最新240701先期质量策划

1、1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.17.18.19.20.21.22.23.24.25. 范围采用产品质量先期策划使公司新产品开发工作有序和顺利的进行，以确保产品满足顾客要求（质量/成本/交货期）和相关法规的要求。适用于铝合金车轮的设计与制造。26. 职责26.1. 技术开发部负责组织成立项目小组，并主导项目小组工作，负责新产品的设计开发、制模及样件试制，并负责新产品的过程开发。26.2. 项目小组负责新产品的产品质量先期策划工作，项目经理负责项目开发的协调和进度监督。26.3. 质控部负责新产品开发过程的检验和试验，并负责过程能力研究、测量系统分析

2、及过程质量控制。26.4. 生产部负责新产品的生产和试制。26.5. 采购部新产品物料和工装的采购。27. 定义27.1. 产品质量先期策划：是一种结构化方法，用来确定新产品开发各阶段各项质量活动的策划。简写为APQP。27.2. 控制计划：指受控零件和过程控制的书面描述，重点在于表明产品的重要特性、工程要求、控制项目和方法。简写为CP。27.3. 潜在失效模式及后果分析：是在问题未发生之前或设计早期采用的分析方法，将失效模式数据化，通过分析制定措施优先减少风险大的潜在失效模式。根据不同过程的分析，分为：设计潜在失效模式及后果分析，简写为DFMEA；制造过程潜在失效模式及后果分析，简写为PFM

3、EA。27.4. 项目小组：即由技术、生产（含计划）、质量、采购、销售、组成的一个小组。必要时，可由供方和顾客方面代表参与，其功能主要在于进行产品质量先期策划。27.5. 特殊特性：指由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和（或）由供方通过产品和过程的了解选出的特性。27.6. 设计责任：对于交付给顾客的产品，本公司有权开发新的产品或对现有的产品规范进行更改。28. 管理程序 4.1 产品质量先期策划流程图见附件一4.2 计划和确定项目4.2.1 顾客要求的输入、评审和转化4.2.1.1 营销部负责顾客要求的收集、整理、翻译和与顾客最新版本的对接工作。4.2.1.2 技术开发部指

4、定项目经理负责对顾客标准建立标准树，并组织项目小组相关人员进行学习，确保对项目充分理解。4.2.1.3 根据标准树由项目经理建立顾客标准清单，并组织项目小组相关人员对顾客标准进行评审，将评审结果记录在“顾客要求评审表”。对评审不能满足的项目由项目经理组织相关部门人员进行改善，项目小组不能改善的上报公司决策和采取行动。4.2.1.4 顾客要求项目小组充分评审理解后，应纳入新产品开发任务书，作为产品开发的输入。4.2.2 新产品开发建议书 营销部根据“顾客要求评审表”，当评审结论为可行时，填写“新产品开发建议书”，经公司总经理或授权人批准后交技术开发部。“新产品开发建议书”应包含顾客的所有要求或期

5、望，应包括但不仅限于：1）产品的设计参数；2）产品的涂装方式及外观要求；3）产品的试验及试验标准要求；4）产品的附件要求；5）产品的标签、标识要求；6）产品的尺寸、材料要求；7）产品的环保要求；8）产品的包装规范及包装方式、运输要求等；9）产品的法律法规要求；10）产品的特殊特性要求；11）开发进度，如送样日期、交货期等；12） 市场前景，如订货量、价格等。13）顾客的特殊要求，如PPAP要求、质量体系要求等。4.2.3 成立项目小组、确定项目经理、动态制定和维护项目OPEN ISSUE LIST4.2.3.1 项目批准后，技术开发部组织成立项目小组，确定项目经理和项目小组成员职责，项目经理负

6、责对项目进展进行协调和监督并适时组织项目会议。4.2.3.2 项目经理负责组织动态制定和维护项目OPEN ISSUE LIST4.2.4 项目可行性评估和SWOT分析4.2.4.1 项目经理组织项目小组成员对项目进行评估，评估的重点内容： （1）、顾客要求（产品标准及其相关要求）（2） 、顾客业务计划和营销策略；（3）、确定所采用的行业、国家、国际标准； （4）、产品可靠性研究； （5）、设计目标； （6）、成本分析：开发成本、与项目有关的投资（设备、厂房等）； （7）、产能分析； （8）、初始材料清单及初始过程流程图；（9） 、产品和过程初始特殊特性清单；（10）、以往设计开发的类似产品在设

