兴元路桥梁施工方案

1、苏州市相城区兴元路（苏埭路-永方路）市政工程桥梁施工专项方案苏州交通工程集团有限公司2016年11月施工技术方案、施工方法 桥梁工程：本桥桥梁与规划河道正交。本桥为单跨16m简支板梁桥。桥梁全长26.0m，桥梁总宽为36.8m。 该桥采用标准跨径16m的预应力混凝土板梁。16m板梁的预制梁长为15.96m；梁高70cm,中板底宽99cm，边板底宽99.5cm,边板悬臂为25cm。桥台型式为重力式桥台接承台接双排钻孔桩基础。桩基直径1.0米。1、桥梁工程施工方案：1、1测量控制网:所有测量仪器在启用前必须校验，以确保工程中使用的测量仪器的误差控制在允许范围标准内，减少整个施工过程中的系统误差。本

2、工程的中线测量采用全站仪，高程测量采用水准仪，中线和控制检查井井位的设置采用极坐标法并用里程和坐标双控制。测量前首先完成测量放样计算书。控制网等级必须符合国家公路勘测规范JTJ061-95的要求进行，并及时整理测量成果，报送监理工程师认可。中线、标高根据导线点和水准点单独测放，要避免产生测量的累积误差。1、积极配合建设单位、监理单位组织并参加设计交桩，对提供使用的导线桩、水准点进行复测，报监理审批后对其采取相应的保护措施及拴桩处理、妥善保护，并定期进行校测。2、现场动工之前，及时完成原始地貌横断图的测绘，为工程计量提供依据。3、核对标段之间、各单项工程之间的高程、平面关系及道路与其他设计路接顺

3、处等高程。4、施工前平面测量控制（1）、 测量人员会同勘测单位进行测量控制及水准点的交桩手续，接桩后及时组织精干测量人员对平面控制点及高程控制点进行实地复测、校核，如果发现误差超过限差或控制点的精度，不能满足施工要求时，须及时上报有关部门，此项工程在开工前完成。（2）、 复测校核合格后，立即上报监理部门审批。并引测临时水准点，各点根据现场地形设保护装置并做好控制点记录。然后再结合工程的实际情况，建立测区的加密控制网，建立施工区内的首级平面、高程控制点，使之对整个施工现场形成一个完整的控制体系。加密控制点选择围绕测区布设成环状的导线点，其边长不大于300m。选点时考虑不受施工作业的影响，并进行对

4、测点的防碰撞保护。（3）、 闭合导线的测量精度要依据国家标准工程测量规范中一级导线的有关要求进行，即边长不大于300m；测角中误差5以内；两个测回数相对闭合差达到1/1500。建立导线加密控制的标准是：既要满足精度要求又要分布均匀使用方便。加密控制导线测完后，要对测量成果进行整体平差，在满足精度要求的基础上，报监理部门审批后方可在施工中投入使用。（4）、 施工中建立三级复测制度，工地测量人员均持证上岗，定期检查，做好施工的原始记录。5、施工过程中测量的主要工作（1）、 施工中所使用的全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺必须有鉴定合格证，超过鉴定周期的需重新进行鉴定方可进场。不准在工程中使用未鉴定的仪器

5、设备。（2）、 管线的中心线测设必须经过二级复核合格后，填写测量复核记录上报驻地监理工程师报验。（3）、 测量外业的操作严格遵守工程测量规范（GB50026-93）城市测量的技术规范要求。（4）、 每天施工测量的外业资料及时进行整理、检核，避免对施工的误导。（5）、每个月对控制点进行复核，以减少控制点的变化对施工的不利影响。（6）、施工前测量现况地面高程，保留原始数据。（7）、新建管道与现况管线勾头相接前，测量现况水平位置、高程，查看能否与设计管线接顺，如有冲突，与设计人协商解决。6、施工测量的内业工作（1）、 接到设计图纸定线资料后，必须对设计资料数据进行核算，遇有疑问时，与业主、设计单位及

