变电所道路工程施工工艺

1、220kV变电站土建工程站区道路工程施工工艺工程项目部（盖章）年月日批准:日期：审核:日期：编写:日期：1总则及编制依据 22. 适用范围 23. 作业任务 24. 作业准备工作 25. 施工工艺及技术要求 36. 质量标准及检验要求 47. 工器具配备表 58. 安全措施及文明施工 59. 站区道路质量通病及预防 61. 总则及编制参考标准及规范:1.1为确保变电站道路施工的工程质量，在工程施工中认真执行国家规范，做到施工规 范化、技术先进化、经济合理化、安全适用，实现创优质工程的目标，编制本施工工艺。1.2进行站内道路施工时，除遵守本工艺外，尚应遵守国家现行有关标准、规范及设计 图纸的规定

2、。1.3编制参考依据：设计施工图。XX公司输变电工程施工工艺示范手册（xx出版）110kV1000kV变电（换流）站土建工程施工质量验收及评定规程（Q/GDW1832008）;XX公司输变电工程质量通病防治工作要求及技术措施（XX公司基建质量201019号）输变电工程建设标准强制性条文实施管理规程Q/GDW248-200；水泥混凝土路面施工及验收规范 GBJ97-87混凝土结构工程施工质量验收规范GB1350204-20022. 适用范围：本施工工艺适用于变电站内的道路工程。3. 作业任务：3.1站内道路及地坪面积为1636ml3.2宽度为：5m的道路。3.3道路所要施工的工序从素土自路面见下

3、结构断面图为：1%1%3.4 路面板横、纵向施工缝、涨缝施工（缝宽 25mm。4. 施工准备：工程施工前，组织各参加道路施工人员应对图纸审核，进行现场核对和施工调查，参加 设计交底与图纸会审，充分了解设计意图和施工现场环境与条件。在此基础上合理的安排劳 动力、分阶段材料供应和施工机具的配备计划，有效地指导和组织施工。做好三级技术交底工作，即：项目部对施工队交底；施工队对施工班组交底；施工班组 对施工人员交底。施工前应进行现场定位放线，道路中线及其高程复测，水准点复查和增设。4.1材料准备：材料准备(1) 砂：河沙细砂。含泥量不得超过2%(2) 石子：采用2040的碎石。碎石含泥量控制在3沱内。

4、(3) 水泥：根据混凝土配合比单采用普通硅酸盐水泥，标号为42.5R。(4) 水：采用自来水。(5) 钢筋：接缝材料。机具准备操作工具：搅拌机、平板振动器、振动器、振动梁、铁锹、铁钯、铁板、木蟹、弦线、 槽钢钢模、轨模、钢制边侧模、运输车辆等。4.2施工作业条件(1) 地基基槽隐蔽工程验收已通过，监理、建设单位签字盖章认可。(2) 技术复核验收并通过。(3) 材料准备充分，机械设备试运转工作状态良好，劳动力安排就位。砼浇捣申请令得 到监理批准。(4) 施工现场的水、电、道路、搅拌、料场等设施已全部完善。5. 施工工艺及技术要求：5.1施工工艺标准：(1) 道路缩、胀缝设置位置准确，缝壁垂直，缝

5、宽一致，填缝密实；传力杆必须与缝面垂直。(2) 胀、缩缝采用硅酮耐候密封胶填充，打胶顺直、弧度一致、美观清洁。(3) 路面平整密实、色泽均匀，无脱皮、裂缝、损坏、麻面、起砂、污染。(4) 路面泛水坡度正确，无积水。(5) 路面宽度偏差土 5mm。路面平整度偏差w 3mm。纵坡标高土 3mm。横坡度土 0.2%。纵缝顺直度w 3mm。横缝顺直度w 2mm5.2施工要点：(1) 材料：宜采用普通硅酸盐水泥，强度等级 42.5。粗骨料采用碎石或卵石，当混 凝土强度C30时，含泥量1% ;当混凝土强度C30时，含泥量2%。细骨料应采用中、粗砂, 当混凝土强度C30时，含泥量3% ;当混凝土强度C30时

