多工位级进模的装配工艺及装配要点

1、教学项目四多工位级进模的装配、调试1. 项目目标提高多工位级进模的装配和调试综合能力。2. 项目内容2.1能进行多工位级进模的装配2.2能熟练操作冲压设备2.3能进行多工位级进模的调试工作3. 项目要求3.1能识读多工位级进模的装配图及相关工艺文件，能制订多工位级进模的装配工艺，并能按装配工艺进行正确装配作业3.2能熟练操作冲压设备，正确安装模具，并调整冲压行程3.3能进行多工位级进模的调试，并能分析常见质量问题第一章 多工位级进模的装配工艺及装配要点第一节多工位级进模具结构要点一、级进模具有以下优点1) 级进模 是多 工序 冲模，在 一副 模具 内，可以 包括 冲裁、弯 曲、成形 和拉深 等

2、多 种多 道工 序 ，具有 比复 合模 更高 的劳 动生 产率，也能 生产 相当 复杂的冲压件；2) 级进模操作安全，因为人手不必进入危险区域；3) 级进模 设计 时，工 序可 以分 散。不 必集 中在 一个 工位，不存 在复 合模中的 “最小壁厚”问题。因而模具强度相对较高，寿命较长。4) 级进模易于自动化，即容易实现自动送料，自动出件，自动叠片；5) 级进模可以采用高速压力机生产，因为工件和废料可以直接往下漏；6) 使用级 进模 可以 减少压 力机，减少 半成 品的 运输。车间 面积 和仓 库面积可大大减小。级 进模的缺点是结构复杂，制造精度高，周期长，成本高。因为级进模是 将工 件的 内

3、、外 形逐 次冲 出的，每次 冲压 都有 定位 误差，较难 稳定 保持1 / 7工件内、外形相对位置 的一次性。但精度高的零件，并非全部轮廓的所有内、外 形相 对位 置要 求都 高，可 以在 冲内 形的 同一 工位 上，把 相对 位置 要求高的这部分轮廓同时冲出，从而保证零 件的精度要求。二、冲压工序顺序安排的原则1) 对于纯 冲裁 级进 模，原则 上先 冲孔 ，随后再 冲切 外形 余料，最后 再从条料 上冲 下完 整的 工 件。应 保持 条料 载体 的足 够强 度，能 在冲 压时 准确 无误送进 。2) 对于冲裁弯曲级进模，应先冲切掉孔和弯曲部分的外形余料，再进行弯曲，最后 再冲 靠近 弯边

4、 的孔 和侧 面有 孔位精 度要 求的 侧壁 孔。最后 分离 冲下零 件。3) 对于冲 裁拉 深级 进模，先 安排 切口 工序 ，再进 行拉 深，最后 从条 料上冲下工件。4) 对于带有拉深、弯曲加工的冲压工件，先拉深，再冲切周边的余料，随后进行弯曲加5) 对于带有压印的冲压工件，为了便于金属流动和减少压印力，压印部位周 边余 料要 适当 切 除，然 岳再 安排 压印 。最后 再精 确冲 切余 料。若 压印 部位上还有孔，原则上应在压印后再冲孔。6) 对于带 有压 印 、弯曲 的冲 压工 件，原 则上 是先 压印 ，然后 冲切 余料，再进 行弯 曲加 工。三 、排样布局1) 排样图 的绘 制，

5、可 以先 从平 面展 开图 开始，向 右设 计冲 裁工 位，向 左设计成形工位后根据实际情况逐步修正。2) 考虑增 加模 具强 度必须 空工 位。连 续拉 深次 数较 多时，在首 次拉 深后加一 备用 空工 在以 便 增加 拉深 次数。精度 高、形 状复 杂的 工件 应少 设置 空工位。 模具 步距 大于 16mm时 ，不 多设 置空 工位 。定 距精 度差 的也不 应轻 易增设空工位。3) 决定工序件携带的方法。4) 注意材 料轧 制方 向。轧制 方向 不仅 影响 排样 的经 济效 果，也 影响 工件的性 能。5) 弯曲件的毛刺应位于内侧。6) 薄料采 用导 正销，可不 要侧 刃切 边。对