6、监理单位及时联系，商讨解决办法。（2）、 结合工程的设计文件，施工组织设计和施工技术规范，提前做好工程所需测量数据的计算准备工作，所提供的数据必须由第二人进行复核方可进行现场的施工放线。（3）、 结合计算机技术的应用，使与工程测量有关的各种记录、计算表格的填写及竣工资料编制规范化。（4）、内业计算时，测量的精度为：、根据国标GB5002696工程测量规范规定平面控制测量精度：测距中误差： 15mm测角中误差： 8方位角闭合差：24n（n：测站数）导线全长相对闭合差： 1/10000采用全站仪进行控制测量其精度远高于上述要求，其测角中误差为1.5，测距精度为2mm+2ppm。、高程控制测量按二等

7、水准测量进行，其精度如下：每公里偶然中误差： 1mm每公里高差全中误差： 2mm符合路线闭合差： 4Lmm（L：公里数）1.1.1围堰施工：根据实际施工要求，桥梁施工跨越河道部位需实施围堰进行施工。先进行围堰范围坐标测量，两侧围堰均长10m，分两道围堰。步骤：测量放线-土方开挖-水泵抽水-土方围堰1.2钻孔灌注桩基础施工:桥梁基础桩基全部为钻孔桩，48根1m钻孔灌注桩。1、钻孔灌注桩施工准备（1）、钻孔准备工作钻孔灌注桩施工前准备工作的主要内容有：钻机的选用，桩位测量放样，场地准备，工作平台及护筒制作埋设等。2、机械选择根据本工程的要求，土质和现场条件等情况我们选择“正循环钻孔法”成孔，正循环

8、钻孔法适用于本工程的各土层中，施工深度能达到本工程要求的深度，而且正循环钻孔法具有低振动、低噪音，对相邻结构影响较小，发生有害气体少、泥浆较少而且进展速度快的优点。我们选用泵吸正循环回转钻进成孔，二次换浆清孔，导管灌注水下混凝土的一整套钻孔灌注桩的施工工艺，以达到将桩底沉渣控制在50mm以内，保证桩体质量。钻孔机械采用GPS300型钻孔桩机，同时配套使用双腰式三翼钻头，根据反循环工艺的要求，配备正循环泵组选用608砂石泵，3PN灌注泵头及1/2BA清水泵，钻渣设备选用多级振动筛6-30不同规格旋流降沙器串并联使用，开始钻进成孔时，采用轻压慢转，以保持钻具的导向性，穿过护筒1-2m后加上扶正器，

9、以确保钻孔垂直，根据土层变化，适时调整钻进参数，对于亚粘土层和粉砂层，适当控制钻压、调整泵量，以相对较慢的钻速通过。为此拟采用钻孔的常规技术参数为：钻压15-20KV，转速20-40R/MIN，泵量120-180M3/H。3、埋设护筒在基坑钻孔部位进行平整，即埋设护筒，适当挖土12m后埋设。护筒采用比设计桩径大20-30CM的钢护筒。护筒为钢护筒，壁厚8mm，护筒定位时，先以桩位中心为圆心，根据护筒半径在土上定出护筒位置，护筒就位后，施加压力将护筒埋入约2.5m，并高出地面50cm。如下压困难，可先将孔位处的土体挖出一部分，然后安放护筒埋入地下。在埋入过程中应检查护筒是否垂直，若发现偏斜，应及

