ISOTS16949从入门到精通

1、ISO/TS16949从入门到精通ISO/TS16949入门基础知识一、ISO/TS16949的概念ISO/TS16949（以下称TS16949）全名是质量体系-汽车供货商一一应用ISO9001:1994的特殊要求”，简称ISO/TS16949标准。目前，国际汽车工业界正在酝酿实施ISO/TS16949质量体系的审核和认证工作。不久，一项国际上共同认可的专门适合于汽车工业的质量体系认证，将有可能取代各国自己的汽车工业质量体系认证。二、ISO/TS16949的制订ISO/TS16949标准由美、法、德、意大利和英国5国汽车工业部门联合起草，由IATF:internationalAutomotiv

2、eTaskForce下面的各国汽车联合会ANFIA,AIAG,CCFA,FIEV,SMMT和VDA共同制定，在经过GM正式认定后，与各个国家汽车标准VDA6.1,QS9000,AVSQ和EAFQ等同采用。这就是说，拥有TS16949认证证书的企业，不必再做QS9000或VDA6.1认证。也就是说新的质量管理标准ISO/TS16949首先将为那些客户遍布不同国家的汽车供货商提供方便，他们将来不必再做多重认证。三、ISO/TS16949与ISO9001、QS9000、VDA6.1的关系ISO/TS16949目的是适应汽车工业全球采购的要求，减少汽车零部件及材料供货商为满足各国质量体系要求而多次认证

3、的负担，从而降低采购成本。该标准是以国际上普遍接受的ISO/9001标准为基础，补充进汽车工业的特殊要求而形成。它完整地引用了ISO/9001标准的有关原文，说明国际汽车工业界完成接受ISO9001标准，要想到达ISO/TS16949标准要求的基本条件是先满足ISO9001标准。ISO/TS16949采纳了近代汽车工业界认可的质量工程概念、方法和技术，在内容方面十分详细、具体。如要求采用先期质量策划、潜在失效模式及后果分析等系统技术，突出强调了顾客满意度、持续改良、多方论证、产品和生产过程的特性等概念和方法。王秉刚解释道：所谓潜在失效模式及后果分析是指在产品投产前，就把不能满足顾客要求的问题找

4、出来。这样做防止了产品投产后，一边卖一边改，搞事后质量攻关，保证了投产后的产品一定是高质量的商品。其实以上内容在ISO9001标准中也有，但是新标准提出得更详尽、更加针对汽车工业。ISO/TS16949标准与美国三大汽车公司所制订的QS9000质量体系内容十分相似，还吸收了德国汽车工业协会VDA编制的汽车工业质量控制标准，以及意大利、潜力汽车工业组织编制的质量体系文年中的主要内容。对于国内中美、中德、中法、中意及中英合资的汽车企业来说，该标准与他们当前实施的质量体系标准很接近。TS16949当前的版本还留有VDA6.1和QS9000的明显特征。其结构、语言甚至连认证规定也是从QS9000搬来的

5、，但是目前能在VDA6.1内找到的产品安全、职工激励、环境保护或劳动安全的主要方面在TS16949内也可以找到。此外还有既不属于VDA6.1又不属于QS9000的要求：1、更多地考虑顾客满意。2、在质量管理职责中强调更多的管理联系。3、致力于开发综合的质量管理体系。加强预防与纠正措施、减少精力分散，并去除供给链中的浪费环节。TS16949认证向所有企业开放，因为它不再象现有的QS9000和VDA6.1一样有应用领域的限制设计和开发、生产、服务。这样一来，本身没有生产过程的企业也可以取证。四、ISO/TS16949的益处TS16949在1999年中期成为通过ISO认定的汽车工业技术标准TS。汽车

6、工业希望从中获得：1、产品质量和过程质量的改良2、采购过程在世界范围内可信度的增加3、释放用于繁多的质量任务的资源4、处于供给链始端的质量体系符合标准要求5、通过使用统一的语言得到更加统一的解释口径6、减少顾客对体系的审核次数7、减少重复的第三方认证五、ISO/TS16949标准对我国汽车工业的影响ISO/TS16949标准极具代表性、可操作性和系统性，对于我国汽车工业来说是一部编辑完美的质量管理学习指南。学习和接受国外先进的质量管理方法，是提高我国汽车工业质量水平的基础工作，应该踏踏实实地做好这项工作。过去我们引进了技术，有了好图纸、好设备却生产不出来高质量的产品，主要就是因质量管理差。只有

7、按照好的质量管理方法去做，才能提高产品质量。现在有一个系统、全面的质量管理方法摆在我们面前，把应该怎样做都学习文档仅供参考告诉了我们，这是一个好时机。ISO/TS16949标准值得汽车行业高度重视ISO/TS16949标准产生的深远意义还在于，它说明了汽车工业正在快速地向全球一体化的方向发展，全球采购越来越普遍、越来越标准，要想打入国际市场，必须到达国际质量标准的要求。它也是国际跨国大公司一项全球性战略，催促大企业集团更加提高市场竞争力。现在国内已有一部分汽车产品具有较高的质量水平，有些零部件企业能够出口，参与国际竞争，但整体质量管理水平同国外相比还有差距。学习和培训ISO/TS16949标准

