杂的技术。需要多学习、多熟练才能在保证安全的情况下完成任务。所以， 我作为数控行业的一份子要努力的提高自身的专业水平，不断的锻炼自己的实践技能，成为一个全方面发展的数控技术人才。1 盘类零件加工的工艺性

3、分析盘类零件加工工艺性分析是编程前的重要工艺准备工作之一，根据实际加工， 利用数控加工中心具有高精度、高柔性、 高效率， 且适合加工具有复杂轮廓、端面的零件等特点。通过对使用BV75型数控加工中心加工盘类零件，来阐述以下几个方面的问题：- 28 -1.1 选择并确定数控加工中心加工盘类零件在选择加工盘类零件的设备时，应充分发挥数控加工中心适用于加工复杂端面这一加工优势。选择BV75 数控加工中心的主要依据如下：BV75 立式加工中心采用专业化厂家提供的数控系统，各直线运动轴、主轴及追加旋转轴均采用伺服电机驱动，三轴或四轴联动，可进行各种铣削、镗孔、钻铰孔、刚性攻丝等一般机械加工，并实现数字化精

4、确定位，通过运动轴插补联动可实现旋切大螺纹、多种曲面加工，且同一台机床上可实现工件一次装夹过程中多种工序的粗、精加工。同时，数控系统中配备了多种典型循环程序供加工过程中编程选用。机床工作过程中的切削加工、冷却液提供、刀具交换等均由预编制程序控制，且换刀过程中自动实施主轴中心吹气，保持刀柄及主轴锥孔清洁。机床切削过程中产生的切屑根据配置不同或者由冲刷系统及排屑器等定向排送到集屑小车，或者人工清理。BV75立式加工中心主要技术参数如下：机床行程范围X轴mm762Y轴mm510（带A轴为450 或 490）Z轴mm560工作台参数工作台尺寸mm610*900T 型槽尺寸mm5-18*100*125工

5、作台最大承载能力（均布）kg500主轴端面直工作台面距离mm152712主轴中心至立柱导轨面距离mm563.4移动速度快速移动速度mm/min24000切削进给速度mm/min315000主轴参数主轴锥孔7：24主轴轴径mm 70刀库参数斗笠式刀库机械手式刀库刀库容量（把）2124换刀方式任选随机换刀时间（秒）62.5最大刀具直径mm 80 75相邻无刀最大刀具直径mm 160 120最大道具长度mm304290最大单刀重量kg6.86刀库承载能力kg68801.2 盘类零件图样的工艺性分析对零件图纸进行工艺分根据 BV75 数控加工中心加工盘类零件的特点， 析时，应着重考虑如下几点：（ 1）

6、 盘类零件图纸的尺寸分析根据盘类零件图纸的分析，应首先确定零件上各端面的相互位置、相距尺寸，保证加工时刀具的走刀路线不会干涉到零件的各个端面。例如，在加工时刀具直径为10mm ，零件两端面距离为9mm ，若在加工前发现这一点便会在保证加工精度的情况下更换合适的刀具。相反，如果在实际加工前对图纸的分析不够透彻，便有可能出现上述错误，造成零件加工失败，不仅浪费时间，还提高了加工成本，得不偿失。（ 2） 顺铣和逆铣对加工的影响在铣削加工盘类零件时，采用顺铣还是逆铣方式是影响加工表面粗糙度的重要因素之一。逆铣时切削力F 的水平分力FX 的方向与进给运动Vf 方向相反，顺铣时切削力F 的水平分力FX 的

7、方向与进给运动Vf 的方向相同。铣削方式的选择应视零件图样的加工要求，工件材料的性质、特点以及机床型号、刀具规格等条件因素综合考虑。通常， 由于数控加工中心传动采用滚珠丝杠结构，其进给传动间隙很小，顺铣的工艺性就优越于逆铣。为了降低表面粗糙度值，提高刀具的耐用度，对于铝镁合金、钛合金和耐热合金等材料，尽可能采用顺铣加工。但如果盘类零件的毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮较硬而且余量一般较大，这时采用逆铣较为合理。1.3 盘类零件的加工路线( 1) z 轴方向走刀路线在加工盘类零件时，Z 轴的切削深度尤为重要。必须要看清图纸的标注，并在深度上也要保证高精度。铣削外轮廓时，尽量选择在工件外下刀。铣削内