10、时纠正。护筒埋放就位后，将护筒外侧用粘土回填压实，以防止护筒四周出现漏水现象，回填厚度约40-45cm，同时在施工槽一侧形成一条排水沟，作为泥浆排放和收集的通道。2、钻孔灌注桩施工（1）、桩机定位桩机定位时，要确保钻杆中心对准桩位中心，并用线锤调整桩架和钻杆在纵向和横向的垂直度，符合设计规范要求后将桩机固定。（2）、泥浆的配备和管理采用的泥浆应先选择含砂率低的粘土制成，应呈微碱性反应，尽量采用循环造浆。循环造浆时先在造浆池中配制好泥浆，其性能指标应符合以下要求：钻孔泥浆性能方法比重（r）粘度（s）胶体率（%）反循环钻机1.15-1.3019-2890-95泥浆的主要作用在于：一是在钻孔过程中可

11、增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，防止孔壁坍塌；再则在钻机成孔后至灌注砼前，使泥渣的沉淀迟缓，减少沉渣量。因此本工程中必须做好泥浆护壁工作，保证成孔安全。钻孔桩施工中，钻渣废浆处理是一个十分突出的问题，为保证工程顺利进行，我们拟在现场每个作业组施工区内设置一个5101.2m的60m2泥浆池，其中45m3作为泥浆池使用，另15m3作为废浆池使用，废浆经重力沉淀后，及时运出现场。于此同时，在沉淀池中，加入无害的钻渣絮凝剂，如Pam、FELS等，加速细粒分散絮凝沉淀，泥浆循环采用高架全封闭循环系统，其具体做法是采用特制大容量泥浆箱和储浆罐及沉淀池和渣池作为循环系统，整体抬高钻机和循环系统的高程，在泥浆

12、池和桩孔间采用全封闭箱式循环槽和自动密封升降式护筒，以满足钻进和灌浆工序对泥浆流向的要求和废浆流向的要求，废浆及钻渣，经专用泵抽入大型废浆箱，再装入封槽车外运排放。在泥浆池旁设置活动废浆箱，将较干的泥浆放入泥浆桶内，再行排水使泥浆干后再外运，水排入整体排水系统内。（3）、钻进作业钻机安装就位并具备开钻条件后，应先进行试钻。开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，开动泥浆泵嘲行循环。待泥浆均匀开始钻进。进尺应适当控制，在护筒底部应低档慢速钻进，超过一定深度后方可按土质情况以正常速度钻进，并作详细的现场钻进记录，作为原始资料。在钻孔过程中，钻机的主吊钩宜始终吊住钻具，不使钻具的全部重理由孔底承受，这

13、样就可避免钻杆折断，又可保证钻孔的质量。为防止钻孔偏差，应在安装钻机时注意转盘中心，卡孔和护筒中心应在一条直线上并在施工时经常检查后纠正。钻杆接头应逐个检查，及进调整，主动钻杆要保持垂直状态。若发现地质情况与勘测单位提供的不符应及时与相关单位联系解决。当孔底达到设计标高时，应立即进行终孔检查，检查孔深、孔每径和倾斜情况，经检查合格后立即进行清孔，清孔不得隔得太久，防止泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至坍孔，清孔后立即安置钢骨架、浇灌砼。（4）、清孔：清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好不直接影响水下灌注、桩质量与承载力的大小。为了保证清孔质量，采用二次清孔，即在保证泥浆性能的同时

14、，必须做到终孔后清孔一次和灌注桩前清孔一次。为保证清孔后沉渣满足设计要求，在钻进将至终也深度时，减缓钻进速度，使土层颗粒充分化分散，为清孔的进行，作好必要的前期准备。第一次清孔利用成孔结束后清孔，调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻渣，以泥浆性能参数控制。第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，利用导管进行清孔，清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。最终沉渣达到设计规范要求。清孔时浆严格控制三项指标：（1）沉渣100mm ；（2）漏斗粘度22秒；（3）比重1.25，并在第二次清孔后25分钟内及时倒入第一斗混凝土。（5）、吊装钢筋骨架钻孔桩的钢筋应按设计要求预先焊成钢筋笼骨架，分段就