8、是汽车行业面临的首要任务。行业主管部门和行业组织要采取多种式，积极推动新标准的宣传学习工作，广阔工厂企业也可以结合自己的实际情况，组织人员学习培训，有的企业还可以部分采用新标准，积累经验。ISO/TS16949认证适用范围这份技术标准结合ISO9001:2000,表达了汽车相关产品设计/开发、生产、安装和服务的质量体系要求质量体系需求.ISO/TS16949适用于提供以下项目的生产和服务部件的供方及分承包方"现场":a）部件或材料。b）热处理件、喷漆、电镀、或其它最终加工服务。c）其它顾客规定的产品。注：“遥远的位置”例如设计中心和公司总部也是现场审核的一部分。同样，在新标

9、准中他们不能单独获取认证.ISO/TS16949也适用于整个汽车供给链。*除了包括被客户定义的特定产品（比方：半导体，工具装设备制造等）和汽车工业直接的供给者（层级一）之外的组织ISO/TS16949的范围相对QS-9000没有变动太大。*符合ISO/TS16949+客户的特殊要求+IATF认可的注册=符合所有公司的质量要求.申请第三方认证的组织必须在审核前满足：实施至少一次完整的内审和管理评审循环；有12个月的运行绩效；支持场所必须在包括在初审和监督审核中；明确产品设计责任（顾客责任或是组织责任）；明确顾客特殊要求并提供清单；监视顾客投诉的状态认证要求更明确：多于一个严重不符合项将可能导致审

10、核中止；不符合项不能被变为改良时机；即使现场已立即纠正，不符合项应记录到审核报告上；每个不符合项必须在90天内100%解决并提供文件证据；证书号码由IATF提供，全球唯一；审核方式：-第三方认证评审必须采用ISO/TS16949:2002检查清单作为审核输入-应用汽车行业统一的过程方法：一种建立追踪审核的方法从顾客要求到作业指导书，又回到向顾客交付的产品的基准-对于顾客要求采用TS16949:2002的组织只获得ISO9001:2000注册是不充分的-认证机构必须被IATF认可-审核员必须经IATF考核通过-整个质量体系评定至少每三年进行一次。-在评审中如未发现任何不符合项时，将给出“通过”结

11、论。-当存在一个严重或有一般不符合项时，将给出“待定”结论。当在90天内收到符合证据并认可后，结论可转为“通过”。-在90天内未对不合格项进行整改，会给出“不通过”结论。-所有的制造场所必须在一张证书中覆盖，支持场所必须审核。-每个场所至少在每12个月接受一次监督审核ISO/TS16949认证目标1. 在供给链中持续不断的改良质量改良生产力改良成本的降低2. 强调缺点的预防SPC的应用防错措施3. 减少变差和浪费确保存货周转及最低库存量质量成本非质量的额外成本推行ISO/TS16949:2002质量管理体系各部门工作任务ISO/TS16949:2002质量管理体系运行工作方法：。“多方论证方法

12、”即“项目管理方法”应用于所有工作，强调横向职能协调;。“抓系统”+“系统抓”层层保证、定期讲评的工作方法“抓系统”由贯标工作组品质保证部对各职能部门进行检查和指导体系运行；“系统抓”各职能部门围绕本系统工作对各分部门、车间进行检查和指导体系运行;。定期进行贯标工作例会，进行如下工作："讲评体系运行状况、"采取纠正措施、-管理流程协调、难点问题攻关、-履行考核激励手段、"下步工作安排等。1. 一、品质保证部A、质量体系文件控制体系文件的总控清单；外来技术文件的总控清单。1. 体系文件的保管和责任体系文件和资料的标识图号/编号、更改、受控、存档责任件体系复制/分发/

13、回收和借阅规定体系文件的更改更改权限、更改标识、相关文件的同步更改、版本状态一览表生产现场体系文件的使用和管理体系文件的存档管理贮存条件防火、防潮、防霉、防蛀、防损坏、防窃电子文件的管理存档范围/存档期限的规定一览表存档及借阅规定企业内部文件和顾客文件保密规定无效文件的处理体系文件有效性定期检查B、质量记录控制质量记录总控清单记录表单清样记录要求标识、正确、完整、清晰、日期、签名、审核存档责任涉及产品安全性的在产品更新换代后保存15年贮存条件防火、防潮、防霉、防蛀、防损坏、防窃电子文件的管理规定存档范围/存档期限的规定一览表借阅规定失效记录的处理C1、质量管理体系审核一、二方ISO/TS169

14、49审核员的资格内审年度计划和审核实施计划按部门审核检查表审核实施审核记录表、首末次会议记录等ISO/TS16949体系审核报告不符合项纠正措施计划纠正措施效果的验证C2、产品审核产品审核年度分月计划覆盖所有产品产品审核缺陷分级指导书产品审核报告产品审核QKZ趋势分析导出纠正和预防措施D、持续改良过程领导推动、全员参与制定年度优先持续改良计划注意与纠正措施的区别-顾客关心的项目质量、成本、交付"特殊产品、过程特性成立项目小组采用相应统计技术实施KVP项目有形、无形效果验证开展群众性改良活动表达全员参与口品质保证部负责“QCC”口党委工作部负责“合理化建议和技术改良”口综合管理部负责“

15、六改善活动”口产品开发部负责“零缺陷工程”最高管理层要亲自组织，必须营造持续改良的工作氛围。1. E、纠正和预防措施规定解决问题的方法4D/8D重复发生不合格的识别和应用8D方法解决所有内外部发生的不合格必须彻底闭环重大的纠正和预防措施输入管理评审F、管理评审管理评审计划管理评审的输入及职能管理评审准备管理评审的实施管理评审报告导出改良计划改良计划的实施和跟踪如生产例会、质量例会、技术发展例会、销售例保存日常各项会议的会议记录、纪要、以及工作安排意见。1. 会等G、检验和试验状态检验和试验的4种状态的规定各种状态标识和场合的管理责任状态区域的设定H、不合格品的控制不合格品的判定权限不合格品的判

