机械制造工艺学课程设计例题1

1、机械制造专业（本科）机械制造工艺学课程设计目录目 录 11 绪 论 22 零件分析 23 工艺规 程设计 33.1 确 定 毛 坯 的 制 造 形 成 33.2 基 面 的 选 择 33.3 制 定 工 艺 路 线 33.4 机械加 工余量、工序尺寸及毛 坯的确定 73.5 确 定切削 用量 及 基本工时 104 夹具设 计 254.1 问 题 的 提 出 254.2 夹 具 设 计 255 总 结 30参 考 文 献 错 误 ! 未 定 义 书 签 。致 错 误 ! 未 定 义 书 签 。2 零件分析题目所给的零件是机床尾座体，尾座安装在机床的右端导轨上，尾座上的套筒可 以 安 装 顶 尖

2、，以 支 承 较 长 的 工 件 的 右 端（ 即 顶 持 工 件 的 中 心 孔 ）、安 装 钻 头 、绞 刀 ，进 行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆析牙套螺纹工具加工、外螺纹。尾座可以 沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾 座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。2.1 零件的特点由图可知，该零件为不太规则的部件，其主要技术特点如下：1. 铸件需要 消除毛刺和砂粒、并作 退火处理2. 17H6 要 求 圆 度 为 0.0033. 17H6 要 求 圆 柱 度 0.0044. 17H6 与 导 轨 面 的 平 行 度 为 0.0

3、055. 17H6 与燕 尾面的 平行度为 0.0056. 17H6的孔轴心线与导轨面的位置度误差为00.17. 17H6的孔与燕尾面的位置度误差不超过 0.158. 各面的粗糙度达到需要的要求9. 17H6的 孔 需精加 工、研配10. 导轨面配刮 1013 点/25252.2 零件工艺分析根据零件图可知、主要进行导轨面的加工、孔加工和表面加工、钻孔、攻丝，孔 的精度要求高。该零件年生产 5000 件属大批量生产，在加工是为了提高劳动效率、降 低成本，设计加工零件需要设计专用夹具。3 工艺规程设计3.1 确定毛坯的制造形成由于该零件 的形状较复杂，因 此不能用锻造，只能用铸件，而且年 生产批

4、量为 5000 件已达成批生产的水平，采用批量造型生产。根据零件主要的加工表面的粗糙度确定 各 表 面 加 工 余 量 ，查 参 考 文 献 查 参 考 文 献 2 机 械 加 工 工 艺 手 册 ，以 后 有 计 算 在 此 就不重复了。3.2 基面的选择基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面的选择的正确与合理可以使加工 的质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过程中的问题百出，更有 甚者，还会造成零件大批报废，使生产无常进行。粗基准的选择：对于象机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的， 能够保证零件的各种加工余量的选择。对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合 理

5、 ；但 对 于 本 零 件 来 说 ，如 果 以 17 的 孔 为 粗 基 准 可 能 造 成 位 置 精 度 不 达 标 ，按 照 有 关 粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在 选择不加工 35 的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作 为 主 要 定 位 面 以 消 除 五 个 不 定 度 ，再 用 一 个 支 承 板 、支 承 在 前 面 用 以 消 除 一 个 不 定 度 ， 达 到完全定位。 用来加工工件的底面。对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。这里主要以已加工的底面为加工 的精基准。当设计基准与工序基准不重合时应该

6、进行尺寸换算，后面对此有专门的计 算这里就不重复了。3.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要 求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可以考虑采用万能机 床 配以专 用夹具 ，并尽量 使工序 集中来提 高生产 率。除 此 果之 外，还应 当考 虑 经济效 ， 以便使用生产成本下降。3.3.1 工艺路线方案一工序I 铳削17H的孔的两端面（粗铳、半精铳）工序H .扩 17H的孔。工序川.倒角145工序W .铳削孔 14的端面、铳削M6的端面、粗铳最底面、粗铳导轨面、铳工艺面、 铣削 2 2的退刀槽、 精铣导轨面、 精铣燕尾面工序V

7、 铳削 28的端面工序W .钻 14的孔、扩孔工序四.镗削 28的沉降孔工序忸.钻M6的孔、攻丝工序区.精加工 17的孔、研配工序X .精加工导轨面配刮12 13点12525。3.3.2 艺路线方案二工序I 铳削17H的孔的两端面（粗铳、半精铳）工序n .粗刨导轨面工序川.粗刨燕尾面工序W .刨削导轨面的工艺台阶面工序V 铳削2 2的退刀槽工序W 精刨导轨面工序四.精刨燕尾面工序忸.扩 17的孔工序区.铳削14的孔的端面工序X .镗 28的孔工序幻.研配 17的孔工序刘.导轨配刮3.3.3. 工艺方案的比较分析上述两方案的特点在于：方案一是先加工孔，然后以此孔为基准加工 其它各处， 而方案二是

8、以导 轨面为基准加工其它面 ，可以看出以先加工 孔，以孔作为定位基准加 工 时位置精度较易保证，并且定位装夹等都比较方便，但是方案一中的一次装夹多道 工 序除了可以选用专用夹具设计的组合机床（但在成批生产是在普通机床上能保证精 度的情况下，应尽量不选用专用机床）以外，只能选用多工 位万能铣床加工。而目前 万能铳床的加工精度还不能加工导轨面的精度要求，因此决定将方案二中的工序n川0IVVWWKXa移入方案一，由于铳削时不能很好地加工燕尾处的75的斜面，因 此在导轨面和燕尾的 加工都采用刨削 。具体工艺过程如下：工 序 1. 粗 铣 削 17H6 的 孔 的 两 端 面工序 2. 精铣削 17H6