15、位，吊入钻孔。钢筋笼骨架吊放前应检查孔底深度是否符合要求，孔壁有无妨碍骨架吊放和正确就位的情况。在以上情况均通过监理工程师验收合格后，方可安放钢筋骨架。钢筋骨架在运输吊装过程中均不得使骨架变形。钢筋骨架可利用钻机塔架起吊，为保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度，起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞

16、孔壁。骨架进入孔口后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。解去后，杉木杆受水的浮力自行浮出水面后即可取去。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用木棍或钢钎（视骨架轻重而定）等穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行焊接。焊接时先焊顺桥方向的接头。最后一个接头焊好后，全部接头就可下沉入水。接头完成，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架慢慢下降，如此循环，使骨架降至设计标高为止。最后用四根铅丝将骨架绑牢在钻架底盘或临时设于孔口的井字架上，即可松开骨架的

17、吊点。此时应测量钢筋骨架的标高是否与设计标篙相符，偏差不得大于士5厘米。由于钢筋笼下不到底，上不到孔口，需悬挂于钢护筒上，因此在护筒内壁焊4根25的悬挂钢筋，使顶端加强后的钢筋笼悬于孔中。为防止钢筋笼在浇筑水下砼时钢筋笼上浮，宜在浇灌底部1/4孔深砼时，应慢速浇灌以减少砼落体的反冲力，而且要尽快把导管提升到钢筋笼底部以上减少砼的顶升力，避免钢筋笼上浮。同时在钢护筒上设4根中100-150钢管，钢管底焊一400X200X12的弧型钢板，4根钢管按护筒内径组成一个内接正方型空间体，用吊钩下入护筒内，压住钢筋笼，并固定好钢管支架体，以防止钢筋笼上浮，又控制住了钢筋笼顶标高和浇筑砼高度，当水下砼浇至施

18、工要求标高后，再抽出钢筋支架和悬挂钢筋笼的4根25钢筋以备下次使用。钢筋骨架安置完毕后，须再次进行孔底检查，进行二次清孔，达到要求安装好导管后即可灌注水下混凝土。当灌完的混凝土开始初凝时即割断挂环，使钢筋骨架不影响砼的收缩，避免钢筋与混凝土的粘结力受损失。（6）、水下砼浇筑本工程施工采用直升导管法灌注水下混凝土。浇注水下砼时，当浇至桩顶时，应按图纸的标高增加1.0m以上的浇筑高度。、准备工作导管在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。导管吊放时，应使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡住钢筋骨架和碰撞孔壁。导管顶部应设置漏斗，其上方设溜槽，储料斗和工作平台。储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸

19、等操作需要外，并应在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要。、水下混凝土的灌注a、灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。钻孔应在成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。b、根据现场条件，本工程灌注桩水下砼采用C30水下混凝土。水下砼配比需经配比设计确定，一般要求粗骨料粒径为5-25mm,砂率为35-42，塌落度18-22cm，水灰比0.5，每立方米水泥用量 350kg/m3。浇注水下砼的导管选用D250mm，每小时通过能力为18m3/h，使一根桩浇灌时间控制在5小时以内，同时要较精确计算首批砼浇灌量，务使导管底与孔底间距不大于40cm，导管初次埋置深度应大于1.0m。首批

20、砼下落后，砼应连续灌注。同时导管埋置深度宜控制在2-6m左右，若小于2m，提管时易形成超提而断桩，若大于6m，水下混凝土在内部不易形成自由流动体。此时砼在导管中的下落冲力低于管内外混凝土的阻力，使后续灌注的砼集聚在导管内，使导管难于提升形成堵管和事故。c、剪球，将首批混凝土灌入孔底后（首批混凝土量经过计算，并有足够余量），立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应按事故处理方法进行处理。d、灌注开始后，应连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而

21、使测深不准确。灌注过程中，注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓或快速接头，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。

22、拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。e、在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后继混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。f、为防止钢架骨架被混凝土顶托上升，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时（但不得大于6m），提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。g、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后，将此段混凝土清除。增

