钢梁制作方法

1、2.1 钢结构加工工艺流程2.1.1 钢结构构件加工工艺流程,见附图2.2 工厂制作要领2.2.1 材料1本工程所有钢板采用Q345qB钢.钢材进厂必须具备钢材质量证实书,然后按规定进行材料复检,并出具相应的复验报告,当钢材外表有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2.所有钢材必须符合桥梁用结构钢?GB/T714-2000?的规定.2.2.2 度限制需满足总平均厚度不得出现负公差,单批厚度不得低于-2%负公差.2.2.3 料必须具备材料质量证实书材质手工焊埋弧焊气体保护焊Q345qBJHE5015-3HH10Mn2G+HJ331ER50-62.2.4 制作1放样

2、、下料a.放样下料将根据施工详图和工艺要求进行,并预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割加工余量.b.对于形状复杂的零部件,在图中不易确定的尺寸,将通过放样确定.c.下料前必须对钢料的牌号、规格、质量进行检查,如发现钢料不平直,有锈蚀、油漆等污物,应矫正清理后再下料；下料外形尺寸允许偏差为±1mm2切割切割前应将料面的浮锈、污物去除干净.钢板应放平垫稳,割缝下面应留有空隙.钢板切割优先采用精密切割或数控切割,也可采用自动或半自动切割,其切割精度见下表：序号工程允许偏差mm1切割与号料线的偏差e切割类型e自动半自动切割±1.0精密切割±0.5断口截面上不得有裂纹和大于

3、1mnm勺缺棱.2Ji切割截面与钢材外表的不垂直度e/t<1/20且不大于1.53精密切割的外表粗糙度<0.034弯曲加工后与样板线偏差弯曲弦长样板弦长间隙15001500<2.0小于15002/3<2.05刨边之边线与号料线偏差类别Bit刨边线与号料线±1.0弯曲矢曷L/3000且<2.0刨削面粗糙度<0.05注：t为钢板厚度,e为偏差值.切割完成后将切割边缘飞边、毛刺、熔渣去除干净,对于大于1mm勺缺棱应及进行补焊打磨处理.3矫正和弯曲热矫正温度应严格限制在600800c范围内,然后自然冷却,降至室温前,不得锤击钢料和用水急冷.冷矫时应缓慢加力

4、,室温不宜低于5C,冷矫总变形率不得大于2%寸冲击值不满足要求的拉力杆件,不得冷矫.矫正后的钢材外表不应有明显的凹痕或损伤.零件矫正后的允许偏差应符合下表规定：工程允许偏差mm钢板平囿度每米1.0钢板直线度L<8m3.0L>8m4.0型钢直线度每米0.5角钢肢垂直度全长范围0.5连接部位0.5用力文华闿皮其余1.0槽形板上口宽度±2.0下口宽度±2.0高度±2.0四角不平度<3.0本桥钢板冷加工弯曲半径应限制为大于15tt为板厚.'II4边缘加工IIt坡口可采用机加工或精密切割,坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确定.5主要受力构件的自由边在气

5、割后需要刨边,刨边时的允许偏差见下表:刨削加工的允许偏差表3工程允许偏差零件宽度、长度±1.0mm加工辿直线度L/3000且不大于2.0mm相邻两边夹角角度小于或等于土6'加,卸垂直度不0.025t且不0.5mm加,面粗糙度Rav50mm注：L一钢板长度,t钢板厚度6组装a.组装前,应对所有零部件进行检验,合格前方可组装,连接接触面和焊缝边缘3050mm围内的铁锈、毛刺、污垢应去除干净,并显露金属光泽.b.杆件的组装应在工作台上进行,组装时应将焊缝错开,错开最小距离应符合下列图的规定：1-盖板；2-腹板；3-板梁水平肋或箱型梁纵肋；4-板梁竖肋或箱型梁横肋；5-盖板对接焊缝2

6、.3 焊接2.3.1 一般要求1焊工必须持证上岗,严禁非焊工从事焊接作业.2本工程采用的桥梁用结构钢Q345q,属于新材料,在施工之前将按桥梁用钢结构技术条件?GB/T714-2000的相关规定进行焊接工艺评定.3焊接用焊条、焊剂在使用前必须按说明书或下表要求进行烘焙,在使用过程中进行保温.焊条焊剂烘焙和保温要求序号材料名称牌号烘焙温度C保温时间分1焊条JHE5015-3H30035060-1202焊齐IJHJ3313003501204焊接接缝必须在焊接前应进行清理,其清理要求如下：iIa.接缝的清理范围为拼接端面和沿接缝两侧各宽25毫米的外表.b.在接缝的清理范围内,必须去除水、锈、氧化物、