6、于厚 料或 重的 条料，为避 免 导正销切断，需要侧刃切边。7) 根据工件的外形尺寸和生产规模确定一次成形 1 件、 2 件或 4 件，或更多 件。8) 冲压过程中不允许有零星碎料残留在模具表面。9) 考虑在残料上冲压其它工件的可能性。2 / 7第二节、多工位级进模的装配工艺、装配要点一、模具装配基本要求冲模的装配是冲模制造中的关键工序。冲模装配质量直接影响到制件的质量、冲模的技术状态和使用寿命。1、冲模外观和安装尺寸要求冲模外露部分锐角应倒钝，安装面应光滑平整， 螺钉、销钉头部不能高出安装基面，并无明显毛刺及击伤痕迹。模具的闭合高度、 安装于压力机上的各配合部位尺寸，应符合选用的设备规格。装

7、配后冲模应刻有模具编号和产品零件图号。 大、中型冲模，应设有起吊孔。2、冲模总体装配精度要求冲模各零件的材料、几何形状、尺寸、精度、表面粗糙度和热处理硬度等均应符合图纸要求。各零件的工作表面不容许有裂纹和机械损伤 .冲模装配后， 必须保证各零件间的相对位置精度。如模板之间的平行度等模具的所有活动部位， 应保证位置准确、配合间隙适当、动作可靠、运动平稳。模具的紧固零件，应牢固可靠，不得出现松动和脱落。所选用的模架等级应满足制件所需的技术要求。模具在装配后，上模座沿导柱上、下移动时，应平稳无滞涩现象，导柱与导套的配合精度应符合规定标准要求，且间隙均匀。模柄的圆柱部分应与上模座上平面垂直， 其垂直度

8、在全长范围内应不大于 0.05mm。所有的凸模应垂直于固定板安装基准面。装配后的凸模与凹模间隙应均匀。并符合图样上的要求。坯料在冲压时，定位要准确、可靠、安全。冲模的出件与退料应畅通无阻。装配后的冲模，应符合装配图样上除上述要求外的其他技术要求。冲模装配的基本特点是配作，现在也有少量互换性制造。3 / 7二、模具装配的工艺过程、装配要点及装配顺序选择1、冲模装配的工艺过程装配前的准备工作熟悉装配工艺规程装配前，熟读装配工艺文件，了解所要装配模具的全过程。读懂研究总装配图装配图是冲模总装配的主要依据。模具结构在很大程度上决定了模具的装配程序和方法。清理检查零件根据总装配图上的零件的明细表，来清点

9、和清洗零件。检查工作零件的尺寸和形位公差，查明各配合面的间隙、加工余量等。掌握冲模技术验收条件冲模技术验收条件是模具质量标准及验收依据。 装配前要充分了解。布置装配场地冲模装配场地是保证文明生产的必要条件，必须干净整洁，不要有任何杂物， 同时将必要的工、 夹、量具及所需装配设备准备好，并擦拭干净。准备好标准件及所需材料组件装配总装配检验和调试2、冷冲模的装配要点要合理地选择装配方法要合理地选择装配顺序冲模装配顺序的原则：冲模装配顺序的注意事项3、装配顺序选择 无导向装置的冲模 有导向装置的冲模 有导柱的复合模 有导柱的连续模对于有导柱的连续模， 为了便于调整准确步距， 一般先装配下模。再以下模

10、凹模孔为基准将凸模通过刮料板导向，装上模。4 / 7三、多工位 级进模装配工艺级进模对步距精度和定位精度要求比较高，装配难度大，对零件的加工精度要求也比较高，现以图6.29 为例说明级进冲裁模的装配过程。(1) 连续冲裁模装配精度要点凹模上各型孔的位置尺寸及步距，要求加工正确、装配准确，否则冲压制件很难达到规定要求。凹模型孔板、凸模固定板和卸料板，三者型孔位置尺寸必须一致，即装配 后各组型孔三者的中心线一致。各组凸、凹模的冲裁间隙均匀一致。(2) 装配基准件级进冲压模应该以凹模为装配基准件，级进模的凹模分为两大类：整体凹模和拼块凹模。整体凹模各型孔的孔径尺寸和型孔位置尺寸在零件加工阶段已经保证