23、加的高度，可按孔深、成孔方法、清孔方法查定，本工程桩较长，超灌高度大于1.0米。混凝土灌注到接近设计标高时，工地值班人员计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内的数量估计在内），通知拌站按需要数量进行控制，以免造成浪费。h、在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。i、在灌注混凝土时，每根桩应制作不少于1组(3块）混凝土试块。试块应妥善保护，强度测试后，应填入试验报告表。强度

24、不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。j、有关混凝土灌注情况，各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。（7）、钻孔灌注桩的检测混凝土是多相复合体，通过水泥浆胶结成整体，并在砼自由落体的冲击作用下达到密实要求，因此砼的力学强度内部结构的疏密等受外界环境的制约。尤其钻孔灌注桩在浇筑成孔到浇筑水下砼，它受水泥品种、骨料品质规格级配，地质情况以及施工工艺操作方法、技术的熟练因素和混凝土的龄期直接影响。因此施工、设计、业主对此均极为重视。本工程设计要求对每根桩均应进行检测，每根灌注桩设置三根声测钢管，以备检测。根据我公司钻孔灌注桩质量监控的规定，分为成孔

25、全过程和成桩后两部分进行监控检测。、钻孔检测a、在钻孔前，先对钢护筒的直径、垂直度严格检测，护筒内直径一般为桩径加200-400mm，钻头直径为桩径减10-20mm，护筒垂直度尤其是长护筒大直径长桩，尤为重要，其垂直度为1/1000。否则极易卡钻、桩偏斜、钢筋笼下不去而造成废孔。在成孔中用检孔器检测孔径、孔深和垂直度。b、泥浆、沉渣与孔深检测规定现场入孔泥浆每2h进行一次抽样检查比重、稠度、胶体率、含砂率、PH值，发现某一项不符合要求，立即调整测深采用重不小于4公斤的平底测锤，用测绳系固，由施工工长和质检员检测2-3点，并与钻杆长度换算深度相互校核，以正确计算孔深。沉渣检测，用钢管取样合或用高

26、50cm,直径15cm铁桶用有标尺的绳子，把铁桶系牢，沉入孔底，约15分钟，然后提出孔外，测量沉渣厚度，决定是否二次清孔。c、水下混凝土浇筑时确定砼顶面标高和导管埋置深度。用测锤由施工员不断进行测量并记录，以监视混凝土顶面标高和导管埋置深度，确定导管提升量。当然在浇筑水下砼前尚需核验首批浇筑砼量、塌落度是否符合实际满足要求，确保水下混凝土浇筑一次成功。（8）灌注桩质量要求数据表、护筒埋设要求：项目埋设要求检验方法顶端高度高出（水面）地面0.30.5m 用尺量筒位偏差不得大于20mm用尺量、成孔质量标准：项目允许偏差检验方法中心位置不大于50mm用尺量孔径不小于设计孔径用孔径检测仪测定倾斜度不大

27、于1/100用仪器测定孔深不小于设计深度用绳测量、钢筋笼制作的允许偏差：项目允许偏差（mm）检验方法主筋间距-10，+10用尺量箍筋间距-20，+20用尺量长度-100，+100用尺量个别扭曲-10，+10用尺量、灌注桩质量标准：项目允许偏差检验方法砼抗压强度不低于设计强度试压报告桩位平面纵向100mm用尺量垂直度1%用仪器测定桩顶标高10mm用水准仪测钻孔桩施工工艺流程桩基施工方法报工程师批准搭设钻孔平台桩位放样埋置护筒自检或工程师检查钻孔、清孔终孔检查：孔深、孔径、沉淀厚等下钢筋笼、导管再检查沉淀厚灌注水下砼砼强度和桩位核查交报工程师审批进入下一工序施工经工程师同意采取补救措施备砂、石料和