8、轮廓时，要选好下刀点，必须保证不能干涉工件的尺寸精度。( 2) x、 y 轴方向走刀路线在加工盘类零件时，x、 y 轴方向走刀路线是否正确直接影响到零件加工的质量。x、 y 轴方向在走刀路线正确的情况下基本能保证零件成型正确。若x、 y 轴方向走刀路线错误，则直接导致工件作废，成为废品。如果走刀路线偏差较大，不仅会导致零件作废，更会威胁到操作人员的人身安全。( 3)对于二维轮廓加工通常采用以下几个步骤：(1)从起刀点下刀到下刀点；(2)沿切向切入工件；(3)轮廓切削；(4)刀具向上抬刀，退离工件；(5)返回起刀点。2 盘类零件加工工艺的确定2.1 工艺分析图 1 盘类零件需要加工的盘类零件如图

9、1 所示，零件的材料为45 号钢，毛坯选为100mm 80mm 27mm 的方形毛坯料。且底面和四个轮廓面均已加工好，要求在 BV75 立式加工中心上加工顶面及孔。（ 1） 加工部位分析加工顶面；加工 32孔；加工 60沉孔；加工4 M87H 螺纹孔；加工2 12 孔；加工3 6 孔（ 2） 工步设计工步号工步内容刀具号刀具规格1粗铣顶面T1端面铣刀 1252钻 32、 12 孔中心孔T2中心钻 23钻 32、 12 孔至 11.5T3麻花钻 11.54扩 32 孔至 30T4麻花钻 305钻 3 6 孔至尺寸T5麻花钻 66粗铣 60 沉孔T6立铣刀 18， 2 刃7钻 4 M8 底孔至 6

10、.8T7麻花钻 6.88镗 32 孔至 31.7T8镗刀 31.79精铣顶面T1端面铣刀 12510铰 12 孔至尺寸T9铰刀 1211精镗 32 孔至尺寸T10微调精镗刀 3212精铣 60 沉孔至尺寸T11立铣刀 18 ， 4 刃13 12 孔口倒角T13倒角刀 20143 6、 M8 孔口倒角T3麻花钻 11.515攻 4 M8 螺纹T12丝锥M82.2 工艺卡片序 号加工工序刀具刀具名称主轴 速度 r.p.m进给速度 mm/min刀具长度 补偿刀具半径补偿刀具补偿值1粗铣顶面T1端面铣刀 125240300H01 实测值2钻 32、 12 孔中心孔T2中心钻 21000100H023钻

11、 32、 12 孔至 11.5T3麻花钻 11.5550110H034扩 32 孔至 30T4麻花钻 3028085H045钻3 6孔至尺寸T5麻花钻61000220H056粗 铣 60 沉孔T6立铣刀 18， 2 刃3701000H06D0630.57钻 4 M8 底 孔至6.8T7麻花钻 6.8950140H078镗 32 孔至 31.7T8镗刀 31.7830120H089精铣顶面T1端面铣刀 125320280H0110铰 12孔 至尺寸T9铰刀 1217042H0911精 镗 32 孔至尺寸T10微调精 镗刀 3294075H1012精 铣 60沉 孔至尺寸T11立铣刀 18，4刃4

12、601000H11D113013 12 孔口 倒角T13倒角刀 2030050H13143 6、M8孔口倒角T3麻花钻 11.530050H0315攻 4 M8 螺纹T12丝锥M8100125H122.3 刀具卡片刀具选择与加工目的转速 r/min进给量 mm/min背吃刀量 mm端面铣刀 125240300中心钻 210001002麻花钻 11.555011030麻花钻 302808535麻花钻 6100022015立铣刀 18， 2 刃370100010麻花钻 6.895014030镗刀 31.783012027铰刀 121704230微调精镗刀 329407527立铣刀 18， 4 刃4

