企业设备运行管理

1、企业设备运行管理设备运行管理的六大工具设备运行管理的六大工具工具一工具一 设备岗位专责制设备岗位专责制工具二工具二 交接班制交接班制工具三工具三 设备操作维护规程设备操作维护规程工具四工具四 设备润滑设备润滑“五定五定工具五工具五 设备点检制设备点检制工具六工具六 设备三级保养设备三级保养设备润滑管理组织形式设备润滑管理组织形式设置润滑管理机构设置润滑管理机构设备润滑管理的八大任务对每台设备、每个车间、车队、整个企业在一定时间内的润滑油消耗量进行方案管理。建立与完善润滑管理的组织机构与建立与完善润滑管理的组织机构与人员的配备。人员的配备。在较大型的企业设备较多，应在设备管理部门设立润滑技术管理

2、组，设备润滑工程师，在车间设润滑技术员。此外在润滑油油库，车间润滑站，中央实验室的油料试验，也应有专人管理，在车间的工段内应设润滑工。所有以上人员应经过培训熟悉业务才能上岗，并订有岗位责任制。总结、推广油料润滑的经验推广油料润滑的经验，收集油品生产厂家新油品的信息，推广使用新技术新技术。对油库、储油及测试试验设备工具予以管理如保管，使用，维护有一定的制度方法。对废油的回收，再生进行研究处理，对废油的回收，再生进行研究处理，对切屑冷却液进行配制。对切屑冷却液进行配制。建立油料质量检验与试验的方法制度。建立油料质量检验与试验的方法制度。合理的选择用油，禁止发放不合格油合理的选择用油，禁止发放不合格

3、油品，对油品代用，掺配进行研究，提品，对油品代用，掺配进行研究，提高润滑技术水平。高润滑技术水平。加强润滑管理的根底工作。如制定加强润滑管理的根底工作。如制定日常的消耗定额，油箱的储油定额，日常的消耗定额，油箱的储油定额，设备的换油周期，清洗换油工艺与设备的换油周期，清洗换油工艺与各项交接、收发的制度，并针对各各项交接、收发的制度，并针对各种型号设备建立润滑卡片。种型号设备建立润滑卡片。对设备进行中润滑油质量作定时定点的检测，治理漏油，消除油料浪费；对因油料引起的设备故障提出解决方法；对润滑有关的密封装置提出改进意见。12348567设备润滑管理设备润滑管理润滑工作的实施润滑工作的实施 - -

4、设备润滑的设备润滑的“五定管五定管理理定点定点定质定质定时定时定量定量定人定人润滑工作的实施润滑工作的实施-润滑卡片的制定润滑卡片的制定如下表如下表润滑卡片的制定润滑卡片的制定设备功能完全停止突发损失不工作或只产出不良品机能停止型故障机能低下型故障工作但效率低下慢性损失如：发生不良、间隙停止、速度低、利用率低等损失自然劣化强制劣化虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，造成初期的性能降低因人的不正当行为而造成的“强行恶化如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动故障设备失去应有的机能故障的定义和分类故障的定义和分类设备故障是由设备生产方法，使用方法，保养方法，保养方法不当而造成的原因结果零故障的思想根底1

5、设备的故障是人为造成的；2人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3要从“ 设备会产生故障的观念转变为 “ 设备本身不会产生故障； 4“ 能实现零故障。零故障零故障设备的潜在缺陷 设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。 故障是此山的一个角落 故故 障障 潜在缺陷 灰尘、污垢、原料黏附 磨耗、偏斜、松动、泄漏 腐蚀、变形、伤痕、裂纹 温度、振动、声音等的异常 将将“潜潜在在缺缺陷陷”明明显显化化并并予予纠纠正正，就就能能避避免免故故障障物理的潜在缺陷物理的潜在缺陷所谓微缺陷，是指在程度上似是而非、似有非有，对结果影响极小的细小缺陷。由于微缺陷的这种特点，管理者往往会忽略了微缺