6、，含泥量w 5%。宜采用饮用水拌 和，当采用其他水源时水质应达到现行 JGJ 63混凝土用水标准的规定。(2) 道路采用抗裂、耐磨，边角倒圆。（3）模板安装：采用钢制倒圆角定型模板。定位放线、安装模板，模板外侧采用钢筋和 花篮螺丝固定，防止模板跑模。模板接头紧密，接口平整，模板边沿顺直；不能有离缝、前 后错台、高低不平现象。（4）面层施工：路面用水泥、砂、石子应在施工前做好工程材料计划，同一批进场，集 中堆放备用，以保持道路完成后色泽一致。振捣，首先采用插入式振动棒按顺序插振一次， 然后用振动梁进一步拖拉振实并初步整平；混凝土水分略干后（操作人员应根据气温情况灵 活掌握），面层掺加耐磨粉，然后

7、用磨浆机磨面。待混凝土表面无水膜时进行第一遍人工压 光。开始凝结即进行分遍抹压面层。路面压光至少为四遍。混凝土表面无明水后，用刷子蘸 水按横向轻刷一遍，使其面层颜色一致。（5）路面胀、缩缝设置，灌缝：胀缝应与路面中心线垂直；缝壁上下垂直，缝宽一致，上下贯通，缝中不得连浆；当混凝土达到设计强度 25%-30%时切割缩缝。填缝前采用高压水 和压缩空气彻底清除接缝中砂石及其他污染物，确保缝壁及内部清洁、干燥。缝两侧粘贴美 纹纸，然后施打硅酮耐候胶。灌注高度，夏天宜与板面齐平，冬天宜低于板面12mm；填缝要求饱满、均匀、连续贯通。（6）胀缝传力杆设置：胀缝处的传力杆，施工前将沥青涂上 280mm,传力

8、杆长度的一半 穿过端部档板，固定于外侧定位模板中。（7） 路面养护：路面混凝土养护要派专人负责，并在浇筑完成后 12h内开始养护，使路 面一直保持湿润状态，养护期为14天。路面养护期间严禁行人、车辆在上面走动；混凝土强 度达到要求后方可通行，且初期通行速度不得大于 5km/h，防止车辆刹车破坏或污染道路面 层。5.3施工方法：测量放样：依照设计图纸要求及现场形成的控制网进行引测放样，一般采用洒白 灰方式定出边线且埋设边桩。路基土方施工：路基开挖的施工过程中应及时做好排水。 雨天不宜进行路基施工， 以免将基土扰动。 路基土方工程完工时，应自检并会同监理单位验收。清理基土：路面基层施工前应对路基进

9、行全面检查，其平整度和压实度应符合设 计及规定要求。铺设基层前先检验基土土质，压实严格按设计要求中规定进行验收合格，清 除松散土、积水、污泥、杂质。压实完毕后应加强养护，控制行车，不使出现车槽，并注意 排水。拉线设标志：在路四周拉线，在地面上设置标桩，找好标高、挂线，作好铺设碎 石、粗砂垫层厚度的控制。级配碎石垫层（厚100）5.3.5.1 级配碎石要求石子粒径均匀，大小约 2040。砂为中粗砂。5.3.5.2 用机械或人工搅拌均匀后的级配砂石铺设路面，铺设工作完成后用压路机碾压或平板夯实。压路机碾压后采用环刀法取样进行密实度试验。5.3.6 5%水泥稳定层砂石基层（厚100）5.361 5%

10、水泥稳定层砂石基层工艺流程洒水：浇筑百分之五水泥稳定层砂石基层之前，应根据其干湿程度和气候条件,适当地洒水以保持底下层垫层砂石的最佳含水量，使起与稳定层湿度一样5.3.6.3 浇筑水泥稳定层：首先将水泥稳定层混凝土料按设计标高铺均匀，平板振捣器 随着浇筑的稳定层混凝土料逐步振捣密实，然后补平因振捣后的稳定层面不平整之处，然后 用10T压路机反复碾压，补平稳定层面再碾压，直到无碾压痕迹为止。压路机碾压后采用环 刀法取样进行密实度试验。5.364养护及成品保护：施工完12小时后即洒水养护，养护应确保稳定层面湿润，每 天应洒水3-4次（天热时增加次数），约需延缓 3至7天左右。成型后的稳定层在养护期

11、间 严禁车辆在路面上行走。5.3.7 C15 混凝土层（厚 150）5.3.7.1 C15混凝土层工艺流程5.3.7.2 依照设计图纸在稳定层上弹出中心线和边线，之后在边线的侧边进行打木桩测 水平。模板安装：按照所放的中线和引测的水平桩进行模板安装，洒水：浇筑C15混凝土层之前，必须对稳定层基层进行洒水湿润，使其在浇筑 混凝土层时黏结。5.3.7.3 C15水泥砼的振实：用平板振捣器振捣密实，或采用 30kg重滚筒，直至表面挤 出浆来即可。低洼处应用砼补平，并应保证面层与基层结合牢固。道路交叉口及接缝的施工应严格按设计要求做。5.3.7.4 打抹平整：待砼浇筑完成2-3小时后，采用木抹子打磨平