13、60100010倒角刀 2030050麻花钻 11.530050丝锥M810012527刀路线1) 粗 铣 顶面2.4 走2)钻 32、 12 孔中心孔3）钻 32、 12 孔至 11.55）钻3 6 孔至尺寸7）钻4 M8 底孔至 6.89）精铣顶面10 ）铰11 )精镗 32 孔至尺寸13) 12 孔口倒角14 ）3 6 、 M8 孔口倒角15 ）攻 4 M8 螺纹2.5 程 序的编制如图所示为本文数控程序编制的流程图。加工工艺参数输入部分以人机交互对话方式输入盘类零件铣削加工的有关工艺参数，如刀具半径，起刀点、加工走向，主轴转速、进给速度等。NC 数据处理部分根据几何形状数据及加工工艺参

14、数,对数据文件中的实体（直线、圆弧、列表点） 的数据重新排序,列表点先以三次B 样条曲线进行拟合，再用双圆弧法进行插补，形成标准的G 代码格式。刀具轨迹仿真部分主要是检验数控程序语法错误，加工时是否有干涉现象或刀具轨迹不合理等，可以减少实际加工中试切次数和防止设备、刀具、 工件的损坏。加工程序编制如下：O0001;N3 G17 G90 G40 G80 G49 G21;G91 G28 Z0.;N5 M06 T01;N8 G90 G54 G00 X120. Y0.;N9 M03 S240;N10 G43 Z100. H01;N11 Z0.5;N12 G01 X-120. F300;N13 G00

15、Z100. M05;N14 G91 G28 Z0. M05;/ M00 ；N16 M06 T02;N19 G90 G54 G00 X0. Y0.;N20 M03 S1000;N21 G43 Z100. H02;N22 G99 G81 Z-5. R5. F100;N23 X-36. Y26.;N24 G98 X36. Y-26.;N25 G80 G91 G28 Z0. M05;/ M00;N27 M06 T03;N30 G90 G54 G00 X0. Y0.;N31 M03 S550;N32 G43 Z100. H03;N33 G99 G81 Z-30. R5. F110;N34 X-36. Y

16、26.;N35 G98 X36. Y-26.;N36 G80 G91 G28 Z0. M05;/ M00;N38 M06 T04;N41 G90 G54 G00 X0. Y0.;N42 M03 S280;N43 G43 Z100. H04;N44 G98 G81 Z-35. R5.0 F85;N45 G80 G91 G28 Z0. M05;/ M00;N47 M06 T05;N50 G90 G54 G00 X40. Y0.;N51 M03 S1000;N52 G43 Z100. H05;N53 G99 G81 Z-15. R5. F220;N54 Y15.;N55 G98 Y30.;N56 G

17、80 G91 G28 Z0. M05;/ M00;N58 M06 T06;N61G90G54G00 X0. Y0.;N62 M03 S370;N63 G43 Z5. H06;N64 G01 Z-10. F1000;N65 G41 X8. Y-15. D06 F110;N66 G03 X23. Y0. R15.;N67 I-23.;N68 X8. Y15. R15.;G00 G40 X0 Y0;N69 G01 G41 X15. Y-15. D06;N70 G03 X30. Y0. R15.;N71 I-30.;N72 X15. Y15. R15.;N73 G01 X-16. Y0.;N74 Z-

18、4.7 F1000;N75 X-61. F110;N76 X-56.5 Y-41.586;N77 X-12.213 Y-16.017;N78 X15. Y-15. F1000;N79 G03 X30. Y0. R15. F110;N80 G01 Y51.;N81 X0.;N82 Y16.;N83 G40 Y0. F1000;N84 G00 Z100. M05;N85 G91G28 Z0.;/ M00;N87 M06 T07;N88 G90 G54 G00 X23. Y0.;N91 M03 S950;N92 G43 Z100. H07;N93 G98 G81 Z-30. R5. F140;N94

19、 X0. Y23.;N95 X-23. Y0.;N96 G98 X0. Y-23.;N97 G80 G91 G28 Z0. M05;/ M00;N9 M06 T08;N102 G90 G54 G00 X0. Y0.;N103 M03 S830;N100 G43 Z100. H08;N101 G98 G76 Z-27. R5. Q0.1 F120;N102 G80 G91 G28 Z0. M05;/ M00;N106 M06 T01;N107 G90 G54 G00 X120. Y0.;N108 M03 S320;N109 G43 Z100. H01;N110 Z0;N111 G01 X-120

20、. F280;N112 G00 Z100. M05;N113 G91 G28 Z0.;/ M00 ；N115 M06 T09;N118 G90 G54 G00 X-36. Y26.;N119 M03 S170;N120 G43 Z100. H09;N121 G99 G82 Z-30. R5. P1000 F42;N122 G98 X36. Y-26.;N123 G80 G91 G28 Z0. M05;/ M00;N9 M06 T10;N102 G90 G54 G00 X0. Y0.;N103 M03 S940;N100 G43 Z100. H10;N101 G98 G76 Z-27. R5.