6、陷的危害，认为生产现场脏乱一点、操作稍微有些违规也没有关系，只要不出大事故就行。实际上，微缺陷积累起来就是大问题。设备润滑管理设备润滑管理设备的潜在缺陷a.微小缺陷会长成重大缺陷；b.诱发其它缺陷；c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。 微小缺陷的危害性微小缺陷的危害性 微缺陷可以成长为重大的缺陷，甚至成长为巨大的灾害，。 300 29 1法那么法那么微缺陷成长法那么微缺陷成长法那么 保养人员或操作人员的意识缺乏和技能缺乏 设备的潜在缺陷要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化心理的潜在缺陷心理的潜在缺陷 a。尽管看见了，却视而不见； b。认为这类问题不存在，无视不顾； c。技能水平不够，看不到缺陷。

7、设备故障的规律设备故障的规律初期故障期偶发故障期磨损故障期故障率时间故障是维修保养部门的问题；不是制造部门的故障是维修保养部门的问题；不是制造部门的我们是负责生产的；修理设备属维修保养部门我们是负责生产的；修理设备属维修保养部门第一优先是完成生产任务；有剩余时间才保养第一优先是完成生产任务；有剩余时间才保养也许过分分工；没有建立好架构也许过分分工；没有建立好架构制造部门不关心故障制造部门不关心故障保全部门不关心使用保全部门不关心使用 只有实行谁使用谁管理，让设备使用者进行清扫，点检，补油，紧固，只有实行谁使用谁管理，让设备使用者进行清扫，点检，补油，紧固，包括更换零部件等工作，才能通过日常的密

8、切接触发现一些问题，然后请包括更换零部件等工作，才能通过日常的密切接触发现一些问题，然后请保养部门根据这些问题采取确实的对策。只有两个部门同心协力才有可能保养部门根据这些问题采取确实的对策。只有两个部门同心协力才有可能做到防患于未然。做到防患于未然。零故障的一般性问题零故障的一般性问题F保全部门对操作者如何使用，包括作业方法是否适宜，对品质是否有影响等不关心。F运行才需要管理，其他事项与自己没有关系，那是别人没有做好。没有详细观察现场没有详细观察现场没有将损坏部位与相关的机构图描绘出来没有将损坏部位与相关的机构图描绘出来没有搜集损坏物品甚至没有分解没有搜集损坏物品甚至没有分解没有确实追究损坏原

9、因；只是处理了事没有确实追究损坏原因；只是处理了事没有掌握追究原因的作法没有掌握追究原因的作法没有了解设备的结构、构成零件与零件机能没有了解设备的结构、构成零件与零件机能没有考虑再发生的防止对策没有考虑再发生的防止对策零故障的一般性问题零故障的一般性问题如何进行故障分析？如何进行故障分析？ 要详细观察故障的现象；要详细观察故障的现象； 要密切关注损坏的部位包括周围跟它有关的部位；要密切关注损坏的部位包括周围跟它有关的部位； 要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工要收集出现问题的实物，进行相应的分析解析工作；作； 要经常多问几个为什么，打破砂锅问到底，寻求要经常多问几个为什么，打破砂锅问到底

10、，寻求真正的原因；真正的原因； 采用再发防止对策，解决现状问题；采用再发防止对策，解决现状问题； 通过故障的解析找到行之有效的预防方法；通过故障的解析找到行之有效的预防方法； 了解设备的结构，零部件的机能，以及使用方法了解设备的结构，零部件的机能，以及使用方法等整个系统。等整个系统。如何确定如何确定TBM的根底体制的根底体制点检周期、点检部位、点检方法和判断标准等，这些要素构成了点检周期、点检部位、点检方法和判断标准等，这些要素构成了点检基准点检基准零部件更换、大修周期、补油、更换油料等这些简单的保养工作，零部件更换、大修周期、补油、更换油料等这些简单的保养工作，可以系统化，制度化进行保养日程

11、表和运作体系可以系统化，制度化进行保养日程表和运作体系实行故障履历系统实行故障履历系统时间基准保养时间基准保养TBM(Time Base Maintenance)-定期保养定期保养状态基准保养状态基准保养CBM(Condition Base Maintenance)-预知保养预知保养以上这些工作可以通过点检标准和制度确定下来以上这些工作可以通过点检标准和制度确定下来保养方式保养方式TBM是根底，彻底的运行对CBM有很大的作用。零故障的一般性问题零故障的一般性问题预知保养预知保养CBM(Condition Base Maintenance)是对设备或设备的结构局部，定是对设备或设备的结构局部，定

