汽车发动机橡胶悬置产品结构

1、汽车发动机橡胶悬置产品结构（中鼎密封件有限公司赵季勇242300）摘要：本文介绍了常规结构发动机悬置的特点和应用，液压结构发动机悬置的发展历程和应用.关键词：减震橡胶发动机悬置静刚度动刚度AbstractThistextgivesadescriptionofthecharacteristicandapplicationongenerallyconfiguratedenginemount,ofhydraulicenginemountdevelopmentandapplicationKeywords:dampingrubberenginemountstaticstiffnessdynamicsti

2、ffness1 .前言现实生活中振动无处不在，振动的现象是不容忽视也是不可缺少的，但是振动也会对人们的生活产生许多不利的影响，如:共振会导致装置的损坏，噪音会影响人类的生活环境等.怎样将振动对人们产生的不利影响减到最小，是当前减震技术发展和追求的方向.减震技术的核心是消除干扰性振动或找出解决的方法，现在比较适用和成熟的减震方法是橡胶减震系统，于1932年出现了最早的橡胶减震制品，使得减少底盘和引擎系统产生的振动成为可能，20世纪50年代起越来越多的发动机悬置得以应用，1979年德国大众成功地将液压悬置应用到发动机悬置系统，使得减震技术得到很大的发展.2 .普通标准结构发动机悬置的工作状况如下：

3、发动机是通过发动机悬置与车身相连接，发动机与车身之间发动机是振动源车身是防振对象，这就要求发动机悬置的性能为：能够有效地吸收振动，降低振动的传导率，避免将发动机的振动传递到车身，发动机工作时振动频率与振幅有如下关系，在低频振动时振幅较大，高频振动时振幅较小，因此对发动机悬置则要求在发动机低频振动区域有较大的损耗系数，以便能够迅速将大的振幅消减下来，而在发动机高频振动区域有较小的动刚度，以便能够更好地吸收发动机的振动降低振动的传导率通过近几十年的研究开发，一些形状结构被确定为基础设计，实际使用的发动机悬置大部分是在这些结构基础上的改型和调整.如图1-1所示，发动机的前悬置大多采用这种压缩/剪切结

4、构，一般情况三点支撑的发动机都是采用前端两点后端一点的支撑形式，且两发动机前悬置采用倾斜一定的角度对装，在工作中同时受到压缩和剪切载荷的作用.而发动机的后悬置大多采用如图1-2所示这种楔形座结构，这种楔形对称结构的悬置在工作中易受到压缩和剪切变形，同时当弹性体部分设计成平行四边形结构还可以消除悬置所受的弯曲应力，这种楔形悬置的三个方向的刚度可以由空间尺寸和角度来决定，为各方向的刚度调整提供了方便.图1-3所示的是一种衬套式的发动机悬置，这种结构都是由内外金属套管和橡胶硫化成型在一起的，它能实现较大的径向与轴向刚度比.发动机前悬置发动机后悬置衬套式发动机悬置图1发动机悬置常用标准结构型式以上这些

5、发动机悬置都是属于常规的普通结构形式，对于在发动机的减震性能上都存在一定的局限性，对发动机悬置要求的性能是：高频时低的动刚度，低频时高的阻尼系数，实际上这是一对相互的矛盾体，因为悬置的动刚度和损耗系数都是橡胶自身的固有特性且都是随振动频率的增大而增大，在提高其损耗系数时动刚度也会随之增大，因此作为一般的减震橡胶已无法满足发动机悬置的这一特殊要求.3 .液压悬置卜表是影响乘坐舒适性的因素与减震橡胶的要求特性的关系序号影响因素防振对象的频率范围要求的减震特性1操纵稳定性_静刚度局2车身共振L510HZ损耗系数大3发动机共振1030HZ损耗系数大|4底盘噪音100-300HZ动刚度低5发动机噪音50

6、200HZ动刚度低6变速箱噪音I200-500HZ动刚度低人们为了改善一般的减震橡胶性能，使之满足发动机悬置的高频时低的动刚度，低频时高的阻尼系数的这一特殊要求，采用了液体封入的结构形式，最早的液压悬置是德国大众于1979年开发的奥迪车用发动机液压悬置，现在这种液体封入技术已广范应用于汽车发动机悬置上.发动机液压悬置从开始应用到汽车上至今主要经过了以下几个发展阶段3.1 单通道结构液压悬置发动机液压悬置发展的最初形式是如图2所示的单通道结构液压悬置，在液体封入前前，其性能与一般减震橡胶相似，当液体封入后，液压悬置在低频振动区受到外力作用时，主体受压变形,压力传递到液体上，迫使液体从主液室向从液