21、Q0.1 F75;N102 G80 G91 G28 Z0. M05;/ M00;N134 M06 T11;N137 G90G54G00 X0. Y0.;N138 M03 S460;N139 G43 Z5. H11;N140 G01 Z-10. F1000;N141 G41 X8. Y-15. D11 F80;N142 X15. ;N143 G03 X30. Y0 R15.;N144 I-30.;N145 X15. Y-15. R15.;N146 G01 X-16. Y0. ;N147 Z-5. F1000;N148 X-61. F110;N149 X-56.5 Y-41.586.;N150 X

22、-12.213 Y-16.017 ;N151 X15. Y-15. F1000;N152 G03 X30. Y0 R15. F150;N153 G01 Y51.;N154 X0. ;N155 Y16. ;N156 G40 Y0. F1000;N157 G00 Z100. M05;N158 G91 G28 Z0;/ M00;N185 M06 T12;N187 G90 G54 G00 X23. Y0.;N188 M03 S100;N190 G43 Z100. H12;N192 G98 G84 Z-27. R10. F125;N193 X0. Y23.;N194 X-23. Y0.;N195 X0.

23、 Y-23.;N196 G80 G91 G28 Z0.;N198 G28 X0. Y0.;M30;3 误差分析在数控加工的整个过程中，经常会产生以下几种误差：(1) 近似计算误差：主要产生在加工列表曲线、曲面轮廓时，采用近似计算法所发生的逼近误差。(2) 插补误差：这是由于用直线段或圆弧段逼近零件轮廓曲线所产生的误差。 减少插补误差的方法是密化插补点，但这会增加程序段数目，增加计算和编程的工作量。(3) 尺寸圆整误差：这是将计算尺寸换算成机床的脉冲当量时由于圆整化所产生的误差。数控机床能反映出的最小位移量是一个脉冲当量，小于一个脉冲当量的数据只能四舍五入，于是就产生了误差。(4) 操作误差在加

24、工过程中，操作者在操作过程中，工件的安装引起的误差和寻找工件坐标原点过程中容易引起误差。首先安装过程中，可能会产生工件面与定位面之间靠不紧，解决办法：在安装过程中四个压板要同时压紧，不能其中某个压紧。先让四个螺栓稍微拧一下但是不要彻底拧紧，并且用尼龙棒或者木棒在工件上轻轻敲打，使工件底面与定位面之间靠实。并且拧紧顺序为对角拧紧。寻找坐标原点过程中，由于使用的设备的精度不同，会带来不同的误差。解决办法：使用精度高的仪器，如：千分表、寻边器等等。4 结论通过对盘类零件的工艺分析，合理制定了其加工工艺过程，选择了合适的加工刀具及切削参数，合理的编制了加工盘类零件的数控程序，经过独立的分析、计算及改善

25、加工过程，避免了可能产生的各种误差，使用BV75数控加工中心加工出的盘类零件，精度较高，尺寸符合图纸要求。即提高了产品的加工质量和效率，又降低了工人的劳动强度。对我个人的数控技术及独立完成加工的技能有了很大的帮助，并且使我更加喜欢数控技术专业。是我充分看到了自己的不足，是我的技术有了一次跨越性的提高。参考文献徐宏海徐嘉元、 曾家驹华茂发陈日曜李善树数控加工工艺机械制造工艺学数控机床加工工艺金属切削原理数控机床及其应用延波加工中心的数控编程与操作技术化学工业出版社，2003， 7-5025机械工业出版社，1999， 7-111械工业出版社，2000， 7-111机械工业出版社2002.4机械工业出版社2001.1机械工业出版社2001.1 合同管理制度1 范围本标准规定了龙腾公司合同管理工作的管理机构、职责、合同的授权委托、洽谈、承办、会签、订阅、履行和变更、终止及争议处理和合同管理的处罚、奖励；本标准适用于