16、定依据不合格品反应计划进货、过程、成品、产品审核、已发运产品=控制计划不合格品的可视标识和隔离不合格品的处置权限评审、判定、报废不合格品的处置分类让步接受、降级使用、返工、返修、报废返工产品的控制复检、可见返工痕迹的产品不允许销售给零售商返修产品的控制复检、必须通知顾客并同意不合格品的定期统计分析包括退货产品不合格品优先减少计划重复不合格的识别、纠正预防的实施见E、纠正和预防措施形成月份公司质量分析报告，提交最高管理层，召开质量例会。1. I、检验、测量和试验设备的控制计量管理人员的资格委托外部检验和试验机构的资质证明检验测量和试验设施的管理包括台账管理检测设施的周期检定策划周期检定的实施方法

17、使用有效期限的标识管理检验测量和试验设备的操作保养规定必要的检定规程及校准记录针对自检的器具量值溯源关系量值失效的反应计划测量系统分析计划测量系统分析和判定必要的纠正措施试验室质量体系管理J、进货检验和试验质量判定的权限进货检验试验指导书可接受准则C=O紧急放行规定权限、职责、程序让步接收规定范围、权限、职责、程序检验和试验状态标识进货检验和试验的不合格品控制、缺陷收集卡分承包方进货检验和试验数据传递给采购部门进行供货业绩评价的输入固定的记录表式K、过程检验和试验不合格品判定的权限操作者自检责任、检查员巡检和专检责任三检制质量监控人员的职责和权限过程检验试验指导书可接受准则C=O例外转序规定权

18、限、职责、程序让步接收规定范围、权限、职责、程序检验和试验状态标识不合格品控制标识、隔离质量统计、缺陷收集卡固定的记录表式L、最终检验和试验不合格品判定的权限成品检验人员的职责和权限检验试验标准可接受准则C=O让步接收规定顾客同意检验和试验状态标识不合格品控制标识、隔离质量统计、缺陷收集卡固定的记录表式全尺寸检验和功能试验指导书全尺寸检验和功能试验计划全尺寸检验和功能试验报告自检和委托外部试验机构产品审核报告见C3M、检验人员资质持证上岗检验知识技能定期考核独立行使鉴别、报告、把关的检验职能身体素质适合检验工作如视力证明检验印章的可追溯性及其使用严肃性。1. 二、产品开发部A、过程审核审核员的

19、资格具备2年产品/过程开发工作经验过程审核年度计划和审核实施计划按产品组过程审核提问表审核实施审核记录表、首末次会议记录等VDA6.3过程审核报告不符合项纠正措施计划纠正措施效果的验证B、过程开发和策划从公司产品中选出典型产品模拟开发一套APQP数据和资料从公司产品各系列中分别选取某一型号产品作：-流程图FMEA控制计划r作业指导书-对工艺相同的产品在控制计划中附以引用清单-根据现生产出现的不合格以及缺陷问题进行P-FMEA的动态完善，并不断磨合生产控制计划。2. 过程能力CPK/PPK分析针对特殊特性，目标稳定工序CPK>1.33,不稳定工序PPK>1.67并对计量值安全特性制定

20、升值计划CPKA1.67。计数值特殊特性到达“0缺陷”目标。3. 针对顾客关心的项目、特殊特性制定并实施优先持续改良计划。1. C、统计技术应用在过程开发和策划APQP阶段确定统计技术的应用需求。2. 按照VDA6.1提问22所列的5个应用环节规定应用范围。3. 制定统计技术的应用指导书重点是TQM的7种工具和方法以及QS9000的SPC参考手册。4. 对使用者进行统计技术的培训和指导掌握基础统计概念，如变差、能力、过渡调整等。5. 定期检查统计技术的应用有效性。1. 防错技术一览表D、产品安全性关键特殊特性控制产品责任原则众所周知制定宣传手册。2. 15年存档责任便于“举证倒置”。3. 安全

21、性产品应急计划。4. 安全性产品标识全过程=文件、记录、现场。5. 本企业产品缺陷后果所引起的法律责任和诉讼展示表。1. E、制造过程控制环境条件要求(V14.6、QS90004.9)特殊特性确实定(QS90004.9.d1)见G条款过程监控和作业指导书(V、V13.7、V14.5、QS90004.9)维持过程控制(QS90004.9)机器能力和过程能力要求(V14.1)作业准备的验证(V13.7QS90004.9)控制图和末件比较方法特殊过程控制(V14.3、QS90004.9)预防性维护保养的实施(V14.4、QS90004.9)偶发性事故应急计划(V19.6、QS90004.9)供给中断

22、、劳动力短缺、关键设备故障等过程更改的控制要求(V14.2、QS90004.9)外观项目的控制(V09.2、QS90004.9)生产过程有效性评价V14.7、QS9.1F、技术文件控制技术文件的总控清单；外来技术文件的总控清单。1. 技术文件的保管和责任技术文件和资料的标识图号/编号、更改、受控、存档责任件技术复制/分发/回收和借阅规定技术文件的更改更改权限、更改标识、相关文件的同步更改、版本状态一览表生产现场体系、技术文件的使用和管理技术文件的存档管理贮存条件防火、防潮、防霉、防蛀、防损坏、防窃电子文件的管理规定存档范围/存档期限的规定一览表外来文件的评审核转化存档及借阅规定企业内部文件和顾