12、期或连续进行观测，并统计观测值有无定性或定量变化，有没有出现倾向期或连续进行观测，并统计观测值有无定性或定量变化，有没有出现倾向的变化，以判断设备的异常。的变化，以判断设备的异常。简易诊断判断设备的结构和部件有没有异常简易诊断判断设备的结构和部件有没有异常精密诊断依据简易诊断推测分析结构或者那个零部件异常；并推断问题精密诊断依据简易诊断推测分析结构或者那个零部件异常；并推断问题的程度和预期使用寿命。的程度和预期使用寿命。诊断工程有：振动、温度、流量、声音、电流负荷、气味、色泽等诊断工程有：振动、温度、流量、声音、电流负荷、气味、色泽等 可是，企业预知保全的实施能力往往比较弱。虽然近几年出可是，

13、企业预知保全的实施能力往往比较弱。虽然近几年出现了很多新式诊断设备，简单有效的技术也提高得非常快，但这现了很多新式诊断设备，简单有效的技术也提高得非常快，但这方面知识的活用非常弱。进行简单诊断的时候，通常会出现的问方面知识的活用非常弱。进行简单诊断的时候，通常会出现的问题有：题有：测定值偏差太大，变化缺乏规律；可靠性差测定值偏差太大，变化缺乏规律；可靠性差测定值长时间没有变化；对诊断结果没有信心测定值长时间没有变化；对诊断结果没有信心没有做定期测定和倾向分析没有做定期测定和倾向分析零故障的一般性问题零故障的一般性问题设备零故障的考虑方向设备零故障的考虑方向要到达零故障可以从要到达零故障可以从7

14、个方面进行考虑：个方面进行考虑：故障分类整理故障分类整理故障解析和问题处置故障解析和问题处置遵守根本要求遵守根本要求保证使用条件保证使用条件劣化复原劣化复原改善设计上的弱点改善设计上的弱点提升运行，保全的技能提升运行，保全的技能故障问题的层别故障问题的层别按再发对策层别，对按再发对策层别，对同一故障的再发防止同一故障的再发防止对策也是我们进行分对策也是我们进行分类的一个方法。类的一个方法。 按生产线，设备按生产线，设备群进行层别，明确因群进行层别，明确因为故障引起产量低，为故障引起产量低，设备综合效率低下的设备综合效率低下的生产线和设备群，然生产线和设备群，然后给保全部门一个重后给保全部门一个

15、重点指向，便于推行自点指向，便于推行自主保全活动。主保全活动。厂长 按通过自主保全活动能否控按通过自主保全活动能否控制来层别，一种是可以通过自制来层别，一种是可以通过自主保全活动可以防止的，另外主保全活动可以防止的，另外一种是需要通过专业保全才能一种是需要通过专业保全才能够防止的。对故障问题也可以够防止的。对故障问题也可以这样进行相应的分类整理。这样进行相应的分类整理。设备工程师生产文员设备文员研究生层别故障问层别故障问题的方法一题的方法一共有六种。共有六种。对故障类别层别，故障可以进对故障类别层别，故障可以进行相应的分类，如破裂，破损，行相应的分类，如破裂，破损，变型，磨损，腐蚀，泄漏，生变

16、型，磨损，腐蚀，泄漏，生锈等等，这些现象是改进保全锈等等，这些现象是改进保全寿命延长，再发防止的重寿命延长，再发防止的重点课题。点课题。根据问题发生部位层别，对故根据问题发生部位层别，对故障的发生部位进行分类整理，障的发生部位进行分类整理，比方紧固局部，润滑局部，驱比方紧固局部，润滑局部，驱动局部，气压，油压，电器制动局部，气压，油压，电器制动，传感等部位，这样就可以动，传感等部位，这样就可以确定我们的重点课题。确定我们的重点课题。按原因层别，根据故障原因进行分类整理。是根本要求按原因层别，根据故障原因进行分类整理。是根本要求不具备，还是使用条件不具备；是劣化复原不到位，还不具备，还是使用条件

17、不具备；是劣化复原不到位，还是设备设计上不具备，又或是能力缺乏。对这些进行分是设备设计上不具备，又或是能力缺乏。对这些进行分类，确定设备管理上的弱点，明确今后的重点课题。类，确定设备管理上的弱点，明确今后的重点课题。生产主管董事长故障解析和问题处置故障解析和问题处置现象的明确化现象的明确化-亲临发生问题的场所，查看发生问题的实物，了解当时的生产实况，包括有无前兆等，并做详细的记录。临时对应临时对应-如果是零部件破损，就给予更换，这样设备就可以重新启动了。临时处置可以使生产快速恢复正常。追查原因追查原因-把握现场的实际情况，并结合检查清单的方法进行追查，既要注意不要把握现场的实际情况，并结合检查