7、油污、泥灰、熔渣及涂料.c.全焊透焊缝应用电动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理,直至清理范围内呈现金属光泽.d.经装配、清理后的焊缝未能及时焊接,并因气候或其他原因而生锈时,在焊接前应重新清接缝.e.采用碳弧气刨加工坡口的接缝,如坡口中有粘碳,那么应将粘碳处去除干净.I4|5对接和T型全焊透坡口接头应在焊缝的两端设置引弧和熄弧板,其材质和坡口形式应与焊件相同.焊后引弧和熄弧板必须用气割切除,并磨平切口,严禁用锤击落,长度及间距规定如下表:焊接方法引弧和熄弧板长度mm埋弧焊80-100手工电弧焊60-807采用埋弧自动焊时,应在装配好的当天焊完,并严格限制装配间隙,一般不超过11.5ms8焊缝应连续

8、施焊,一次完成,焊完每道和每层焊缝后,应及时清理,发现缺陷,必须去除后再焊.严禁在焊接区以外的母材上引弧和息弧.精心整理9） .焊接完毕后,焊工应及时清理焊缝外表的熔渣和飞溅,检查焊缝外观质量.对非裂纹缺陷应及时修补,出现裂纹时,应报焊接技术员分析原因,制定修补举措及时修补,严禁自行处理.焊后按要求打上焊工钢印号.10） .当环境温度低于5c时,应对焊缝两侧各100mms行预热,预热温度为100150C.11） .为减少焊接变形,应适当采取如下举措：a.下料装配时,应预留焊接收缩余量和焊接反变形量.b.装配前,矫正每一构件的变形,保证装配公差符合要求.c.使用夹具、隔板和撑杠进行固定.d.同一

9、构件尽量采用热量分散、对称分布的方式施焊.e.焊角尺寸在保证设计要求的前提,尽量防止偏大.2.3.2 焊接工艺1本工程采用的焊接材料符合1.3.1.3条的规定.2本工程对焊接方法的使用部位进行了严格的规定,具体要求如下：a.主梁在工厂对接焊接接缝采用半自动焊接,对接处的板边应根据钢材厚度采用V型、K型坡口加工,两端焊引弧板以保证焊透构件板全截面,并要求焊透的K型或V型焊缝质量为一级标准.b.箱梁翼缘板和腹板的T型全焊透坡口焊缝和其它T型角焊缝采用气体保护焊.c.其余纵向焊缝采用气体保护焊.3钢梁的焊接顺序钢梁按组装顺序和要求进行,组装时按要求进行定位焊.T型加筋、横隔板等部件也预先焊接矫正完成

10、.以下钢梁成形后的焊接顺序：2.3.3 焊接修复焊缝修磨和返修应符合如下要求：2.3.4 板的对接焊缝必须去除余高,并垂直焊缝方向磨平.2焊角尺寸、焊波或余高超过“焊缝外观质量标准表的上限值的焊缝和超过允许偏差的咬边必须修磨均顺.3焊缝咬边超差或焊角尺寸缺乏时,应采用手工电弧焊进行返修焊.4碳弧气刨清根或去除缺陷时,应刨出利于焊接的坡口,并用砂轮去除掉坡口内的氧化皮或夹碳,露出金属光泽.5返修焊应按原焊缝质量要求检验,同一部位的返修焊不宜超过两次,两次以上应制定合理的返修工艺报总工程师审批后进行.6对接焊缝应每个节段加焊一块引弧试板,试板焊后进行探伤及力学性能试验,其质量应到达焊接工艺评定的相

11、应标准.精心整理1零部件的焊缝应在焊接24小时后进行无损检验.2对接焊缝应按表下表规定进行分级：焊缝类别类别工程内容I桥面板、底板横向拼接焊缝,节段内U肋和球扁钢对接焊缝,节段横向对接焊缝,工地环形大接头焊缝n桥面板、底板的纵向拼接焊缝,节段内角焊缝3所有焊缝应按下表要求进行无损检测.无损检测要求类别工程超声波X光射线磁粉探伤I100%每1.2米以上3张,1.2米以下2张工地环焊缝5-10%n对接缝100%每1.2米以上3张,1.2米以下2张角焊缝100%4探伤过程中假设发现较大缺陷,须继续向外伸长探伤,必要时直至焊缝全长,对接焊缝超声波探伤有疑问、II局部用X射线复查.IIt2.4桥面梁的制

12、作工艺主梁采用全钢、全焊接、正交异性桥面板的纵横梁体系.桥宽3.3米,梁高0.85米.据此,工厂按8米的节段长度进行制作、预装后运至现场安装,最后经现场焊接成一体.工厂制作按桥面、纵梁、横梁等主体构件分别制作,然后在胎架进行组装和工厂焊接.为保证工地安装质量,出厂前应按4+1方式对每个节段进行预组装.2.4.1 顶板、底板的加工由于顶板和底板外形尺寸较大,需借助计算机和数控切割来完成,首先,在计算机中按设计尺寸放出实样,然后将其展开,展开后解体,再分块切割后进行拼接,焊接、矫正并经UT和外观检验合格后,进行组装.下料时在翼腹板长度方向两端各留50mm；工余量,待预拼装时割除,宽度方向两自由边各

