机械加工中基准简介

1、课题：第1章模具制造工艺规程精基准的选择教学目的：掌握精基准的选择原则。教学重点：精基准的选择原则。教学难点：精基准的选择原则教学方法：讲授教具：多媒体课时：2学时在最终工序和中间工序中，应采用已加工的表面定位，这种定位基面称为精基准。精基准的选择不仅影响工件的加工质量，而且与工件安装是否方便可靠也有很大关系。主要应考虑如何减少定位误差，保证加工精度。使工件装夹方便、可靠、夹具结构简单。因此，选择精基准一般应遵循以下原则：1 .基准重合原则（找一个基准）选择被加工表面的设计基准为定位基准，以避免因基准不重合引起基准不重合误差，容易保证加工精度。图1.25所示为哈夫型腔零件，当加工表面B、C时，

2、从基准重合原则出发，应选择表面A（设计基准）为定位基准。加工后，表面B、C相对A面的平行度取决于机床的几何精度，尺寸精度误差则取决于机床一刀具一工件工艺系统等一系列工艺因素。图1-25基准重合2 .基准统一原则（从多个基准中选一个）当工件以某一组精基准定位，可以比较一方便地加工其他各表面时，应尽可能在多数工序中采用用同一组精基准定位，这就是“基准统一”原则。图1.26所示为汽车发动机的机体，在加工机体上的主轴承座孔、凸轮轴座孔、气缸孔及主轴承座端面时，就是采用统一的基准底面A及底面A上相距较远的两个工艺孔作为精基准的，这样就能保证这些加工表面的相互位置关系。A_L2如图1.26发动机机体的精基

3、准采用统一基准能用同一组基面加工大多数表面。不仅可以避免因基准变换而引起的定位误差，而且在一次装火中能加工出较多的表面，既便于保证各个被加工表面间的位置精度，又有利于提高生产率。3 .自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，这时应尽可能用加工表面自身为精基准，而该表面与其它表面之间的位置精度应由先行工序予以保证。图1-27床身导轨面处为基准如图1.27所示在磨削床身导轨面时，为使加工余量均匀，以提高导轨面的加工精度和生产率，常在磨头上安装百分表，在床身下安装可调支承，以导轨面本身作为精基准来调整找正，也就是以加工面本身作为精基准加工。此外磨、较孔及浮动键孔等都是“自为基准”的

4、例子。4 .互为基准原则当两个被加工表面之间位置精度较高，要求加工余量小而均匀时，多以两表面互为基准进行加工。如图1.28a所示导套在磨削加工时为保证432H8f小42k6的内外圆柱面间的同轴度要求，可先以（|）42k6的外圆柱面作定位基准，在内圆磨床上加工332H8的内孔，如图1.28b所示。然后再以332H8的内孔作定位基准，在心轴上磨削442k6勺外圆，则容易保证各加工表面都有足够的加工余量，达到较高的同轴度要求，如图1.28c,所示。p"d45图1.28采用互为基准磨内孔和外圆a）工件简图b）用三爪卡盘磨内孔c）在心轴上磨外圆又如图1.29所示，加工精密齿轮时，先以齿面为基准

5、磨内孔，然后再以内孔为基准磨齿面，这就是以内孔和齿面互为基准进行加工。图1-29以齿形表面定位加工1卡盘；2一滚柱；3齿轮互为基准原则，特别适用于用高频淬火把齿面淬硬后，进行磨齿加工的精密齿轮。因淬硬层较薄，要求磨削余量小而均匀，磨削时先以齿面为基准磨内孔，然后再以内孔为基准磨齿面。5 .定位基准的选择应便于工件的安装与加工，并使夹具的结构简单上述基准选择原则，每一条都只说明一个方面的问题，在实际应用时有可能出现相互矛盾的情况，所以在实际应用时一定要全面考虑，灵活应用。必须指出,定位基准选择不能单单考虑本工序定位、夹紧是否合适，而应结合整个工艺路线进行统一考虑，使先行工序为后续工序创造条件，使每个工序都有合适的定位基准和夹紧方式。小结精基准选择的5个原则：基准重合原