18、清单的方法进行追查，既要注意不要遗漏关键工程广度，又要保证能够深入开掘深度真正的原因。原因复杂时，遗漏关键工程广度，又要保证能够深入开掘深度真正的原因。原因复杂时，可以考虑采用可以考虑采用PM分析技术。分析技术。对策对策-查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复，改善措施。不能拖延，否那么查到真正原因后，就要及时进行相应的恢复，改善措施。不能拖延，否那么容易忘记而造成其他影响。如果出于技术，资金，时间等方面的困难，一时难以完容易忘记而造成其他影响。如果出于技术，资金，时间等方面的困难，一时难以完全落实，也要制订详细的方案来保证。对于类似的设备，结构，也要进行排查和全落实，也要制订详细的方案来保证

19、。对于类似的设备，结构，也要进行排查和处置，这种叫做水平展开。处置，这种叫做水平展开。反省和标准化反省和标准化-经常反省有什么好方法可以预知故障的发生，做好事前对策。另外要经常反省有什么好方法可以预知故障的发生，做好事前对策。另外要确认有无日常点检工程，标准是否适合要求等。还有，研究让劣化的异常征兆能够看确认有无日常点检工程，标准是否适合要求等。还有，研究让劣化的异常征兆能够看得见预知保全也非常重要。得见预知保全也非常重要。零故障的步骤零故障的步骤制造部门的职责制造部门的职责保全部门的职责保全部门的职责1.过去的故障整理l再发，突发分类l难易度分类（自主保全是否可能）l发生部位分类l故障类型分

20、类l把握制造责任的错误及处置（教育，防呆措施等）l用自主保全方法处理今后故障l根据保全记录，整理出再发故障l已经采用临时处置的，进行永久对策2.故障解析和总点检l修正再发故障的解析l新故障的彻底对策l解析自己引起的故障问题l反复问为什么l类似设备的点检及原因纠正l彻底进行解析与指导l确认修理错误及处置l（技能教育训练）3.排除强制劣化l恢复已放置的恶化l进行彻底清扫，发现异常l基本条件配备（根治污染源，排除强制劣化，补油，紧固）l使用条件的学习l异常管理指导l使用条件的整理和指导l排除目视不到部分的强制劣化l早期修复明显的劣化4.弱点研究l改善使基本条件容易维持的方法（发生源对策，困难场所对策

21、）l整理并修正设计上的弱点l寿命延长对策的检讨l机构改善5.基准书的制订及管理（含不良，故障排除方法）l自主保全基准书的制订l根据确认清单点检及修复劣化现象l根据设备总点检发现异常，并修正l制订定期保全基准书（各设备，构成部件的寿命的把握）和恢复劣化l明确设备精度和品质特性之间的关系6.保全的效率化l充实目视管理提高保全性7.预知保全的展开l监视简易诊断机器状态和倾向管理l用精密诊断机器l把握劣化和预测寿命设备清扫设备清扫发生源防止发生源防止对策对策锁定锁定防止松动防止松动对策对策加油加油保持加油处保持加油处所的干凈所的干凈改善加油改善加油方式方式设定清扫设定清扫, ,加油基准加油基准设定设计

22、能力及负设定设计能力及负载的界值载的界值研究超负载运转弱研究超负载运转弱点对策点对策设备操作方法的标设备操作方法的标准化准化设定与改善零组件设定与改善零组件, ,零件的使用条件零件的使用条件设定与改善施工设定与改善施工基准基准安装安装, ,配管配管, ,配线配线运转振动部位的运转振动部位的防振防振, ,防水防水环境条件的整备环境条件的整备, ,尘尘埃埃, ,温度温度, ,振动振动, ,冲击冲击共通组件的五感检共通组件的五感检点及劣化部位的摘点及劣化部位的摘出出设备固有项目的五设备固有项目的五感检点及劣化部位感检点及劣化部位的检出的检出日常检点基准的设日常检点基准的设定定故障处所故障处所MTBF