7、计开发和生产过程中的成功经验或存在问题（应充分参考类似产品经验，项目经理组织应建立质量履历表，质量履历表应包括样件试制、小批量生产、批量生产过程的成功经验或存在问题。）；（11）、产品保证计划；4.2.4.2 项目经理根据项目评估情况和对同行标杆行业的了解，作成SWOT分析报告4.2.5 项目计划-甘特图 项目经理根据客户要求进度编制项目计划甘特图，按甘特图进度进行项目进度控制，并根据实际情况动态调整甘特图。特别关注里程碑及里程碑的检查。4.2.6 本阶段的输出(1) 项目分析和可行性评估纪要；(2) 可行性评估报告；(3) “新产品开发任务书(4) 新产品开发进度计划表（甘特图）；(5) 项

8、目小组会议纪要；(6) 初始过程流程图；(7) 初始材料清单；(8) 产品和过程特殊特性的初始清单；(9) 设计目标、质量目标、可靠性目标；(10) SWOT分析报告（必要时）；(11) 产品保证计划；4.3 产品设计和开发4.3.1设计与开发的策划4.3.1.1技术开发部依据“新产品开发进度计划表”即甘特图，编制产品设计和开发计划。依据进度计划对项目进度实施监控，进度计划可随设计工作的进度加以修改，但应有变更记录。4.3.1.2技术开发部委任有资质设计员进行设计与开发，设计人员应有能力应用下列技能：1） 几何尺寸和公差（GD&T）；2） 质量功能展开（QFD）；3） 制造设计（DFM

9、）/装配设计（DFA）；4） 价值工程（VE）；5） 试验设计（DOE）；6） 失效模式及后果分析（DFMEA/PFMEA等）；7） 有限元分析（FEA）；8） 实体建模；9） 计算机辅助设计（CAD）/计算机辅助工程（CAE）；4.3.2设计输入以4.2.6作为此阶段的输入；4.3.3 DFMEA4.3.3.1进行产品设计前，由项目经理组织项目相关人员进行DFMEA。DFMEA应根据FMEA手册要求进行分析，分析时考虑产品的所有特殊特性，通过DFMEA分析了解和确定产品的特殊特性，DFMEA完成后采用“设计FMEA检查清单”进行逐项检查，确保产品的所有特性被考虑在内。如新开发的产品没有设计责

10、任，此条要求可省略。4.3.3.2设计员根据设计输入和DFMEA进行产品设计。设计时要考虑产品的可制造性/工艺性/装配性，如考虑：产品功能对制造变差的敏感性，制造和装配过程，尺寸公差、性能要求等。4.3.4 可制造性和装配设计 项目小组在设计质量策划时应考虑如下主要项目： （1）、设计、概念、功能和对制造变差的敏感性 （2）、制造和装配过程 （3）、性能要求 （4）、部件数 （5）、过程调整 （6）、材料搬运 由项目经理组织相关人员进行评审，优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系，并形成纪要。4.3.5 设计验证4.3.5.1 设计完成后，由项目经理组织设计人员验证产品设计是否满足顾客要求

11、。顾客要求设计确认可以按顾客要求的项目进度时间分阶段进行，确认结果应记录。必要时可以提供原型样件进行设计验证。4.3.5.2 原型样件制作及设计确认(顾客要求时)4.3.5.2.1根据开发的要求由技术开发部制作原型样件，必要时由项目小组负责组织编制原型样件CP，描述样件试制中的涉及到的尺寸测量、材料、性能等的检验和试验。4.3.5.2.2原型样件由技术开发部提供顾客确认。经顾客确认的原型样件作为技术标准的非文件化部分，由技术开发部妥善保存，若顾客随后有认可标准样件，则原型样件可在获得顾客认可的标准样件后废除。原型样件或标准样件由技术开发部和顾客联系确定保存时间等要求。注意必须确保在试生产前任何

12、技术更改及未更改的技术状态均为顾客认可状态。4.3.6 设计评审在设计过程中，项目经理负责组织设计/工艺相关人员对设计结果进行设计评审。设计评审完成后用“设计信息检查清单”来评审设计的有效性。设计评审结果记录在“设计（图纸）评审纪要”中，设计员根据评审结果完善设计文件。4.3.7 设计输出（1）、工程图样，如产品图、参数表、附件图等；（2）、工程规范，如产品技术条件、尺寸公差，检验和试验规范、外观要求等；（3）、物料清单；（4）、材料规范；（5）、设计验证记录（6）、设计评审记录4.3.8 新设备、工装和设施要求 根据DFMEA、产品保证计划、设计评审可能提出的新设备、工装、量检具和设施，由项