23、客文件保密规定无效文件的处理体系、技术文件有效性定期检查、人事部A、人力资源人力资源规划企业用工制度核心人才建设人员招聘、甄选与录用B、培训岗位素质描述实施素质现状调查形成人员素质状况矩阵编制年度职工培训计划实施培训资料汇总实施培训有效性评价未到达培训效果的处理新职工/转岗职工培训资料新产品/新工艺的投产前培训特殊过程人员清单资格证明特殊人员的顶岗计划个人培训档案B、内部、职工满意度、激励机制职工激励政策的策划形成职工激励政策方案职工满意度调查问卷、公司人力资源管理信息职工满意度分析报告职工满意的改良措施内部工序间满意度调查、分析、报告、改良措施。1. 四、采购部原材料、工装A、分承包方的选择

24、和评价合格分承包方的选择准则/标准分承包方质量能力审核顾客指定的分承包方如果有新老分承包方认可过程（PPAP）-首次供货的首批样品、批量认可-批量供货的年度样品、批量认可合格分承包方的命名年度合格分承包方名单分承包方质量体系开发计划质量协议检验试验协议、价格协议、技术协议、异义处理协议等与分承包方的持续改良目标协议，监控达成状态供货业绩的输入供货质量PPM、交付业绩、服务等对分承包方的供货业绩评价每半年质量信息反馈对分承包方的供货业绩评价结果向所有分承包方展示对分承包方评价和重新评价的准则对不合适的分承包方的处置规定定期召开协作配套会议，并保留会议资料。1. B、采购实施采购物资重要度分类清单

25、ABC三类采购物资月份平衡采购周期采购文件采购订单、技术标准、交付进度要求等的发放记录分承包方交付进度的跟催进货物资的报验通知实施进货检验见进货检验和试验按质量协议处理不合格采购物料采购人员的授权证明C、采购物资收发存库存量最低设定、库存量优化目标、库存周转率月报库存品状况检查库房帐、卡、物一致先进现出系统标识和可追溯性定期盘点D、每个分承包方建立一个档案包专柜保管、建立检索目录、定期更新。五、财务控制部最高管理层A、企业战略公司中长期业务计划行业水准比照的应用Banchmarking公司级数据清单各部门年度业务计划质量目标分解展开业务计划月度趋势图及分析改善资料业务计划完成状况必须以适当地方

26、式向全体职工展示B、质量成本质量成本的科目设置质量成本计划质量成本的核算质量成本的开支范围质量成本的分析和报告质量成本控制和考核按产品、工序、发生时间进行分析，并由质量保证部采取纠正预防措施质量成本报告C、产品报价管理参与合同评审产品报价单价目表产品成本比例构成报价的灵活性制造成本测算产品开发部劳动定额清单人事部六、营销部A、营销质量市场调查表新产品市场调研报告新产品市场营销计划企业总体市场调研报告产品建议书B、外部顾客满意度外部顾客满意度调查外部顾客满意度分析报告外部顾客满意度的改良措施与竞争对手、行业水准比较年度业务计划的输入C、合同评审、库房管理生产能力调查资料顾客订货信息登记重要、特殊

27、、一般合同评审资料合同/订单100%履约率月报及趋势分析、措施。1. 合同/订单/销售计划更改、更改信息传递成品储备定额、优化目标成品周转率月报，优化目标成品状况检查成品库房帐、卡、物一致发货审核年度、月份销售计划的传递顾客档案的建立销售人员/合同评审人员授权书新产品投标、报价管理收发存的交接手续包装损坏统计、纠正措施D、售后服务顾客访问计划顾客访问单年度服务报告顾客质量信息反馈途径、处理方法、闭环。1. 七、机动部设备管理台帐设备保养维护要求和内容设备保养维护计划设备保养维护后检查记录各类设备日常点检设备完好率、非计划停机时间/率、设备利用率、设备总效率等指标汇总、分析、改善。2. 关键设备

28、备件清单和制造、外购计划，供给商名单等。3. 闲置设置维护规定设备能力测定CMK>1.67保养维修记录汇总、分析、改良关键设备标识设备操作规程设备操作证全体职工持证上岗设备故障分析设备档案、设备履历卡设备大中修理管理关键设备故障应急计划公用动力设备、设施的维护管理设备润滑、清洗换油计划与实施。1. 八、生产保证部A、生产管理生产能力调查资料生产作业计划年、半年、季度、月份生产计划更改资料生产进度监控日监控、周分析、月总结不足件控制新产品生产计划的实施与监控。在制品、成品储备定额，优化目标在制品、成品贮存状况检查在制品、成品库房帐、卡、物一致作业现场5S管理工位器具管理批次管理，产品可追溯

29、性控制生产区域设定定置区域、定置图、颜色管理生产例会制度会议记录、纪要调度指令的严肃性B、现场管理作业现场5S管理标准5S日常检查公司、部室、车间、班组5S活动月份检查结果评比、展示现场环境问题纠正措施闭环。C、产品处置/物流产品处置指导书搬运、贮存、包装、防护和交付仓库贮存条件的规定包括防火、防潮等安全设施账、卡、物相符先进先出的策划库存优化目标超额运费统计贮存管理检查表的使用收发存的交接手续D、工装管理入库前的检验工装的仓库管理工装的日常保养工装的未件比较工装的预防性维修工装委托制造的分承包方质量、成本和交付进度的控制九、党委工作部A、质量方针、目标的宣贯党群协助制定质量方针的内涵解释宣贯