23、MTBF分分析及寿命推定析及寿命推定更换更换, ,界限值的设定界限值的设定设定检点设定检点, ,检查检查, ,更更换基准换基准检讨异常征兆的掌检讨异常征兆的掌握方法握方法检讨劣化预知的征检讨劣化预知的征兆及测定方法兆及测定方法分解分解, ,装配装配, ,测定测定, ,更换更换方法的基方法的基准化准化使用零件使用零件的共通化的共通化工具器具工具器具的改善专的改善专用化用化从结构方从结构方面改善容面改善容易修理的易修理的设备设定设备设定预备品的预备品的保管基准保管基准为延长寿为延长寿命命, ,提升强提升强度的对策度的对策结构结构, ,构造构造材质材质, ,形状形状呎寸精密呎寸精密度度组合精密组合精

24、密度度组合强度组合强度耐磨耗性耐磨耗性耐腐蚀性耐腐蚀性容量容量动作应力动作应力的减轻对的减轻对策策缓冲超过缓冲超过应力的设应力的设计计操作失误操作失误的原因分的原因分析析操作盘的操作盘的设计改善设计改善连结设置连结设置附加附加采用采用“愚巧愚巧法法”的对策的对策目视管理目视管理的实施的实施操作操作, ,调整调整方法的基方法的基准化准化修理失误的修理失误的原因原因容易导致失容易导致失误的零件形误的零件形状及组合方状及组合方法之改善法之改善预备品的保预备品的保管方法管方法道具工具的道具工具的改善改善故障排除的故障排除的程序化程序化, ,容易容易化对策化对策( (目视管理目视管理) )人为事务人为事

25、务劣化复原劣化复原运转技能运转技能维护技能维护技能基本条件的基本条件的整备整备使用条件的遵守使用条件的遵守劣化的发劣化的发现及预知现及预知维修方法维修方法的设定的设定弱点对策弱点对策操作失误的操作失误的防止防止修理事务的修理事务的防止防止设备零设备零故障故障的五个的五个对策对策运转运转 操作操作 检点检点, ,加油加油更换更换 调整调整 发现异常征兆发现异常征兆检点检点, ,检查检查, ,测定测定, ,诊断诊断, ,修理修理整备整备, ,故障排除故障排除, ,故障解析故障解析零故障的零故障的5 5对策与对策与TPM5TPM5支柱关系支柱关系确定根本条件确定根本条件. .遵守使用的条件遵守使用的

26、条件. .计计 划划 保保 修修改善设计上的弱点改善设计上的弱点. .提高技能提高技能. .个个 别别 改改 善善自自 主主 保保 修修恢复其热情恢复其热情. .教教 育育 训训 练练设设 备备 初初 期期 管管 理理TPM5支柱支柱零故障的零故障的5对策对策何谓全面故障管理何谓全面故障管理l全面故障管理是企业现场设备管理的全面故障管理是企业现场设备管理的重要内容，是维修管理的根底。重要内容，是维修管理的根底。l所谓的全面故障管理，就是对故障发所谓的全面故障管理，就是对故障发生的要素，包括故障部位，现象，故障生的要素，包括故障部位，现象，故障的程度，故障原因等进行全面有效的监的程度，故障原因等

27、进行全面有效的监督，控制，分析，研究，并采取相应的督，控制，分析，研究，并采取相应的对策以消除故障。对策以消除故障。确认故障管理的重点。确认故障管理的重点。紧密结合企业生产实际和设备状况，确定故障管理的重点。做好设备故障记录。做好设备故障记录。做好设备的故障记录，填好原始凭证，保证信息的及时性和准确性。采用检测仪器和诊断技术，对重点设备的重点部位进行有方案的监测活动，以发现故障的征兆和劣化信息。一般设备也要通过人的感官及一般检测工具进行日常点检。巡回检查，定期检查包括精度检查，完好状态检查等。监测重点设备的重点部位监测重点设备的重点部位这涉及不同的知识领域和丰富的经验，需要掌握设备的构造原理，