28、水泥取样试验退货砼配合比设计报工程师审批砼拌和撤出钢筋笼和导管泥浆调制取样试验报工程师审批备钢筋取样试验钢筋笼制作自检成型尺寸工程师检查退货1.3.桥台基础施工:钻孔灌注桩施工完毕后，即进行基础施工。钻孔灌注桩顶钢筋锚进基础40d（1m）。1、施工工艺流程钢板桩施工钻孔灌注桩检测完毕桩头处理桥台基础基坑开挖测量放样标高控制坑底清理、垫层找平钢筋下料加工绑扎桥台基础钢筋支立基础侧模浇注基础砼浇注承台砼砼养护2、主要施工方法（1）、测量放线桥台基础施工前，测量人员用全站仪测量出各个桥台基础的设计中心线，并做上木桩标志，然后根据开挖深度和内定边坡，用白石灰标示出基坑开挖外顶边线。考虑每边比桥台基础设

29、计尺寸放宽1.5m。（2）、桩头的凿除基坑开挖至低于设计基础底标高30cm左右时，人工采用风镐对桩头顶部进行凿除处理，直至设计标高，并确保桩顶以下全部是新鲜砼，用水将桩头冲洗干净。（3）、 基底处理与垫层施工桥台基础基坑底部土质较软，基础施工前拟在基坑底部浇筑10cm厚C15砼垫层进行找平，同时作为基础施工的底模板。 （4）、基础钢筋工程施工隐蔽工程经过监理工程师验收合格后，绑扎钢筋，钢筋绑扎一次成型，采用临时支架（如型钢或钢筋）加固基础钢筋骨架和墩身预埋钢筋，确保钢筋骨架在混凝土浇筑过程中不变形移动和墩身预埋外露筋位置准确。钢筋绑扎前进行轴线及角点坐标放样，绑扎后进行轴线校核，确保基础位置的

30、准确。钢筋的加工在加工场统一集中加工成型后运至施工现场进行安装，安装时严格把握钢筋的排距和层距，并按设计要求设置好保护层。（5）、基础模板施工基础模板采用大块组合复合模板；为增加模板的稳定性，在钢板桩设置外斜撑；基础模板安装、固定及平面偏位均应符合有关规范、设计要求。模板结构按照一般模板进行设计，拉杆间距按90cm90cm、模板背肋采用75#角钢、面板采用15mm复合板、背带采用216槽钢制作。（6）、基础砼浇筑及养护基础砼采用罐车运输至施工现场，汽车泵泵送入模一次成型浇筑完成。混凝土浇筑过程中分层下灰、分层振捣。浇筑完成达到一定强度后洒水养护，以混凝土表面随时保持湿润为度。（7）、混凝土的温

31、控措施 严格控制砼拌和物的出机温度，是确保砼浇注温度的前提，根据现场气温情况，可以采取降低原材料的温度，保证砼入模温度控制在250C。 砼配合比采用掺加粉煤灰降低水泥用量，是降低砼内部水化热的重要措施。 砼配料之前，各种衡器进行计量核定，称量误差满足规范要求。严格控制砼坍落度，加强对坍落度检测，每个班组68次。加强检测砂石料的含水率，随时进行调整用水量。 混凝土早龄期表面保湿。混凝土初龄期，其抗拉强度低，遭遇阳光、大风等袭击后，在混凝土表层产生较大的温度梯度所导致的温度应力，极易发生表面裂缝，对混凝土表面，侧面采用多层麻袋覆盖保护。1.4桥台台身施工:1、施工程序前期施工准备摸板拼装搭设第一次