30、提纲采取各种方式向全体职工展示、介绍公司的质量方针和目标各部门、车间建立“目视管理板”向全体职工展示以下内容：不限与此"质量方针"企业文化倡导-质量、经济目标计划/实际达成状态和趋势"现场5S或者6S活动"平面定置图-职工素质矩阵"质量警示-单位组织机构、职责分工等。ISO-TS169492002审核要点一、最高管理者审核要点：组织的质量方针是什幺？是如何制订出来的？制订的依据是什幺？有书面的质量方针吗？是否沟通到组织的全体职工？组织的质量目标有哪些？是否包含组织的总目标？各职能部门目标和各层级的目标为何？制订质量目标的依据是什幺？目标是否可以

31、测量？制订的质量目标是否在期限内到达？制订的质量目标是否符合顾客的期望？1. 目前质量目标的达成状况如何？对于未达成的质量目标是否采取了有关措施？最高管理者是通过什幺方式把顾客的要求和法律法规的要求沟通到组织的各个层级和全体职工的？我们是如何遵守这些法律法规的？2. 最高管理者是如何知道组织的资源需求？是否提供了适用的资源？最高管理者如何理解以顾客为中心的理念？是通过什幺途径什幺方式了解顾客的满意度？对于顾客不满意项是如何处理的？3. 顾客投诉是如何处理的？如果没有发生顾客投诉，是否就意味顾客满意呢？4. 组织有哪些激励职工的措施？最高管理者了解职工的满意度吗？5. 最高管理者是如何分配各个部

32、门的职能？如何分配各级管理人员权责？最高管理者如何理解持续改良？有哪些地方需要持续改良？是否有具体规划？持续改良的有效性如何？6. 最高管理者是如何监控产品质量的？监控的结果是否能到达预期的效果？7. 最高管理者是如何监控职工工作的绩效？目前采取的手段有效吗？8. 最高管理者是如何监控职工的工作质量？又是如何提升职工的工作技能？9. 组织是否制订了经营计划？哪些人知道公司的经营计划？质量目标是否包含在经营计划中？10. 所有的生产过程、各个班组（包括白班与夜班），是否设置了质量控制人员？当出现重大质量事故时，负责质量的人员是否有停止生产的权力？负责质量的人员是否开具过生产停工单？最高管理者参与

33、了吗？11. 当出现质量问题，该信息是否第一时间报告到有采取纠正措施权力的管理阶层？12. 是否设置了管理代表？管理代表的职责是什幺？管理代表参加了哪些质量活动？是否设置了顾客代表？顾客代表的职责是什幺？顾客代表是否参加了组织内一些质量会议或质量活动？顾客代表是否就选择特殊特性、制定质量目标、实施纠正与预防措施、产品的设计等方面发表过自己的意见或建议？采纳了吗？二、管理代表审核要点：1. 组织是否建立了书面化内部审核程序？内部审核的相关记录是否被维持？2. 组织是否对审核的方案进行策划？方案是否考虑到过程的重要性，区域的重要性以及以往审核的结果？3. 是否规定了审核的准则，范围，频次和方法？内

34、部审核是否涵盖了所有与质量管理有关的过程活动和班次?4. 审核员是如何选择的？选择的依据是什幺？审核员有无审核自己的工作？5. 受审区域发现的不符合项是否采取了纠正措施？审核员是否跟踪及验证了纠正措施的有效性？6. 是否有制造过程的审核计划，是否已经进行了制造过程审核？审核结果如何？7. 组织是否规定了适当频率在生产的各个阶段对产品进行审核？审核结果如何？8. 管理者代表是如何提升整个组织对顾客需求认知水平的？9. 管理者代表是否不定期或定期的向最高管理者报告了质量体系的运行效果？提出了那些改良的建议？10. 当组织发生重大的质量事故时，管理者代表是否参与了处理？三文控中心的审核要点是否建立了

35、质量手册？质量手册是否规定了质量管理体系的范围？是否规定了过程的顺序和过程的相互关系？是否建立了书面的文件控制程序，质量记录控制程序，不合格品控制程序，内部审核控制程序，纠正措施程序，预防措施程序与培训程序？1. 是否对质量管理体系所要求的文件进行控制？如何控制？2. 文件发放前是否经过批准？文件变更时是否重新评审与批准？3. 文件的更改和文件现行版本状态是否能够识别？4. 使用场所是否能够得到文件的最新版本？现场有失效文件吗？5. 外来文件是否能识别？是否在受控下发布？6. 文控中心由于积累知识或法律需要而保留的旧版文件能否识别？7. 是否对记录标识，储存，保护，保管期限和处置方法做出了相关

36、规定？8. 是否建立了文件总清单？文件总清单是否认期的更换？对顾客的工程标准或工程规格，包括顾客提出工程标准变更，是否在不超过两周工作日完成评审，分发与执行？9. 是否保存了工程标准变更后，生产实施的日期记录？10. 工程变更完成后，相关的控制计划，FMEA等文件是否有作相应变更？11. 顾客，法规和当地政府是否规定了某些质量记录的最低保存期限？是否按规定执行？1. 四行政部的审核要点是否建立并维持了书面的培训程序？对于影响产品质量的工作人员，其能力是如何识别的？识别的依据是什幺？2. 职工能力不够时，是否提供了适当的培训？培训的有效性有评价吗？3. 组织如何来提升职工的认知水平？如何要求职工

