主要内容与适用范围

1、、主要内容与适用范围本工艺规程规定了压力容器制造过程的检查验收准则、检验方法、检验用量具等内容。本工艺规程适用于我公司生产的按GB150-2011制造生产的压力容器质量检验。GB150-2011TSGR0004-2009GB/T25198-2010司编二、引用标准压力容器固定式压力容器安全技术监察规程压力容器封头压力容器制造质保手册及焊接工艺、结构工艺三、总则1、压力容器的制造过程由发料工序开始填写“质量传递卡”、“质量计划”或“质检计划”。2、封头、筒节检验分别填写“封头检查卡”“筒节检查卡”，每个封头填写一张“封头检查卡”，每个筒节填写一张“筒节检查卡”。3、筒体组装应填写“组装检查卡”。

2、4、检查卡填写要规范，签章要齐全，不包含的检查项应打“/”。四、主要工艺流程材料验收筒节下料机加坡口节组对:旱接损探伤；寸头筒体组对焊接封头入厂验收无损探伤管孔划线开孔管座组对焊接压试验气密性试验五、基本要求1、焊工必须持有相应等级的资格证书；2、每道工序均须自检、专检，经检验合格、签章齐全方能转入下道工序；3、筒体及管座的组对焊接应符合GB150-2011压力容器和TSGR0004-2009«固定式压力容器安全技术监察规程及公司编有关文件的规定。4、焊缝附近应按规定标识（或记录）焊工钢印代号。5、装配过程中严禁在非引弧面上引弧。6、检查用量具须按规定校验合格，并在有效期内。7、特殊

3、材料装配应做好防护。8、本工艺要求与专业技术标准相矛盾时，以专业技术标准为准。六、附录压力容器检验工艺卡检验工艺卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求封头一、下料1标记移植查看材质证书移植项目齐全、清晰并圈明核对标记内容。内容包括：材质、规格、材料检号、封头编号、检验员代号全检下料检查卡封头检查卡2开拼接坡口符合图纸及工艺要求用钢板尺、卡尺测量全检下料检查卡3拼板组对拼接间隙和对口错变量符合标准要求用焊规、焊缝检测尺测量全检下料检查卡4焊接符合焊接工艺焊缝检测尺测量全检下料检查卡施焊记录5拼接焊缝压制前打磨内表面的拼接焊缝，以及影响成形的外表面拼接焊缝应打磨与母材齐平。用

4、钢板尺测量全检下料检查卡6胚料切圆后周边质量不得存在影响成形的质量缺陷目测全检下料检查卡7表向质里不得存在影响封头成形的缺陷存在目测全检下料检查卡成形1核查标记移植移植项目齐全、清晰并圈明，并在外表面（标识移植符合材料要求）核对标记内容。内容包括：材质、规格、材料检号、封头编号、检验员代号全检封头检查卡2内径允差DN8n公差用钢卷尺测量P全检封头检查卡300VDNV6002<8nV4土1.5用钢卷尺测量全检封头检查卡4<8nV6土2用钢卷尺测量全检封头检查卡6<8nV16土3用钢卷尺测量全检封头检查卡16<8n<22+4用钢卷尺测量全检封头检查卡检验工艺卡工序名称

5、序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求封头成形2内径允差DNan公差用钢卷尺测量全检封头检查卡600<DNV10004<8nV6土2用钢卷尺测量全检封头检查卡6<8nV10土3用钢卷尺测量全检封头检查卡10V8nV22-3+4用钢卷尺测量全检封头检查卡22V8nV40-5+6用钢卷尺测量全检封头检查卡1000<DNV16006<8nV10土3用钢卷尺测量全检封头检查卡10V8nV22-3+4用钢卷尺测量全检封头检查卡22V8nV40-4+6用钢卷尺测量全检封头检查卡40VanV60-5+6用钢卷尺测量全检封头检查卡1600<DNV30006<

6、;8nV10土3用钢卷尺测量全检封头检查卡10V8nV22-3+4用钢卷尺测量全检封头检查卡22V8nV60-5+6用钢卷尺测量全检封头检查卡3000<DNV400010V8nV22-3+4用钢卷尺测量全检封头检查卡22V8nV60-5+6用钢卷尺测量全检封头检查卡4000<DNV500012VanV22-3+4用钢卷尺测量全检封头检查卡22V8nV60-5+6用钢卷尺测量全检封头检查卡4000<DNV500016V8nV60-5+6用钢卷尺测量全检封头检查卡超出以上直径由技术协议规7E执仃检验工艺卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求封头成形3封头直边