12、整，打磨工序必须在 砼终凝前完成。养护及成品保护：打磨平整12小时后即覆盖并洒水养护，养护应确保覆盖物湿 润，每天应洒水3-4次（天热时增加次数），约需延缓 7-15天左右。混凝土板在养护期间， 应禁止车辆通行，在达到设计强度的 40鸠后方可允许行人通行。5.3.7. 6临时砼路面施工应注意胀缝的设置，临时砼路面施工完成后应及时进行缩缝切 割。5.3.8 C30混凝土路面（厚200）根据设计图纸要求及结合现场实际情况，此层混凝土路面待站区构筑物施工完毕后再进 行施工路面。在施工混凝土路面之前必须依照设计图纸要求及现场形成的控制网进行再引测放样。538.1 混凝土路面工艺流程538.2基层凿毛冲

13、洗：施工前对底层 C15砼层表面用钢撬进行凿毛，最后人工清理粘 表面上的泥土、杂物并用水冲洗干净。538.3依照设计图纸在C15混凝土层面上弹出中心线和边线，每 20米应设中心桩；每 50到100米宜布设临时水准点，核对路面标高、面板分块、涨缝和构筑物位置，测量位置的质量要求和允许偏差应符合相应的文件及规范规定。5.3.8.4 模板及其架设与拆除施工5.3.8.4.1 模板技术要求： 混凝土路面的施工模板应采用刚度足够的槽钢、轨模或钢制边侧模板，不应使用木模板、饲料模板等其他易变形的模板。模板的精确度应符合表的规定。钢模板的高度应为面板设计厚度，模板长度宜为3到5米。需设置拉杆时，模板应设置拉

14、杆插入孔。每米模板应设置1处支撑固定装置，见下A、B图，模板垂直度用垫木楔方法调整。表 施工方式高度偏差(mm局部变形(mm垂直边夹角 ()顶面平整度(mm侧面平整度(mm纵向变形(mm三辊轴机组 1 290 2 1 2 2轨道摊铺机 1 290 1 1 2 1小型机具 2 390 3 2 3 3 横向施工缝端钢模应按设计规定的传力杆直径和间距设置传力杆插入孔和定位套管。两边缘传力杆到自由边距离不宜小于 150mm每米设置1个垂直固定孔套。工作缝端模板侧立面见下图所示 钢模或轨模数量应根据施工进度和施工气温确定，并应满足拆模周期内周转需要 般情况下，钢模或轨模总量不宜少于 3d到5d摊铺的需要

15、。53842 钢模安装 纵横曲线路段应采用短模板，每块模板中点应安装在曲线切点上。 钢模应安装稳固、顺直、平整，无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有底部漏降、 前后错茬、高低错台等现象。钢模应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动 时不发生位移。严禁在基层上挖槽，嵌入安装钢模。 钢模安装检验合格后，与混凝土拌合物接触的表面应涂脱模剂或隔离剂；接头应粘贴 胶带或塑料薄膜等密圭寸。 钢模安装完毕，应经过测量人员使用与设计板厚相同的测板作全断面检验，其安装精 确度应符合表5.842规定表 检测项目施工方式三辊轴机组轨道摊铺机小型机具平面偏位（mrh，w10515摊铺宽度偏差（mrh，w1

16、0515面板厚度（mrh，代表值-3-3-4极值-8-8-9纵断咼程偏差，（mrh 5 5 10横坡偏差,（%0） 1 1 2相邻板咼差（mri）w112顶面接茬3m尺平整度（mri）w1.512钢模接缝宽度（mr）iw323侧向垂直度（mri）w324纵向顺直度（mhw32453843 模板拆除及矫正 当混凝土抗压强度不小于8.0Mpa方可拆模。当缺乏强度实测数据时，边侧模板的允许 最早拆模时间应符合表的规定。达不到要求，不能拆除端模时，可空出一块面板， 重新起头摊铺，空出的面板待两端均可拆模后再补做。 拆模不得损坏板边、板角的混凝土和传力杆、拉杆周围的混凝土，也不得造成传力杆 和拉杆松动或