11、，拼块凹模的每一个凹模拼块虽然在零件加工阶段已经很精确了，但是装配成凹模组件后，各型孔的孔径尺寸和型孔位置尺寸不一定符合规定要求。必须在凹模组件上对孔径和孔距尺寸，重新检查、修配和调整，并且与各凸模实配和修整。(3) 组件装配凹模组件以图 6.30 所示的凹模组件说明凹模组件的装配过程。该凹模组件由 9 个凹模拼块和 1 个凹模模套拼合而成，形成 6 个冲裁工位和 2 个侧刃孔，各个凹模拼块都以各型孔中心分段，即拼块宽度尺寸等于步距尺寸。初步检查修配凹模拼块，组装前检查修配各个凹模拼块的宽度尺寸 ( 即步距尺寸 ) 和型孔孔径和位置尺寸。并要求凹模、凸模固定板和卸料板相应尺寸一致。按图示要求拼

12、接各凹模拼块，并检查相应凸模和凹模型孔的冲裁间隙，不妥之处进行修配。组装凹模组件，将各凹模拼块压入模套 ( 凹模固定板 ) ，并检查实际装配过盈量，不当之处修整模套，将凹模组件上下面磨平。检查修配凹模组件，对凹模组件各型孔的孔径和孔距尺寸再次检查，发现不当之处进行修配，直至达到图样规定要求。复查修配凸、凹模冲裁间隙：说明：在组装凹模组件时，应先压入精度要求高的凹模拼块，后压5 / 7入易保证精度要求的凹模拼块。例如有冲孔、冲槽、弯曲和切断的级进模，可先压入冲孔、冲槽和切断凹模拼块，后压入弯曲凹模拼块。视凹模拼块和模套拼合结构不同，也可按排列顺序，依次压入凹模拼块。凸模组件 级进模中各个凸模与凸

13、模固定板的连接，依据模具结构不同有：单个凸模压入法、单个凸模低熔点合金浇注或粘接剂粘接法，也有多个凸模依次相连压入法。单个凸模压入法，以图6.31 为例说明装配过程。凸模压入固定板顺序：一般先压入容易定位，同时压入后又能作为其他凸模压入安装基准的凸模，再压入难定位凸模。如果各凸模对装配精度要求不同时，先压入装配精度要求高和较难控制装配精度的凸模，再压入容易保证装配精度的凸模。如不属上述两种情况，对压入的顺序无严格的要求。图 6.31 所示的多凸模的压入顺序是： 先压入半圆凸模 6 和 8( 连同垫块 7 一起压入 ) ，再依次压入半环凸模 3、4 和 5，然后压入侧刃凸模 10和落料凸模 2，

14、最后压入冲孔圆凸模 9。首先压入半圆凸模 ( 连同垫块 ) ，是因为压入容易定位，而且稳定性好。在压入半环凸模 3 时，以已压入的半圆凸模为基准，并垫上等高垫块，插入凹模型孔，调整好间隙，同时将半环凸模以凹模型孔定位进行压入，6 / 7如图 6.32 所示，用同样办法依次压入，压入时要边检查凸模垂直度，边压入。复查凸模与固定板的垂直度，检查凸模与卸料板型孔配合状态以及固定板和卸料板的平行度精度。最后磨削凸模组件上下端面。单个凸模粘接固定法的优点是：固定板型孔的孔径和孔距精度要求低，减轻了凸模装配后的调整工作量。单个凸模粘接固定法的要点：粘接前，将各个凸模套入相应凹模型孔， 并调整好冲裁间隙，然后套入固定板，检查粘接间隙是否合适，然后进行浇注固定，其他要求与前述相同。多凸模整体压入法：多凸模整体压入法的凸模拼接位置和尺寸原则上和凹模拼块一致。在凹模组件已装配完毕并检查修配合格后，以凹模组件的型孔为定位基