7、倾斜度直边高度倾斜度切边后，在任意直径位置放置一直尺或一根拉紧的钢丝，用直角尺的一直角边与直尺或拉紧的钢丝重合，另一直边与封头接触，在直边部位测得直角尺与封头间最大间隙。全检封头检查卡h向外向内全检封头检查卡25<1.5<1.0全检封头检查卡40<2.5<1.5全检封头检查卡其它6%h且v54%h且V3全检封头检查卡4切边后封头圆度< 0.5%Di且不大于25mm。当as/Div0.005,8sv12mm时< 0.8%Di且不大于25mm。在直边部分用钢卷尺、测量杆等距离测得四个直径最大直径减去最小直径。全检封头检查卡5直边高度(-510)%直边高度h钢卷尺

8、、钢丝全检封头检查卡6切边后封头总高度公差（-0.26）%Di切边后，在任意两直径位置放置直尺或拉紧的钢丝，在直尺或钢丝交叉处垂直测量全检封头检查卡7内表面形状偏差凸v1.25%Di;凹v0.625%Di。用弦长相当于封头直径的间隙样板，检查内表面的形状公差，检测时样板应垂直于待测表面，可避开焊缝测量。全检封头检查卡8最小厚度根据工艺确定封头的投料厚度，不小于设计图纸标注的最小成形厚度，测点：底，弧，颈。用超声波测厚仪测量全检封头检查卡9封头拼接焊缝检验对口错变量不得大于钢板厚度%10an且不大于1.5mm,焊缝尺测量全检封头检查卡检验工艺卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记

9、录要求封头成形9封头拼接焊缝检验封头成形前应将内表面拼接焊缝以及影响成形的外表焊缝打磨与母材齐平，目测全检封头检查卡封头各种相交的拼接焊缝中心间距应至少3济且不小于100mm。卷尺全检封头检查卡拼接焊缝应做无损检测委托单全检探伤委托单10划线、开孔位置符合图纸工艺要求钢卷尺测量全检封头检查卡尺寸符合图纸工艺要求用钢板尺、卡尺测量全检封头检查卡11表向质里表面压痕深度0.5mm时，应进行修复，超过规定时，要用相应的焊接工艺补焊后修磨，并使修磨范围内的斜度至少为3:1。复合板材料按复合板技术要求进行补焊。目测。必要时用钢板尺。全检封头检查卡筒节三、下料1标记移植查看材质证书移植项目齐全、清晰并圈明

10、核对标记内容。内容包括：材质、规格、材料检号、筒节编号、检验员代号全检下料检查卡筒节检查卡2下料尺寸检查符合结构工艺要求用卷尺测量下料尺寸全检下料检查卡筒节检查卡3机加坡口尺寸符合图纸，工艺要求用钢卷尺测量，全检下料检查卡筒节检查卡3坡口清洁度坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。施焊前应清除坡口及母材两侧20mm范围内的氧化物、油污，熔渣及其有害杂质。抗拉强度下限值Rm>540MPa<合金钢材Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口，加工完需做无损检测。用钢卷尺、钢板尺测量，全检下料检查卡筒节检查卡检验工艺卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求筒节四、滚圆、组对1

11、焊接接头对口错变量对口处钢板厚度&按焊接接头类别划分对口错变量b用样板和深度尺测量全检筒节检查卡AB<12<1/4Ss<1/48s>12-20<3<1/4a用J04、J06样板和深度尺测量全检筒节检查卡>20-40<3<5>40-50<3<1/8&用J04、J06样板和深度尺测量全检筒节检查卡>50<1/68s且V10<1/86s且V202对口间隙00.5mm（符合工艺要求）焊缝检验尺全检筒节检查卡3轴向棱角度EV(as/10+2)mm,且不大于5mm用长度/、小于300mm直尺检查全检筒