17、变形。模板拆卸宜使用专用拔楔工具，严禁使用大锤强击拆卸钢模。 拆下的钢模应将粘附的砂浆清除干净，并矫正变形或局部损坏，矫正精度应符合上表5.3.8.4.1 的要求表混凝土路面板的允许最早拆模时间（h）昼夜平均气温（C0）-50510152025 30硅酸盐水泥、R型水泥240120603634282418道路、普通硅酸盐水泥360168724836302418矿渣硅酸盐水泥/1206050453624538.5摊铺、振实与整平538.5.1 摊铺 混凝土拌合物摊铺前，应对钢模的位置及支撑稳固情况，传力杆、拉杆的安设等进行 全面检查。修复破损基层，并洒水湿润。用厚度标尺板全面检测板厚与设计值相符

18、，方可开 始摊铺。 专人指挥自卸车，尽量准确卸料。 人工布料应用铁锹反扣，严禁抛投。人工摊铺混凝土拌合物的坍落度应控制在 5到20mm 之间，拌合物松铺系数宜控制在 K=1.1到1.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较底值。 因故造成1h以上停工或达到2/3初凝时间，致使拌合物无法振实时，应在已铺筑好的 面板端头设置施工缝，废弃不能被振实的拌合物。插入式振捣棒振实在待振横断面上，每车道路面应使用 2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振 捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。在振捣时，应轻插慢提，并辅 以人工补料，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣。每一处振捣的持续时间，

19、应以拌合物 全面振动液化，表面不再冒气泡为止，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于500mm至模板边缘的距离不宜大于 200mm插入深度离基层面宜为30到50mm应避免 碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆，并随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆变形、松动、 漏浆等情况，并及时纠正。5.3.8.5.3 振动板振实在振捣棒已完成的部位，可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实，每车道路面应配备 1块震动板。振动板进行移位时，应重叠100到200mm震动板在一个位置的持续时间振捣不 应少于15s。震动板须由两人提拉振捣和移位，不得自由放置或长时间持续振动。移位控制 以振动板底部和边缘泛浆厚度

20、2到4mm为限。5.3.8.5.3 振动梁振实每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁应具有足够的刚度和质量，底部应焊接或安装深 度4mm左右的粗集料压实齿，保证 2到4mm左右的表面砂浆厚度。在施工时应垂直路面中心 线沿纵向拖行，往返2到3遍，使表面泛浆均匀平整。在整平过程中，卸料处应使用混凝土 拌合物填补，不得用纯水泥砂浆填补，料多的部位应铲除。5.3.8.5.4 整平饰面振动梁振实后，应拖动滚杆往返 2到3遍提浆整平。拖滚后的表面用 3米刮尺，纵横各 1遍整平饰面，后采用抹面机往返 2到3遍压实整平饰面。在抹面机完成作业后，应进行清 边整缝，清除粘浆，修补缺角、掉角。应使用抹刀将抹面机留下的痕

21、迹抹平，精平饰面后的 面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。面板厚度昼夜平均气温T (C)h( mm356-1011-1516-1910-2525182624222018172230282624222125353230272524 真空脱水后，应采用振动梁、滚杠或叶片、圆盘式抹面机重新压实精平1-2遍 真空脱水整平后的路面，应采用硬刻槽式制作抗滑构造。 真空脱水混凝土路面切缝时间可比规定时间适当提前。养护及成品保护：压光12小时后即使用保湿膜覆盖并洒水养护，养护应确保 覆盖的混凝土表面湿润，每天应洒水3-4次（天热时增加次数）；日平均温度小于等于50C施工的混凝土路面应

22、采取保温保湿措施，养生时段应特别注重前7d的保湿（温）养生。一般养生天数为14 21d，高温天气不宜少于14d，低温天气不得少于21d。混凝土板在养护期间 和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的40沖后方可允许行人通行。538.5.7 接缝施工 路面板横、纵向施工缝（缝宽 80mr）i平面及其构造示意详图见下图2.0 胀缝留置位置应严格按设计图纸要求留置（见上图）。胀缝宽一般为20mm到30mm传力杆一半以上长度的表面应涂防粘土层，端部应戴活动套帽，套帽材料应符合规范要求。 胀缝板应与路中心线垂直，缝壁宽度一致；缝中完全不连浆。胀缝板宜在混凝土未硬化时， 剔除上部混凝土，然后嵌入（20 2