32、混凝土浇注混凝土养护拆模支架拆除摸板搭设第二次混凝土浇注混凝土养护拆模支架拆除。2、前期准备工作对混凝土基础的交接面，做好施工缝处理。凿毛，用水冲洗，并清理积水和松动的混凝土碎片。在基础顶面四周，预埋25短钢筋，露出基础面100150mm左右，用以支台身根部模板，防止模板的移位。3、立模本标段台身模板采用分段拼装整体式大型复合板，确保其平整度满足要求。外侧加劲肋采用14#槽钢纵横布置，以保证混凝土在浇筑过程中不变形。每块复合模与复合模的拼缝之间垫上5mm后的海绵，以防漏浆。模板在地面拼装完毕后，涂好脱模剂，然后用吊车将模板整体吊装到正确的位置，然后进行调整。同时，采用10T液压式手动千斤顶局部

33、顶升模板，顶升之后用楔型钢板垫入，以上两个步骤重复进行的同时，用两台经纬仪成90度夹角进行垂直度观察，直到坡度均符合标准。 4、混凝土浇注混凝土采用商品混凝土，由输送车送到现场泵车送至灌注位置。混凝土浇捣前，对模板拼缝进行特别检查，并做好新老混凝土分截面的处理工作。浇混凝土时，设置串筒或等同装置垂直向下送料。考虑台身高度较高，浇筑混凝土时人员进入台身操作。送料及振捣分层进行，分层厚度30cm左右。插入式振动器按有效直径60cm分布，同步施工，每浇筑一层，提升一层，振捣上层时插入下层510cm，操作上要求快插慢拔，尽量避免碰撞模板。混凝土需振捣到停止下沉无显著气泡上升，表面平整一致，呈现薄层水泥

34、浆为止。5、拆模、修饰、养护拆模时间根据当时的气温条件，一般自然养护2436小时即可拆模，当气温在10以下时，应延长至48小时拆模。拆模时先分块拆除上节模，再分片脱下节模，用汽车吊逐片吊出。拆模后发现柱面有麻面或者粘模者，当即组织修饰工，采用同厂商标号的水泥，适当渗入白水泥，调成水泥浆修补，使修补部位与附近表面色泽一致。1.5桥台台帽工程施工:为确保混凝土外表面光滑，平整。台帽为定型钢模板。（1）、模板：模板安装一次进行，模板安装必须牢固，角位接合密实、顺直、不漏浆，以确保外观质量。模板安装完成后应符合质量标准要求。（2）、钢筋的加工和安装普通钢筋安装严格按图及按施工规范进行，钢筋先在钢筋加工

35、场加工成型，钢筋焊口需错开，且避开梁体弯矩较大的区段和剪力弯起筋上。成型钢筋运抵现场后，箍筋绑扎成一箍筋块，在模板上划好箍筋位置和在箍筋上标好主筋的位置，把箍筋块吊到模板上按每m数量放在1m范围内，用通长主筋按设计固定部分箍筋，形成初步骨架，每隔1m左右在台帽钢筋底加一小块水泥砂浆垫块，以保证钢筋保护层厚度。把其它主筋在台帽端头位穿进骨架内，按箍筋上定位绑扎好。其它箍筋分开按间距绑扎就位，形成完整骨架结构。准确埋设防移梁角钢。钢筋安装一次成型，钢筋安装完后要检查侧面垂直度，挂上砂浆垫块，保证侧模安装顺利就位和有足够保护层。钢筋安装完毕后，清洗干净钢筋上污垢、焊渣与模内杂物，经现场监理检验合格后

36、，支立牢固侧面和端头模板，检查模板质量符合要求后，在支架工作台面上准备好浇筑机械、设备，开始进行台帽砼浇筑。台帽钢筋通过检查验收合格后，安装侧面模板，并支撑牢固。（3）、混凝土施工采用砼运输车运送到现场由泵车输送到工作面。砼运输到现场时，应先检查其坍落度与拌和均匀性，满足要求方可使用。砼应从台身中向两边分层浇筑，分层振捣，每层不得超过30cm，振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡。浇筑砼同时，应派人检查支架与模板支撑情况，如有变形，移位等现象应立即停止浇筑，待校正处理后方可继续。台帽砼浇筑要求一次连续完成，浇筑至台身体顶面设计标高时，应将台身顶饰平、抹光。（4）、混凝土养护及模板拆除待台帽