12、节检查卡筒节五、焊接1焊接材料符合工艺文件规定详细记录焊材的牌号、规格、材料检号全检焊缝施焊记录2焊缝尺寸尺寸符合图纸要求，高度允差为0+2目测。必要时用焊缝量尺测量全检焊缝施焊记录焊缝宽窄差尺寸符合图纸要求、焊接工艺要求焊缝量尺测量全检焊缝施焊记录检验工艺卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求筒节五、焊接3焊缝表向质里焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣与飞溅物。焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝允许咬边，咬边深度不得大于0.5mm,咬边连续长度/、得大于100mm，焊缝两侧咬边息长度/、得超过该焊缝长度的10%,卜列容器焊缝不得有咬边：1、标准抗拉强度R伦540MPaf氐合金

13、钢制容器2、Cr-Co低合金钢制容器3、不锈钢材料制容器4、承受循环载荷的容器5、有应力腐蚀的容器6、低温容器7、焊接接头系数力为1.0的容器目测，必要时用钢卷尺测量全检焊缝施焊记录4轴向棱角度E<(&/10+2)mm，且不大于5mm用长度不小于300mm直尺检查全检筒节检查卡5焊工（标识）钢印在规定位置（标识）打钢印，（标识）钢印应清晰、完整目测、记录全检焊缝施焊记录钢印分布图检验工艺卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求筒节六、次校园、外观检查1焊接接头对口错变量对口处钢板厚度&按焊接接头类别划分对口错变量b用J04、J06样板和深度尺测量全检筒

14、节检查卡AB<12<1/4Ss<1/4Ss>12-20<3<1/4a用J04、J06样板和深度尺测量全检筒节检查卡>20-40<3<5>40-50<3<1/88s用J04、J06样板和深度尺测量全检筒节检查卡>50<1/6&且v10<1/8Ss且V202焊缝尺寸尺寸符合图纸要求，高度允差为0+2目测。必要时用焊缝量尺测量全检焊缝施焊记录焊缝宽窄差尺寸符合图纸要求、焊接工艺要求焊缝量尺测量全检焊缝施焊记录3复查焊缝表面质量同五项第3条目测，必要时用钢卷尺测量全检焊缝施焊记录4轴向棱角度E<(S

15、s/10+2)mm，且不大于5mm用长度不小于300mm直尺检查全检筒节检查卡5筒节表面质量无压痕、折皱、伤痕等缺陷目测。必要时用钢板尺。全检筒节检查卡6筒节长度符合工艺要求，不应小于300mm.用卷尺测量全检筒节检查卡7内径最大值与最小值之差<1/100Di、且>25mm筒体竖直放置，在端口每隔45。用卷尺测量内径的最大值与最小值全检筒节检查卡8焊工（标识）钢印在规正位置（标识）打钢印，（标识）钢印应清晰、完整目测、记录全检焊缝施焊记录钢印分布图检验工艺卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求筒节六、探伤1探伤委托按工艺，图纸填写无损探伤委托查工艺图纸全检无损

16、探伤委托单2对接焊缝的质量图纸，标准执行根据母材厚度、缺陷的性质、大小，按JB/T4730-2005评定评片员评定，质保人员审查评片记录3射线照相质量符合标准要求根据底片黑度、象质支书等进行综合评定全检评片记录4底片质量无水迹、划伤、伪缺陷等目测全检评片记录5焊缝返修次数同一部位返修不得超过两次超过两次返修前均应经技术负责人批准全检焊缝返修审批表6焊缝返修清除缺陷，按方案进行返修目测。必要时用适宜的量具全检焊缝返修检验记录7复探和扩探初探时发现超标缺陷应进行10%扩探，扩探时还有超标缺陷应进行100%的探伤检查审查探伤底片，补充探伤检查只针对部分射线探伤检查的焊缝，补充检查后，对焊缝质量还有怀

17、疑时，该焊缝应全部进行探伤全检探伤报告8探伤布片图符合规定要求，可追踪按实际布片位置核对布片图全检布片图9探伤标记标记应清晰、完整、准确目测，应用钢印标记全检探伤报告检验工艺卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求筒节组对七组对1焊接接头对口错变量对口处钢板厚度&按焊接接头类别划分对口错变量b用J04、J06样板和深度尺测量全检壳体组装检查卡AB<12<1/4Ss<1/48s>12-20<3<1/4a用J04、J06样板和深度尺测量全检壳体组装检查卡>20-40<3<5>40-50<3<1/8S