23、5）mm 20mm勺木条，整平表面。胀缝板应连续贯通整个 路面板。 拉杆、胀缝板、传力杆及其套帽、滑移端设置精确度应符合下表要求项目允许偏差（mr）测量位置传力杆端上下左右偏差10在传力杆两端测量传力杆在板中心上下左右偏差20以板面为基准测量传力杆沿路面纵向前后偏位30以缝中心线为准拉杆深度偏差几上下左右偏斜偏差10以板厚和杆端为基准测量拉杆端及在板中上卜左右偏差20杆两端和板面测量拉杆沿路面纵向前后偏位30纵向测量胀缝传力杆套帽长度不小于100mm10以封堵帽端起测胀缝传力杆滑移端长度不小于1/2杆长20以传力杆长度中心起测胀缝板倾斜偏差20以板底为准胀缝板的弯曲和位移偏差10以缝中心线为准

24、6. 质量标准及检验要求（见下列图表）6.1混凝土路面铺筑质量要求项次检查项目允许值1弯拉强度100啼合规定2板厚度代表值-5 ;极值-10，C/值符合设计规定3平整度(mm 2.0IRI (m/km) 3.23m直尺最大间隙h （mm 5 （合格率应90%4抗滑构造深度（mr）i一般路段0.5 0.9特殊路段0.6 1.05相邻板咼差（mm 36连接摊铺纵缝咼差（mm平均值W 5;极值W 77接缝顺直度（mr）i 108中线平面偏位（mn） 209路面宽度（mmw 2010纵断高程（mm 1511横坡度（。） 0.2512断板率（o） 413脱皮印痕裂纹露石缺边掉角（o） 314路缘石顺直度

25、和咼度（mm 2015灌缝饱满度（mm 5017胀缝表面缺陷不宜有18胀缝板连浆（mm 30胀缝板倾斜（mr）i 25胀缝板弯曲和位移（mr） 1519传力杆偏斜（mr）i 136.2混凝土路面的检验项目、方法和频率项次检查项目检查方法和频率1弯拉强度每班留1到3组试件，日进度500m取1组；500m取2组；1000m取 3 组，测 fcs、f min、Cv钻芯劈裂强度每车道每3km钻取1个芯样，测平均fcs、fmin、Cv、板厚h2板厚度路面摊铺宽度内每100 m左右各1个，连续摊铺100 m单边1处33米直尺平整度每半幅车道200m2处10尺动态平整度所有车道连续检测4抗滑构造深度铺砂法，

26、每幅200m1处5相邻板咼差尺测：每200m纵横缝2条，每条2处6连接摊铺纵缝高差尺测：每200m纵向工作缝，每条 2处，每处间隔2m3尺，共6尺7接缝顺直度20m拉线测：每200m4条8中线平面偏位经纬仪：每200m4条9路面宽度尺测：每200m4处10纵断高程水准仪：每200m4点11横坡度水准仪：每200m4个断面12断板率数断板面板块占总块数比例13脱皮裂纹露石缺边掉角量实际面积，并计算与总面积比14路缘石顺直度和咼度20m拉线测：每200m2处15灌缝饱满度尺测：每200m接缝测4处16切缝深度尺测：每200m4处17胀缝表面缺陷每条观察填缝及啃边断角18胀缝板连浆每条胀缝板安装时测

27、量胀缝板倾斜尺测：每块胀缝板每条两侧胀缝板弯曲和位移尺测：每块胀缝板每条 3处19传力杆偏斜钢筋保护层仪：每车道 3根7. 施工配套机械、机具配置工作内容主要施工机械机具机械机具名称、规格数量、生产能力钢筋加工钢筋锯断机、折弯机、电焊机分别为2台、1台、2台测量水准仪、经纬仪根据需要定规格和数量架设模板与路面厚度等咼3m长槽钢模板、固定钢钎数量不少于3天摊铺用量搅拌搅拌站，25ni/h根据施工进度确定装载机2ni两口深井3出水量100m运输自卸车数量由每天施工量匹配振实手持振捣棒，功率1.1kW6台平板震动器，功率2.2kW3台振捣整平梁，刚度足够，两个振动器1.1kW1条整动梁提浆整平提浆滚

28、杆直径15到20mm表面光滑无缝钢管， 壁厚3mm2根圆盘式抹面机1台3米刮尺8根手动抹刀8把真空脱水真空脱水机有效抽速15L/S1台真空吸垫尺寸不小于 1块板3块抗滑构造工作桥2条人工压槽器1个切缝手推锯缝机1台磨平水磨石磨机1台灌缝灌缝机具1套8. 安全措施及文明施工8.1认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，遵守公司的各项规章制度，确保公司及项目部安全目标的实现。8.2施工前认真进行安全技术交底，分析危险点，提出预防措施。8.3现场做好交通安全工作，设立明显标志。8.4施工机电设备应专人负责，绝缘可靠，接地良好。8.5搅拌机应该设置在平坦的位置上，用木枋垫起轮轴，将轮胎架空，防止开机时发