13、目经理组织人员编制项目进度计划，并按进度计划进行监控，确保在试生产前完成。4.3.9 样件控制计划 根据DFMEA、初始过程流程图、新设备、工装和设施要求，由项目经理组织编制样件控制计划。4.3.10 小组可行性承诺 项目小组对设计的可行性进行评审并做出承诺，结果填写于“小组可行性承诺”中。项目小组对承诺中所提出的设计可行性的一致意见和需要解决的未决议题应形成文件并提交总经理以获取支援4.3.11 设计更改 有关设计更改按设计更改控制程序执行。4.3.12 本阶段输出1、 工程图样，如产品图、参数表、附件图等；2、 工程规范，如产品技术条件、尺寸公差，检验和试验规范、外观要求等；3、 物料清单

14、；4、 材料规范；5、 新设备、工装和设备清单及设备能力要求6、 量具/试验设备清单及检具能力要求；7、 设计验证记录；8、 设计评审记录；9、 DFMEA；10、 可制造性和装配设计纪要11、 样件控制计划12、 小组可行性承诺13、 管理者支持 4.4 过程设计开发4.4.1 过程流程图和平面布置图按项目进度计划要求，技术开发部负责编制过程流程图和平面布置图，过程流程图和平面布置图编制好后，依“过程流程图检查清单”和“场地平面布置检查清单”进行检查，在满足顾客要求前提下，过程流程相同的产品，可共享一份过程流程图。4.4.2 特性矩阵图按项目进度计划要求，技术开发部负责编制“特性矩阵图”，分

15、析过程参数和制造工位之间的关系，以便采取措施，减少过程变差。4.4.3 产品和过程特殊特性清单 依据过程流程序图和特性矩阵图，由项目小组负责编制产品和过程特殊特性清单，产品特殊特性与过程特殊特性应相互关联。4.4.4 PFMEA依据过程流程图、产品和过程特殊特性清单，由项目小组根据项目进度要求进行PFMEA分析，并形成PFMEA文件。PFMEA分析完成后依“过程FMEA检查清单”进行评价，以确认已详尽考虑预防、解决或监控潜在的过程问题。编制PFMEA时参考FMEA手册。4.4.5 工装设计与制造4.4.5.1 按新产品开发进度计划表要求，由技术开发部负责模具、工装、夹具、刃具、工位器具及专用量

16、具的设计。4.4.5.2 完成工装图纸设计后，由项目经理组织相关设计人员/技术人员对设计结果进行评审。设计评审结果记录在“设计（图纸）评审纪要”中。各设计员根据评审结果完善设计文件并输出文件。4.4.5.3 各部门根据输出文件进行工装的制造/采购、验收，见工装管理程序。4.4.6 包装标准和规范由技术开发部负责产品包装的设计，制订包装规范，详细说明产品包装的要求，包装设计应保证产品在包装、搬运、运输和开包过程中不受损坏。4.4.7 产品/过程质量体系审核由项目经理组织按“产品/过程质量检查清单”要求进行产品、过程质量体系评审。生产产品所需的任何额外的控制和/或程序上的更改都应在质量体系文件中予

17、以体现，并且应包含在控制计划中。4.4.8 试生产控制计划及作业指导文件依据过程流程图、产品和过程特殊特性清单和PFMEA，技术开发部负责编制试生产控制计划，并依据试生产控制计划编制作业指导书，质控部编制检验指导书，依“控制计划检查清单”进行评价，以确认已详尽考虑预防、解决或监控潜在的过程问题。4.4.9 测量系统分析计划和初始过程能力研究计划依据产品特殊特性清单，由项目小组根据项目进度计划编制测量系统分析计划和初始过程能力研究计划。4.4.10 本阶段输出 1、 过程流程图；2、 平面布置图；3、 产品和过程特殊特性清单；4、 特性矩阵图；5、 PFMEA；6、 工装设计及制造7、 包装标准