18、s用J04、J06样板和深度尺测量全检壳体组装检查卡>50<1/6&且v10<1/8Ss且V202对口间隙00.5mm（符合工艺要求）焊缝检验尺全检壳体组装检查卡3环向棱角度EV(as/10+2)mm,且不大于5mm用弦长度等于1/6Di不小于300mm内样板或外样板检查全检壳体组装检查卡壳体八、焊接1焊接材料符合工艺文件规定详细记录焊材的牌号、规格、材料检号全检焊缝施焊记录2焊缝尺寸尺寸符合图纸要求，高度允差为0+2目测。必要时用焊缝量尺测量全检焊缝施焊记录焊缝宽窄差尺寸符合图纸要求、焊接工艺要求焊缝量尺测量全检焊缝施焊记录3环向棱角度EV(as/10+2)mm,且

19、不大于5mm用弦长度等于1/6Di不小于300mm内样板或外样板检查全检壳体组装检查卡3焊缝表面质里同同五项第3条目测，必要时用钢卷尺测量全检焊缝施焊记录4焊工（标识）钢印在规定位置（标识）打钢印，（标识）钢印应清晰、完整目测、记录全检焊缝施焊记录钢印分布图检验工艺卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求壳体九探伤1探伤委托按工艺，图纸填写无损探伤委托查工艺图纸。全检无损探伤委托单2对接焊缝的质量图纸，标准执行根据母材厚度、缺陷的性质、大小，按JB/T4730-2005评定评片员评评片记录3射线照相质量符合标准要求根据底片黑度、象质支书等进行综合评定全检评片记录4底片质量无

20、水迹、划伤、伪缺陷等目测全检评片记录5焊缝返修次数同一部位返修不得超过两次超过两次返修前均应经技术负责人批准全检焊缝返修审批表6焊缝返修清除缺陷，按方案进仃返修目测。必要时用适宜的量具全检焊缝返修检验记录7复探和扩探初探时发现超标缺陷应进行10%扩探，扩探时还有超标缺陷应进行100%的探伤检查审查探伤底片，补充探伤检查只针对部分射线探伤检查的焊缝，补充桓查后，对大干缝质里还有怀疑时，该焊缝应全部进行探伤全检探伤报告8探伤布片图符合规定要求，可追踪按实际布片位置核对布片图全检布片图检验工艺卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求壳体十外观1直线度<1mm/m,直立谷器壳

21、体长度大于30m时，其直线欧大于(0.5L/1000)+15.在筒体两端相应位置各垫一等高块，在等高块上拉一粉线，测量粉线到筒体的距离，多测几点，所测值减去等高块的高度既为直线度，取最大值全检壳体组装检查卡2<1%Di且不大于25mm。Di为设计内直径伸缩尺，测量问一断面最大内径T椒小内径之差。全检壳体组装检查卡外观几何尺寸检查卡取大取刀、直径差3相邻纵缝错开距离外圆弧长应大于钢材名义厚度的3倍且不小于100mm钢卷尺测量全检壳体组装检查卡4环向棱角度EV(as/10+2)mm,且不大于5mm用弦长度等于1/6Di不小于300mm内样板或外样板检查全检壳体组装检查卡5表向质里表面压痕深度

22、0.5mm时，应进行修复，超过规定时，要用相应的焊接工艺补焊后修磨，并使修磨范围内的斜度至少为3:1。目测。必要时用钢板尺。全检壳体组装检查卡壳体十一、开孔1开孔位置符合图纸工艺要求，开孔方法满足材料要求钢卷尺测量全检壳体组装检查卡尺寸符合图纸工艺要求用钢板尺、卡尺测量全检壳体组装检查卡壳体与接管十二接管组对1接管尺寸、规格核对规格、材质填写质量传递卡，记录材料编号全检质里传递卡2方位尺寸符合图纸工艺要求用量角器测量全检主要管口方位、标高检查结果3标高尺寸符合图纸工艺要求用钢卷尺测量全检主要管口方位、标高检查结果检验工艺卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求壳体与接管十三