37、为达成质量目标做出奉献？具体有些什幺有效的措施？4. 是否对新进职工，转岗职工，临时工，合同工和代理人员进行了培训？是否对影响质量的岗位进行了资格鉴定，如：内审员，质量控制人员，实验室人员，设计人员，特殊过程人员，关键设备操作人员，量具校验人员，其它影响产品质量的人员的等？5. 有维持适当的教育，训练，技能和经验的记录吗？6. 有那些公共设施与生产设备？这些设施设备目前的状况如何？能否满足产品的规定要求？7. 设备是否被维护吗？是如何维护的？维护的效果如何？8. 产品需怎样的工作环境？这些工作能满足要求吗？组织是如何管理这些工作环境的？工作环境是否考虑到人员的安全？9. 本部门有量化的质量目标

38、吗？目标的达成状况如何？10. 本组织的内部沟通有那些方式？这些方式沟通的有效性如何？11. 是否有激励职工的措施？是如何去激励职工的？这些激励措施的有效性是否进行过程评估？是否采用多方论证的方法来制定工厂，设施及设备的计划？是否针对工厂，设施及设备策划的有效性指定了评价操作和过程效果的方法？12. 当出现公共设施中断，劳工短缺，主要设备故障时，组织书否准备了紧急应变计划？这些应变计划启动后，是否确保准时交货？1. 五市场部的审核要点目前有哪些产品/服务？这些产品/服务的要求是什幺？有没有与产品有关的法规法律的要求？这些要求是如何遵守的？2. 在提供产品前，时否对标书，合约或定单进行了评审？评

39、审了那些内容？评审的结果有记录吗？这些记录是否被维持？3. 在合同评审时，是否对制造的可行性进行了评价，是否对风险进行了分析？4. 有没有口头或其它书面声明的合约或定单？这类合约或定单如何处理？5. 当产品要求发生变更时如何处理？变更处理的记录是否被维持？6. 组织如何与顾客沟通？有哪些沟通的方式？沟通的效果如何？7. 有顾客指定的特殊性吗？这些特殊性如何控制？通过什幺方法来获得顾客感受满意感受，不满意感受的有关信息？这些信息分析过吗？是如何来处理有关满意或不满意信息的？8. 是否对顾客满意度进行了持续评价，而不是一年评价一次或两次？对于在组织控制下的顾客财产是如何管理的？当发生异常时，是否第

40、一时间报告顾客？异常报告的记录是否被维持？9. 当接到顾客反馈的信息时，是否迅速地通报制造，质量，工程和设计部门？这些信息如客诉处理后是否回复客户？10. 是否对服务人员进行了培训？11. 是否对顾客提供的工装，设备进行了永久性标识？1. 六设计开发部的审核要点当有新产品时，是否有设计和开发计划？2. 设计开发是否规定了设计与开发人员的权责？不同小组的组织接口是否理清？设计与开发的输入时，是否使用了以下信息，如以往成熟的设计项目，竞争对手的数据与资料，供给商反馈的信息，现场问题报告等？在设计输入评审时是否对产品的质量，寿命，可靠性，耐久性，维护度，工时和成本进行了评审？评审结果如何？是否对过程

41、设计输入的要求进行了识别，形成文件并进行了评审？设计输入了那些内容？文件在发放前有评审吗？经过批准吗？产品设计的输出是否包含设计FMEAS,可靠性结果，产品的特殊性产品的定义，产品设计的评审结果？过程设计的输出是否包含规格和图纸，过程流程图/配置图，过程FMEAS,控制计划，作业指导书，过程批准的能力指标？组织在进行过程设计输出时，是否考虑到产品设计输出，生产力，过程能力，质量目标，顾客要求和以往的开发经验？3. 在开发的哪些阶段进行了评审？哪些人员参加了评审？评审记录是否被维持？4. 在设计与开发的哪些阶段进行验证？谁参加了验证？采用了哪些验证方法？验证结果如何？记录被维持了吗？设计与开发确

42、实认在什幺情况下进行？是否按照计划的安排来实施？顾客参加了设计与开发确实认吗？在设计与开发确认时，是否跟踪了所有的性能试验活动？确认的记录是否被维持？5. 在新产品的设计与开发过程中，是否有设计变更？有多少变更是什幺原因引起的变更？变更后造成的影响和冲击有多大？是否对产品寿命期间内的变更进行控制？这些变更的记录是否被维持？对有专利的设计变更，是否与顾客共同商议并评价变更的影响程度？如果顾客要求，任何产品实现的变更，是否通知顾客，并得到顾客的同意？6. 对新产品的设计与开发的进行是如何控制的？采取了哪些措施减少甚至防止设计更改？特殊特性的开发，潜在失效模式与后果分析，控制计划的制定与评审是否经过

43、跨功能小组采用多方论证方式来完成？7. 是否对产品的特殊特性和过程参数的特殊特性进行了识别？8. 特殊特性的符号是否在图纸，FMEA,控制计划及作业指导书上出现，他们的符号是否一致？9. 是否制定了针对设计与开发阶段的测量标准与方法？10. 顾客要求时，是否制定了原形样件计划和控制计划？原型样件的制作是否使用了正式的工装，人员，与供给商？11. 在设计开发的过程中，是否采用了多方论证的方法？1. 七生产部的审核要点是否对生产和服务的提供进行了策划？策划时输入了什幺？输出了哪些文件？当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证时，组织是否对这样的过程特殊过程实施了确认？是如何确认的？