28、电器知识，液压技术等。通常把常见的故障，分析步骤，产生原因，消除方法等汇编起来，形成故障查找逻辑分析程序图或框图，以便迅速正确地找出故障原因和部位。建立故障查找逻辑程序建立故障查找逻辑程序针对故障原因，类型，不同设备的特点，建立适合本厂的设备维修制度。做好宣传教育工作，调动全员参加故障管理工作，使操作人员和维修人员自觉对设备故障进行认真记录，统计和分析，提出合理化建议，形成故障维修的业务保障体系。充分调发动工参加故障管理充分调发动工参加故障管理通过对故障数据的统计，整理，分析，计算出各类设备的故障频率，平均故障间隔期，分析单台设备的故障动态和重点故障的原因，找出故障的发生规律，以便安排预防修理

29、和改善措施方案，还可作为修改定期检查间隔期，检查内容和标准的依据。开展故障统计，整理与分析工作开展故障统计，整理与分析工作建立设备建立设备维修管理维修管理制度制度全面设备故障管理的主要内容全面设备故障管理的主要内容设备故障管理的根本程序设备故障管理的根本程序失效分析失效分析改进设计改进设计设计制造商设计制造商信息反响信息反响设备管理部门设备管理部门处理效果评价处理效果评价设备故障处理设备故障处理设备故障分析设备故障分析设备故障统计设备故障统计设备故障收集设备故障收集紧急处理紧急处理调查及修理记录调查及修理记录设备故障的分析要正确分别故障的现象及统计概率，故障的原因及统计概率。设备故障的分析要正

30、确分别故障的现象及统计概率，故障的原因及统计概率。12312313事例事例设备事故的分析设备事故的分析事故分析的根本程序事故分析的根本程序u事故发生后应保护事故现场，对设备损坏部位应进行详细记录，拍照或摄像。u及时组织平安，生产，专业技术人员观察事故现场，收集操作记录和有关数据，调查当事人员，了解事故发生前后的现场实际状况。u拆卸损坏设备，对发生事故部位的零配件应保存损坏局部的原貌，对重要破坏断口采取保护措施，作为以后断口失效分析用。u调查人员必要时成立调查小组根据实际情况，各种分析结果和专业技术人员的分析意见，加以研究或召开分析会议，得出正确结论。事故善后处理事故善后处理事故调查完毕后，及时

31、清理事故现场，安排抢修，同时做好平安措施，防止再次发生事故。设备点检制与专职点检员设备点检制与专职点检员l设备点检制是以设备点检为中心的设备管理体制。专职点检人员负责设备的点检，又负责设备管理，是操作和维修之间的桥梁与核心。l点检员对其管理区内的设备负有全权责任，严格遵守标准进行点检，制定维修标准，编制点检方案，检修方案，管理检修工程，编制材料方案及维修费用的预算。“三位一体点检制及五层防护线的概念三位一体点检制及五层防护线的概念点检体系点检体系“三位一体点检体系：岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。三个方面的人员对同一设备进行系统的维护，

32、诊断和修理。日常点检日常点检精度测试检查精度测试检查精密点检精密点检定期点检定期点检倾向性诊断倾向性诊断点检制的五层防护线点检周期与业务分类点检周期与业务分类种类种类对象对象周期周期目的目的检查内容检查内容点检手点检手段段所需所需时间时间实施实施部门部门执行执行人人日常点检所有设备每日保证设备每日正常运转，不发生故障异音，湿度，加油，清扫，调整（开机检查）五官点检20分钟使用部门操作人员定期点检重点设备和预防保全对象定期一个月以上保证设备达到规定的性能测定设备劣化程度，确定设备性能（停机检查）五官和器具点检40分钟维修部门点检人员精密点检不定不定期保证设备达到规定的性能和精度对问题做深入的调查

33、，测定，分析特殊仪器点检2小时不等维修部门专业技术人员点检的五层防护系统工作体系点检的五层防护系统工作体系设备原有状态设备原有状态设备保持状态设备保持状态日常点检日常点检感官点检感官点检维护保养反响维护保养反响专业点检专业点检重点点检重点点检解体点检解体点检精密点检精密点检简易诊断简易诊断倾向性诊断倾向性诊断技术诊断技术诊断故障分析故障分析预防维修预防维修寿命预测寿命预测精密测试精密测试精度点与性能指标控制精度点与性能指标控制设备点检制的设备点检制的“八定八定定标准定标准定周期定周期 定量定量定计划定计划定流程定流程定点定点定人定人点检制点检制八定八定定记录定记录设备点检制的六大要求设备点检制的六大要求点检制