23、接管法兰4伸出长度符合图纸用钢卷尺、深度尺测量全检主要管口方位、标高检查结果5法兰与垂直接管或圆筒的垂直度偏差法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差要求不得超过法兰外径的1%,（法兰外径小于100mm时，按100mm算）且不大于3mm.特殊要求按图样规te水平仪或铅垂线测四侧取最大值全检壳体组装检查卡外观几何尺寸检查卡6法兰螺孔与壳体主轴中心或铅垂线位置法兰螺栓通孔与壳体主轴中心或铅垂线跨中布置，有特殊要求，按图样执行。将主轴线用角尺引到法兰外圆端面处，用卡尺测量该点到螺孔的距离，对称部位的距离应对称。全检外观几何尺寸检查卡壳体十四接管1焊接材料符合工艺

24、文件规定详细记录焊材的牌号、规格、材料检号全检焊缝施焊记录与筒2焊缝尺寸尺寸符合图纸要求和工艺要求目测。必要时用焊缝量尺测量全检焊缝施焊记录接体焊3焊缝表面质里同五项第3条目测，必要时用钢卷尺测量全检焊缝施焊记录管接4焊工（标识）钢印在规定位置（标识）打钢印，（标识）钢印应清晰、完整目测、记录全检焊缝施焊记录钢印分布图检验工艺卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求壳体与接管十五无损探伤1无损探伤应采用委托单规定的无损检测方法，比例合格级别和无损检测工艺的规定执行，严格按缺陷分级标准进行评定未经外观检查合格不得进行无损检测，无损检测通知单与实物是否一致。记录布片图并填写检测

25、记录，无损检测合格后签发检测报告。全检无损检测报告外十六1复查各接管尺寸尺寸符合图纸工艺要求用钢卷尺、深度尺测量全检外观及几何尺寸记录观外观2设备总高、总宽尺寸符合图纸工艺要求用钢卷尺全检外观及几何尺寸记录整体尺寸几何尺寸3设备表向质里对尖锐伤痕应予修磨，修磨范围得倾斜度至少为1:3.修磨深度应不大于该部位钢板厚度的5%,超过规定时，可按相应的焊接工艺补焊后进行修磨。特殊材料按标准规定执行。目测全检外观及几何尺寸记录4各焊缝外观质量焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣与飞溅物。目测全检外观及几何尺寸记录5复查直线度<1mm/m,直立谷器壳体长度大于30m时，其直线欧大于(0.5L/100

26、0)+15.在筒体两端相应位置各垫一等局块，在等局块上拉一粉线，测量粉线到筒体的距离，多测几点，所测值减去等高块的局度既为直线度，取最大值全检外观及几何尺寸记录筒体十七水压1前期准备查看水压试验规程和图纸，确认试验压力，介质要求，试验温度等查看图纸，工艺全检压力试验检验报告2查看水压装置仔细查看水压装置町靠性查实物全检压力试验检验报告3检查压力表里程及有效期查看压力表有效期标识(必要时查计里记录)查实物全检压力试验检验报告检验工艺卡工序名称序号检查项目标准及技术要求检验方法检验频次记录要求筒体十七水压试验4介质温度符合图纸、工艺要求温度计全检压力试验检验报告5充水排气在在容器顶部设排气口打开排

27、气门，将内部气体排净试验过程中，容器表面应干燥全检压力试验检验报告6升压程序试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间一般不少于30分，然后将压力降至规定试验压力的80%,并保持足够长的时间以对所有焊接接头和连接部位进行检查。如有渗漏，修补后重新试验目测全检压力试验检验报告7合格标准A:无渗漏B:无可见的异常变形C:试验过程中无异常的响声目测，耳听全检压力试验检验报告8内部清理内部清理干净，不得留有杂物和积水，必要时吹干目测全检压力试验检验报告筒体十八气密性试验1前期准备查看气密性试验规程和图纸，确认试验压力，介质要求，试验温度等查看图纸，工艺全检水压试验记录1前期准备查看水压试验规程和图纸，确认试验压力，介质要求，试验温度等查看图纸，工艺全检水压试验记录2查看气密性装置仔细查看装置町靠性查实物全检水压试验记录3检查压力表里程及有效期查看压力表有效期标识（必要时查计