44、特殊过程控制时的记录是否被维持？是可行时，是否在产品实现的全过程用适宜的方法进行标识产品？有哪些标识方法？监视与测量后是否有产品状态的标识？当有追溯要求时，能否唯一的识别出来？2. 在生产过程中，对产品的符合性提供了哪些防护措施？所有的过程操作的职工是否有书面的作业指导书，这些指导书是否在工作场所容易取得？作业指导书能指导作业吗？效果如何？3. 当作业开始，材料变更、作业变更时，是否进行了作业准备验证？4. 是否对制造过程中的机器设备进行预防性保养？在进行工具和量具设计、制造和全尺寸检验时，组织是否提供了必要的技术资源，如果工装的设计与制造被分包，是否实施了控制？如何控制？11. 是否有易损工

45、装的更换计划？是否对工装进行状态标识，如生产中、修理中、处置中？是否排定每天的生产计划？如何监控生产计划的完成？生产计划完成的如何？当不能完成生产计划时，有哪些应急措施？组织是否执行了顾客生产批准程序所批准的过程能力？当过程不稳定或过程能力不足时是否提出了适当的反应计划，当顾客要求时，该计划是否交顾客批准？12. 控制计划和过程流程图是否被执行？13. 工具变换、机器维修等重要过程事件是否摘记在控制图上？14. 当有外观项目时，是否在外观检查时有充足的照明、标准的样件？是否对从事外观判定的人员进行了资格鉴定？15. 生产现场的整齐与清洁是否被维持？产品所需求的工作环境如湿度、温度等物理环境是否

46、能满足？16. 如果有返工作业，是否有返工作业指导书？来指导返工作业？17. 在生产过程中发生了重大质量事故或频繁地发生了一般的质量问题时，生产部是如何处理的？18. 生产过程中产生的不合格品是如何处理的？1. 八、质量部的审核重点如果需要，是否有特定产品、专案或合同？如果有是否制定了质量计划？是否制定了接受准则，计数值抽样计划的接受准则是零”吗？如果不是，是否经顾客批准？对影响产品实现的变更，对变更产品的结果是否进行了评价、验证和确认？组织是否确认了需要实施的监视和测量？是否提供了监视和测量的装置？这些装置是否符合产品测量的要求？监控和测量装置在使用前是否进行了校准或验证，这些校准能否证明追

47、溯至国家或国际标准？这些记录是否被维持？2. 当发现监控和测量装置不符合规定要求时，是否对以往测量结果的有效性进行评价和记录？3. 组织是否对控制计划规定的测量设备进行测量系统分析？分析的结果如何？测量系统分析是否采用参考手册规定的内容与方法？如果顾客要求，是否采用了顾客规定的测量系统分析方法？4. 是否保存在校准的记录？5. 是否有内部实验室？实验室是否符合有关的技术要求，如实验室程序、实验室人员、实验室能力等？6. 对组织无法试验的项目，可委托外部实验室，外部实验室是否符合ISO17025或得到国家认可？在产品实现过程的哪些阶段对产品的特性实施监控和测量？比方:来料、过程和最终产品？产品测

48、量和监控的记录是否被维持？7. 产品是否在全部测量完成，且经过有关授权人员批准后才放行？8. 是否按控制计划规定频次进行全尺寸的检验与功能测试？9. 全尺寸检查是否进行了设计记录所有零件尺寸的完整测量？10. 是否有来料检验、过程检验、最终检验的标准或标准？11. 紧急放行是否有权责人员批准？当出现重大事故时，质量部是否有停止生产的权利？质量部开具过停工生产单吗？组织是否制定了不合格品控制的书面程序？对于不合格品，采取了哪些处理方式？不合格品被纠正是否进行重新验证？为防止类似不合格品再次发生，是否采取了纠正措施？12. 对于让步使用的不合格品如何控制？是否经过顾客同意？13. 当不合格品在交货

49、或开始使用后被发现，是否根据其影响采取了适当行动？14. 返工产品有控制吗？如何控制？返工作业指导书和相关人员容易得到吗？15. 当产品或过程与目前已经被顾客批准的产品或过程不同时，是否向顾客报告并取得顾客特许或偏差许可？16. 组织是否形成纠正措施的书面程序？有无规定采取预防措施的时机与步骤？目前组织采用了哪些预防措施？效果如何？17. 是否制定了预防措施的书面程序？有无规定采取预防措施的时机与步骤？目前组织采用了哪些预防措施？效果如何？18. 是否对顾客退回产品进行试验/分析，如何分析？分析之后是否及时报告顾客？退回产品分析的资料是否被保存？19. 产品放行，产品交付和产品交付后的活动是否

50、实施控制？是如何控制的？20. 是否对产品的系统、子系统、零部件或材料的各层次制定了控制计划？21. 对生产散装材料的过程是否制定控制计划？22. 是否对产品的系统、子系统、零部件或材料的各层次制定了控制计划？23. 对生产散装材料的过程是否制定控制计划？24. 是否对产品的系统、子系统、零部件或材料的各层次制定了控制计划？25. 对生产散装材料的过程是否制定控制计划？是否有试产控制计划和量产控制计划？如果有设计责任，是否有样件的控制计划？这些控制计划得到很好的执行吗？26. 当出现过程不稳定或过程能力不足时是否采用了指定的反应计划？这些采取的反应计划效果如何？27. 当有任何的变更影响到产品