7、室流动，液体在通过通道时受到流动阻力，从而产生很大的损耗系数，使液压悬置在低频时具有较好的减震效果，当外加的振动频率等于液体的自身固有频率时，产生的损耗系数达到最大值.液体的自身固有频率与液封的结构及液体的性能有关：一主体2.主液室3.流道上盖板4 .流道下盖板5流道6.从液室7.膜片8.下底板总成图2单通道液压悬置结构图液体的固有频率满足下面关系：n2sS0*(K1+K2)/(p*L0)con:液体的固有频率；S0:流道的截面积；K1:主体的动刚度K2:液室部的动刚度；p:液体密度；L0:流道的长度液压悬置设计时应考虑到使液体的固有频率调整到与防震对象的频率一致，使得液封具有最佳的防振效果.

8、3.2双通道结构液压悬置当外界施加的振动频率超过液体的固有频率后，液压悬置的动刚度有增大的趋势，这时动刚度就不能满足使用的要求，需要对液压悬置的结构进行改良，改良方法如图3所示，在开设低频通道的同时增设可动板结构(或叫解偶膜).当汽车在正常行驶时振动频率低振幅较大，可动板的移动量大，能够把可动板附近的高频通道封住，此时液体只在低频通道中产生流动，由于通道的阻力产生较大的阻尼系数，有利于阻止发动机的振动传递到车身，提高减震效果主体2.主液室3.高频通道4.流道上盖板5.可动板(解耦膜)6.流道下盖板7.低频通道8.从液室9.膜片10.下底板总成图3双通道液压悬置结构图当发动机处在空转时，振动频率

9、高而振幅较小，因为液体的流动相对于外力存在一定的滞后性，致使液体无法跟随外加振动而流动，在低频通道中不会产生液体的流动，此时因振幅较小，可动板的移动量小，不能将可动板附近的高频通道封住，可动板运动时带动周围的液体运动，使得液压悬置的动刚度降低，从而改善液压悬置在高频时的减震性能.3.3双通道带翼板结构液压悬置当外界施加的频率超过50HZ时，可动板振动的滞后性也使它无法跟随外界的振动而振动时，可动板的结构效应达到极限，动刚度又会有增大的趋势，此时如图4所示，在主体上增加翼一主体2.翼板3.主液室4.高频通道.流道上盖板6.可动板（解耦膜）.流道下盖板8.低频通道9.从液室.膜片11.下底板总成图

10、4双通道带翼板液压悬置结构图4发动机悬置最新结构介绍可转换装置随着人们对汽车乘坐舒适性的的要求的不断提高，开始出现了可转换装置的悬置，实现动刚度和阻尼的要求可以转换，图5就介绍了一种可转化装置的悬置，在传统的液压悬置的主体和主液室间增加了一个附加膜，当发动机处在空转时，附加膜和主体间的空气对降低小振幅的动刚度有一定的效果，当汽车行驶时，真空泵将空气全部吸出，附加膜直接和主体连在一起，整个装置就成了一个传统结构的液压悬置，实现在低频下的高阻尼作用.这样就可以随着发动机1112131一主体2.主液室3.高频通道4.流道上盖板5.可动板（解耦膜）6.流道下盖板7.低频通道8.从液室9.膜片10.下底

11、板总成11.气室12.附加膜13.真空气管的信号，通过真空泵的开关，实现降低动刚度和增大阻尼间的随意切换.图5可转换装置液压悬置结构图主动装置人们在新开发的产品中，有一种叫主动装置的悬置，这就意味着在运动中的零件可以对相关参数如阻尼和动刚度进行控制，以适合实际的行驶状态，主动意味着在短时间内这些参数可以调整.图6就介绍了一种主动装置的悬置，在该结构中将通道壁设计成电极装置，通过对电极施加高电压，使得通道内的粘度增强，从而实现悬置从高弹性低阻尼的装态转变到高阻尼的装态，在这种主动装置中使用的液体主要是可导电硅油树脂，硅酸盐的悬浮液，但这些液体的长期稳定性不佳，在静置装态会出现沉定，这些沉定物不能在振动状态下分散，导致了液体不能达到长期稳定性，同时液室内的硅酸盐还产生研磨效果影响装置的耐久性10KV0KV:主体2.主液室3.高频通道4.流道上盖板5.可动板（解耦膜）6.流道下盖板7.低频通道