18、和规范；8、 产品/过程质量体系审核9、 试生产控制计划；10、 试生产作业指导书/检验指导书；11、 初始能力研究计划；12、 测量系统分析计划；13、 管理者支持。4.5 产品和过程确认4.5.1 OTS样件制作及确认4.5.1.1 生产部按样件控制计划及作业文件要求进行OTS样件试制。4.5.1.2 OTS样件由质控部按图纸、样件控制计划和相关作业文件进行检验和试验，并输出相关检验和试 验报告。4.5.1.3 OTS样件完成后，项目小组负责组织收集、评审各工序试制资料和问题反馈，组织解决试制中存在的问题，并决定是否重新试制，试制成功后依据试制资料制定和输出各工序工艺参数和要求，作为试生产

19、输入。4.5.1.4 样件确认合格后按顾客按顾客要求送样确认。4.5.2 测量系统分析 依据测量系统分析计划和项目进度计划，由质控部负责对测量系统分析计划中的项目进行测量系统分析，并形成分析报告。4.5.3 试生产4.5.3.1 试生产采用正式生产工装、和产设备、生产环境、设施和生产测具和生产节拍来进行。4.5.3.2 试生产前由项目经理组织试生产准备会议，明确试生产技术、质量、工艺过程要点。由技术开发部下发“新产品试制计划书”。4.5.3.3 生产部按“新产品试制计划书”要求组织新产品试生产的生产、技术开发部负责试生产跟踪，质控部负责试生产产品的检验、试验并提供相关报告。4.5.4 初始过程

20、序能力研究依据初始过程序能力研究计划及试生产进度计划，质控部负责进行数据采集，并进行分析，作成分析报告。4.5.5 生产件批准（PPAP）试生产成功后，项目经理负责组织收集生产件批准文件提交给顾客批准。若顾客书面放弃生产件批准，由项目小组进行评审，按产品件批准程序执行。在批量投产前，必须完成生产件批准。4.5.6 包装评价项目经理组织人员对试装运（如要求）和试验方法进行评价，作成评价记录。确保产品在正常运输中免受损伤和在不利环境下受到保护。4.5.7 量产控制计划（量产CP）及作业、检验文件试生产完成后由项目经理组织试生产总结会议，作成试生产总结报告。项目小组根据试生产情况动态更新PFMEA，

21、技术开发部依据更新后的PFMEA编制量产控制计划，并依据量产控制计划编制量产作业指导书、质控部编制检验指导书。4.5.8 质量策划认定4.5.8.1 获得生产件批准后，正式量产前，项目小组根据试生产情况，对过程流程图、量产控制计划、测量系统分析、初始过程能力研究、生产确认试验、包装评价等进行评审，评审结果记录在“质量策划认定记录表”中，并将得到的经验数据加以分析，作成书面记录或汇总在数据库中，并通报相关人员或部门。4.5.8.2 量产前评审完成后，项目小组按“产品质量策划总结和认定”对新产品开发项目进行最后认定。4.5.8.3 正式量产前，技术开发部组织产品量产准备会，明确量产技术、质量、工艺

22、过程要点，量产时产品的尺寸、外观检验、试验等要求，以及生产件批准中顾客提出的问题，以便生产、质量人员在量产中正确把握产品的基准，生产满足顾客要求的产品。4.5.9 本阶段输出1、 试生产的生产、检验、试验报告；2、 测量系统分析报告；3、 过程能力研究报告；4、 试生产的评审纪要；5、 量产控制计划；6、 量产作业指导书及检验指导书；7、 生产件批准文件；8、 质量策划认定记录；9、 产品质量策划总结和认定；10、 包装评价；11、 管理者支持。4.6 量产 4.6.1 生产部、质控部依量产控制计划、量产作业指导书、量产检验指导书进行量产作业和检验。4.6.2 第一次的批量生产完成后，由项目小组完成“量产总结报告”，并归档。4.7 反馈、评定和纠正措施4.7.1 公司各部门持续对产品过程实施监控，控制计划/工艺文件应随产品更改、过程更改或过程能力的更新而进行评审和更新，从而不断提高过程能力， 4.7.2 营销部负责将顾客的要求和顾客的抱怨及时传递给相关责任部门，以保证顾客满意和达到持续改进的目的。本程序归口部门：技术开发部本程序于2009-03-01首次发布修 改 明 细 表修改次数章 节修改内容修改日期修改人/附件一： 产品质量先期策划流程图流 程 图责任单位相关文件使用表单顾客要求的输入、评审和转化计划和确定项目新产品开发建议书小组可行性承诺设计输出设计评审项目计