51、、过程、测量、运输、供给来源或变更FEMA时，是否重新评审和更新控制计划？28. 当顾客要求时，更新后的控制计划是否提交顾客评审与批准？29. 在控制计划中规定的统计技术，组织是否在应用，是如何应用的？1. 九、采购的审核要点组织是如何初期评价和选择供给商的？初期评价的依据是什幺？2. 与供给商确定合格关系后，组织是否对供给商进行连续评价？连续评价的依据是什幺？是如何对供给商进行连续评价的？3. 初期评价与连续评价的记录被维持了吗？4. 对独占市场与顾客指定的供给商是如何控制的？控制的效果如何？5. 采购文件如何控制？采购文件发放前是否经过相关权责人员的批准？6. 采购产品验证了吗？是如何验证

52、的？验证的准则是什幺？是否有未验证的产品而直接投入生产线使用？7. 如果组织到供给商处验证产品或顾客到供给商处验证产品，这种情况如何控制？产品放行的方法有规定吗？8. 对一些水准差的供给商怎样处理？是否频繁的更换供给商？组织是否认期对供给商进行培训或采取其它方式提升供给商水准？9. 如出现合并、收购或加盟的供给商，是否对其质量管理体系进行重新评审？10. 采购的产品或材料是否符合生产国和销售国法律法规的要求？是否有供给商质量体系开发的计划？是否建议所有的供给商在某一期限内必须符合ISO9001:2000质量管理体系的要求？11. 是否要求所有的供给商以符合本技术标准为目标？12. 对顾客批准的

53、供给商，如何控制？控制效果如何？13. 是否对进货产品质量进行控制？如何控制？控制方法是什幺？控制效果如何？14. 是否对供给商的交货质量绩效，退货款、超额运费等进行监控？15. 是否要求供给商监控自身的过程绩效？16. 当供给商不能准时交货时，是否要求其提出纠正措施？为确保供给商准时交货采取了哪些措施？1. 是否有外包过程，是如何控制的？十仓库的审核要点是否规定了材料进出的管理方法并遵守？2. 是否规定了半成品，成品进出的管理方法并遵守？3. 是否规定了产品搬运的方法并遵守？4. 仓库内材料，半成品，成品是否有标识？仓库的工作环境如何？5. 在内部过程和交货目的地期间，是否对产品的符合性提供

54、防护？6. 是否建立准时交货的生产计划？7. 仓库材料的帐物是否一致？是否认期盘点？8. 材料的进出是否遵守先进先出的原则？执行了吗？9. 为检测产品仓储不良，组织是否按计划周期性的评价库存状况？当发现仓储不良时，如何处理？1. 仓库是否制定库存优化的指标？目前库存状况如何？H一生产计划中心的审核要点是否制定了生产计划？生产计划制定的依据是什幺？有哪类生产计划，比方：年度生产计划，季度生产计划，月生产计划，周生产计划和日生产计划？2. 是如何来监控生产计划的执行情况的？当不能完成生产计划时有哪些应急措施？3. 是否有经常性的临时插单？这些临时插单如何处理？4. 有无生产库存品，为什幺有不按定单

55、生产的情况？为什幺要生产库存品？5. 目前生产计划的完成率是多少？造成生产计划不能完成的原因有哪些？有改良的措施吗？有无根据产能工时来指定生产计划？十二各职能部门共同的审核要点1各职能部门主管是否明确本部门的工作职责？与其它部门的组织接口是否明确？2. 各职能部门的质量目标及实现目标的措施是什幺？现在目标实现的程度如何？3. 各部门是否认期的对本部门的工作进行了分析与总结？针对工作中存在的问题是否采取过纠正措施或预防措施？有什幺效果？4. 各部门是否规定了收集哪些数据和资料？这些收集的数据和资料有分析吗？对分析的结果如何应用的？是否用于持续改良？本部门是通过哪些方式来进行持续改良？效果如何？持

56、续改良是否包含产品特性，过程参数，价格，服务等？1. 本部门下一步打算做什幺改良？指导企业实施TS16949的八步法ISO/TS16949技术标准是国际汽车特别工作组IATF以及国际标准化组织质量管理和质量保证技术委员会ISO/TC176，为适应汽车工业全球采购的需要，减少零部件及材料供货商为满足各国质量体系要求而多次认证的负担，减低采购成本，而在ISO9000质量管理体系标准的基础上，制定出的技术标准TechnicalSpecification，它的全名是"质量体系一汽车供货商质量管理体系要求”。ISO/TS16949技术标准结合了各个国家汽车行业的质量管理要求：QS-9000美国、VDA6.1德国、EAQF94法国、AVSQ95意大利等。它规定了汽车供货商的质量体系要求，用于汽车相关产品零部件的设计/开发、生产、安装和服务，适用于全球汽车行业，目的在建立一个美国、欧洲及全球范围内都可以接受的单一质量管学习文档仅供参考理体系标准和认证注册方案，防止供方执行多重质量体系标准和重复认证注册的困扰。然而在我国企业贯彻ISO/TS16949时，一些人故意把它神秘化；有很多已通过认证的企业，依然不清楚ISO/TS16949是什么；在实施过程中完全被指导老师领着稀里糊涂的做。为了一些企业朋友，我自创了ISO