37、砼终凝后，即开始洒水养护。当砼强度达到设计强度时，即可进行松支顶和拆底模工作。拆模时应避免重撬、硬砸、损伤砼面层。拆模后，应对台帽进行质量验收。台帽洒水养护一般为7天，每天洒水次数视环境、湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。1.6支座安装:本工程支座为：板式橡胶支座，支座安装使用前，应对支座的规格和质量进行检查与验收，检查支承垫石位置是否正确。支座支承垫石做好后，通过测量放线，放出各支座位置，并复测其顶面标高。支座安放前，应把垫石顶的砂粒、灰尘等清扫干净，如垫石承面不够平整，应用砂纸或手持磨光机磨平，并且表面应干燥，按设计配比掺粘液后，在垫石表面支座位置和支座底面各均匀涂一

38、层粘液，然后仔细对正位置安放支座，并稍用力压支座使其粘牢，然后用防护罩罩盖保护。 1.7预制预应力空心板梁及架设 :预应力混凝土空心板梁由厂家定做购买。由于本工程工期要求的特殊性，并根据业主的建议，我公司选择具有现成先张法板台身预制场地，并有较大生产能力的一到两家单位承包本项目。为了搞好项目中跨桥梁预应力空心梁预制工作，我施工方与监理方均派人驻厂, 在现场进行监督及指导，从而更好的保证板梁的质量。1、预应力空心板梁预制质量控制措施为保证板梁预制质量，我方驻厂人员从以下八个方面控制：细集料的控制；粗集料的控制；外掺剂的控制；混凝土浇注的控制；试件取样检验控制；钢铰线的控制；张拉设备及施加(松张)

39、预应力控制；张拉伸长值的控制。2、板梁运输板梁达到规定强度时，由厂方用大型拖车运至施工现场,进行架梁作业。 运输板梁的大型拖车所经过的场地先平整压实，使之不沉陷、不积水。起吊板梁用吊钩钩住吊环或通过预留孔用钢丝绳起吊，起吊时注意不得损伤混凝土。板梁吊装前，先检查混凝土质量及截面尺寸，如有缺陷要及时修补，以免安装时发生困难。板梁运输可用平板车或大型拖车，运输时构件要平衡放正，采用特制的固定架，防止倾覆，并采取防止构件产生过大的负弯距的措施，以免断裂。板梁吊装前，在每片梁板二端要标出竖向中心线，并在墩台面上放出梁的纵向中心线、支座纵横中心线、梁板端位置横线以及每片梁板的具体位置。合理控制板梁预制进

40、度，使之与板梁架设速度相匹配，避免板梁存梁时间超过60天，以免产生过大的反拱度。3、预应力空心板梁安装本标段预应力混凝土空心板梁采用25T汽车吊车架设。台帽混凝土达到设计强度后，进行放样，定出支座准确位置。安装前对支座垫层表面及梁底面清理干净，支座垫石应用水灰比不大于0.5的1：3水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合图纸规定，抹平后的水泥砂浆在板梁安装前，必须进行养护，并保持清洁。板梁安装顺序是由一侧向另一侧方向依次逐孔进行。板梁运到汽车吊车边下，然后用汽车吊车吊起安装。每孔桥梁安装顺序为：先安装两边梁，再安装靠近两边梁的中梁，依次由两边向中间安装，直至安装完毕。1.8桥面系工程:1、桥面铺装施工方法 进行桥面铺装施工，先将梁顶面清理并冲洗干净，由技术人员对高程和铺装厚度精测准确，铺装面标高线标注在两侧，组织人员绑扎桥面钢筋，经监理工程师检查合格后，进行桥面混凝土铺筑施工。混凝土桥面铺装是桥梁施工的最后一道工序，是承受车辆荷载作用和自然因素影响最多的层次，它