29、生 移动。8.6作业完毕，随即将拌筒清洗干净，筒内不得有积水。8.7搅拌机上料斗提升后，斗下不准人员通行。如必须在斗下作业，须将上料斗用保险 链条挂牢，并停机。8.8搅拌机应有专用开关箱，并应装有漏电保护器。停机后应拉断电闸，锁好开关箱。8.9使用振动器的作业人员，应穿胶鞋，戴绝缘手套，使用带有漏电保护的开关箱。8.10夜间作业，应有足够照明设备，并防止眩光。8.11经常开展安全教育及宣传工作。8.12施工现场材料堆放整齐、有序，做到工完料尽场地清。9. 特殊气候条件下施工措施9.1 一般规定要求路面施工时，有专人从气象局及时准确接收、汇总和记录气象预报，异常天气应采 取暂停施工或必要的防范施

30、工措施。9.2雨季施工防雨准备：提前作好场地防淹、预备覆盖材料及制作防雨蓬等防雨准备工作。防雨水冲刷：遭遇降雨，应即刻停工，并紧急覆盖刚施工的路面免遭雨水冲刷； 如已遭降雨冲刷的路面，按平整度破坏程度不同，采取研磨平整，硬刻槽或铲除重铺等措施。 降雨后，应排除或清除料场、道路和基层积水，方可开工。9.3风天施工：刮风天施工时为防止路面发生塑性收缩开裂，应采取措施进行养生。即在保证平整度的机械抹面，压缩掉因快速蒸发形成的水泥路面体积收缩量，略压底1 2mm左右表面厚度，即可消除平面开裂。然后在不压坏抗滑构造的前提下，尽量喷足量的养生剂，并 尽快覆盖塑料薄膜、麻袋、草袋等阻止蒸发。9.4高温季节施

31、工：定义不宜进行混凝土面板施工的高温天气条件。避开高温时间段， 选择在早晨、傍晚或夜间施工。高温天气施工的关键：一是控制拌合物的工作性能顺利摊铺；二是保持混凝土拌合物摊铺温度不超过 35C,防止面板温差开裂；三是高温施工时，蒸发很 大，要加强对拌合物进行洒冷水和覆盖措施，以及对成品道路路面的养护洒水和覆盖养生， 防止塑性收缩开裂及干缩开裂；四提早切缝防止断板。9.5 低温季节施工：规定气温区间和应采取的蓄热施工措施（如加早强剂或促凝剂）。搅拌机出料前温度不得低于10C,摊铺混凝土温度不得低于5C。在养生期间，应始终保持混凝 土板温度在5 100C之间，最低不得低于5G并加强混凝土的保温保湿覆盖

32、养生。10. 成品保护施工完的混凝土路面应派专人养生和看护，并多设置警示牌。严禁在强度未达到施工规 范要求的情况下，进行行人和车辆在路面上行走。11. 所区道路质量通病及预防11.1路基下沉、路面破坏现象：使用后或经雨季路基下沉，造成路面结构破坏原因分析：每层虚铺厚度过大，压实或夯实后达不到要求的密实度；回填土含水量过大或过小，偏离最佳含水量；土中挟带大块硬土块；在填土中含有树根、杂草或有机垃 圾等杂物。预防措施：回填土每层虚铺厚度控制在 30cm左右，有效碾压或夯实遍数不少于 4遍；严格控制压实度及压实含水量在最佳含水量；回填土中对大于 10c m的硬土块要打碎或 剔除；回填土中的杂草、树根应在填筑前清除，含有机质的土不得使用。11.2路面起砂现象：路面使用后，路面出现起砂、脱皮、露石子现象。影响路面的正常使用和 耐久性。原因分析：水泥砂浆拌合物的水灰比过大或搅拌不均匀；压光工序安排不适当， 以及底层过干或过湿等，造成压光时间过早或过迟；压光次数不够，压得不实，出现析水起 砂；养护不适当；地面尚未达到足够强度就上人走动，使地面受到磨擦等作用；原材料不合 要求，如水泥强度等级低，砂子粒度过细，砂子含泥量过大等。预防措施：严格控制水灰比；掌握好面层的压光时间，压光一般不少于三遍；水 泥地面压光后，应视气温情况，一般在一昼夜后进行洒水