13、留3mntJ工余量,作为焊接收缩余量补偿精心整理2.4.2 纵梁的加工a.腹板的加工腹板长度8m,在加工时分段加工后进行拼接,在每个节段两端预留50mmm工余量,待预拼装完成后切除.拱度值确实定方法：预拱度=设计拱度值+自重挠度+焊接对拱度影响值腹板的放样和切割借助计算机和数控切割来完成b.下翼板、筋板下料,利用数控切割.c.在胎架上完成下翼板的装配和焊接,焊接采用CO2气体保护焊.端口处纵向缝预留250mm3焊.三、胎具的搭建由于设计要求,钢梁预起拱按二次抛物线,最高处成桥后为75.520m跨,所以在胎具搭建时必须考虑以上因素.首先,按1:1放出平面图实样,然后利用各限制点的高差造出钢梁横向

14、、纵向坡度及拱度,各限制点的坐标必须精确.同时必须考虑因桥体自重而引起的下挠3.1 钢梁组装?I'|组装顺序详见下列图：在胎具上拼焊顶板一一在顶板上预置纵肋一一组装横隔板一一组装中腹板一一组装侧腹板一一焊接一一底板组装一一悬臂局部组装焊接一一解体一一钢梁翻面装焊一一矫正一一涂装3.1.1 底板及加劲板的组装在底板封盖前,对上翼板与加筋焊缝及隔板与腹板角焊缝进行焊接,翼腹板主焊缝在底板封盖后进行焊接,底板组装前,将底部纵向加劲预先置入槽口内,待翻身后再行组装底板与腹板及横隔板点焊保证牢靠注：1箱体节段端口处纵向焊缝预留250mm不焊,横向分块处接口处所有横焊缝预留200mm不焊,以便总装

15、时组对.2箱梁组装完成后,检验端口尺寸,符合设计尺寸后加支撑固定,保证现场拼装顺利.3.2 预拼装场地及胎架3.2.1 预拼装场地选用两台30t24m跨桥式起重机下,预拼装方向沿厂房长度方向布置.3.2.2 预拼装胎架布置按预拼装详图标高箱梁底板底面标高.3.3 预装前的准备3.3.1 进入预装的单件构件必须经检验完全符合设计标准；3.3.3 根据整桥实际斜率预算各标高点,用垫块做出准确的标高值,并进行复测,其标高允许偏差小于2mm3.3.4 在整个预装场地内投影桥面中央线,边线,节段面基准线,水平标高基准线,并作好永久性标志；3.3.5 预装用测量工具必须与制作安装一致；3.3.6 现场配置

16、适合安装高度的简易脚手架及扶梯.3.4 预装顺序及要求3.4.1 施工方法和要求1首先以箱梁下翼缘为基准,将箱梁就位,将标高值返到上平面,箱梁纵向曲线以梁中央线为基准,然后测量各点标高值；2当支点标高值未到位时,采用油压千斤顶调整,到达设计标高值后加垫板垫稳；3箱梁就位后,测量几何尺寸和限制点标高,合格后,进行下一节段预拼装；四、除锈和涂装所有零件板在组装前均需除锈涂装车间底漆一道,钢板外表除锈一律采用喷砂除锈,除锈等级到达Sa3级,钢梁内外表粗糙度为RZ2560um钢梁外外表粗糙度为RZ50100um涂装完成后涂层受热损伤或机械损伤的局部,均需作二次除锈的质量要求,到达GB8923-88标准

17、的Sa3级.4.1 漆膜厚度应符合规定,最小膜厚需到达规定厚度的90刈上,但不允许盲目超厚.+I4.2 为保证膜厚,对于自由边缘等难以涂装的部位,在高压无气喷涂前,需用毛刷预先刷涂.4.3 涂层外表应光滑、平整、无针孔、流挂、起皱、龟裂、漏涂等弊病,面漆应光洁美观、色彩均匀.I,I五、平安文明施工5.1 该工程钢梁外形庞大,制作胎具时必须牢靠,吊运时必须采取合理的平安防范举措,构件吊运时需找准重心,钓钩夹牢,并不得大倾角起吊,吊前检查机具设备是否完好.5.2 喷砂除锈及涂装人员应对设备进行定期检查,排除隐患,作业时戴好防护用品,场地应严禁烟火,具备良好的通风条件.5.3 箱体内应挂牌施工,并保持良好的通风和照明.5.4 各车间构件应摆放整洁,地面干净整洁.六、质量的保证举措及治理制度6.1 治理职能6.1.1. 质量方针：“科技领先,保证质量,信守合同,竭诚效劳：6.1.2. 质量目标：100%勺履行合同工期,优质效劳,保质保量完成业主满意的施工；6.1.3. 平安治理目标要求：工伤死亡为零,重伤为零,负伤率w0.3%.6.2 .质量方案实施情况检查6.2.1. 启动工程由公司组织各部门对本质量方案在制造过程中的实施情况进行自检；6.2.2. 自检按?质量方案实施情况自检方案?中规定的内容