9、 的 孔的两端面工 序 3. 钻17H6 的 孔工 序 4. 扩17H6 的 孔o工 序 5. 惚 1 45 的 倒 角工 序 6. 粗 铣 14 的 孔 的 端 面工序 7. 半精铣 14 的孔的 端面工 序 8. 铣 削 M6 的 端 面工 序 9. 粗 刨 燕 尾 底 面工 序 10. 粗 刨 轨 面工 序 11. 铣 刨 导 轨 面 的 工 艺 面工 序 12. 铣 削 2 2 的 退 刀 槽工 序 13. 精 刨 燕 尾 面工 序 14. 精 刨 导 轨 面工 序 15. 磨 燕 尾 面工 序 16. 磨 导 轨 面工 序 17. 钻 14 的 孔工 序 18. 扩 14 的 孔工

10、序 19. 钻 M6 的 螺 纹 孔工 序 20. 攻 丝工 序 21. 镗 削 28 的 沉 降 孔工 序 22. 镗 削 17 的 孔工 序 23. 镗 削 14 的 孔工 序 24. 导 轨 面 配 刮工 序 25. 精 加 工 17H6 的 孔 研 配工 序 26. 人 工 时 效工 序 27. 终 检但考虑工序集中和铸件不适合热处理取消工序 26，而 且考虑工序集中，集中同一 中加工的粗精加工。具体的工序如下：工 序 1. 导 轨 面 加 工（ 粗 、半 精 铣 削 导 轨 面 及 刨 削 导 轨 面 的 工 艺 面 、精 刨 导 轨 面 ） 工 序 2. 燕 尾 面 加 工 （ 粗

11、 刨 、 精 刨 燕 尾 面 ）工 序 3. 铣 削 17H6 的 孔 的 两 端 面 （ 粗 、 精 铣 ）工 序 4. 孔 加 工 （ 钻 、 扩 、 绞 17H6 的 孔 ）工 序 5. 铣 削 14 的 孔 的 端 面工 序 6.14 的 孔 加 工 （ 14 的 孔 钻 、 扩 ）工 序 7. 铣 削 M6 的 端 面工 序 8. 钻 孔 （ 钻 M6 的 螺 纹 孔 ）工 序 9. 惚 1 45 的 倒 角工 序 10. 磨 削 （ 导 轨 面 、 燕 尾 面 ）工 序 11. 镗 削 （ 镗 削 28 的 沉 降 孔 ）工 序 12. 攻 丝工 序 13. 导 轨 面 配 刮工

12、序 14. 珩 磨 ： 17H 6mm工 序 15. 精 加 工 17H6 的 孔 研 配工 序 16. 终 检以上过程详见后面的工艺卡。3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确 定“ 尾 座 体 ”零 件 的 材 料 为 HT200 ，生 产 类 型 为 成 批 生 产 。采 用 自 由 的 砂 型 ,3 级 精 度 （ 成 批 生 产 ）。根据上述原始质料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸 及毛坯尺寸如下。3.4.1 孔 17 的端面的不平度：Rz240 m、缺陷度：T缺250 m查参考资料4机械制造工艺与夹 具 设 计 指 导 。空间偏差： 毛 1700 m根据参考资

13、料4 机械制造工艺与夹具设计指导铸造公差： T 2200 m 查参考资料4 机械制造工艺与夹具设计指导，按铸 件宽度b 12mm查得的宽度公差（ 1 ） 粗 铣 余 量加工精度：IT12 ,公差T 0.35mm350 m查参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导加工表面粗糙度： R 6.3查参考资料4 机械制造工艺与夹具设计指导铸件的加工 余量为 Y12.6mm，（2）精铣余量加工精度及表面粗糙度： 要求达到 R 6.3 m， 公差 T 0.005mm ， 见图纸要求。精 加 工的 余量为 Y2 1mm。所以总的加工为MA2 (Y1 Y2)式 (3.1 )2 （2.6 1）7.3mm3.4.2 孔

14、 17H 7mm毛坯为实心，不冲出孔。孔精度要求为IT6，参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导确定工序尺寸及加工余量为：钻孔：15mm扩孔：16mm 2Z1 1mm 查参考资料4 机械制造工 艺与夹具设计指导精镗：16.9mm 2Z20.81mm 查参考资 料4 机械制造工艺与夹具设计指导细镗：16.09mm2Z3 0.08mm 查参考资料 4 机械 制造 工艺 与夹具设计指导珩磨：17H6mm 2Z40.09mm 查 参考资 料4 机械制造工艺与 夹具设计指导 表 2.3-51总的加工余量为：式 （ 3-2 ）Z Z1 Z2 Z3 Z4 2mm3.4.3 燕尾面加工考虑其加工长度为90mm,

15、与其联结的为导轨面，其精度相对较高，要进行粗加 工 、半精加工和精加工。 粗加工：加工精度IT 12、铸件粗加工的余量乙 6.0mm根据参考资料4机械制造工艺与夹具设计指导。 半精加工：1 .0 mm加 工 长 度 B 90mm 、 加 工 宽 度 100mm ， 因 此 半 精 加 工 的 余 量 选 择参考资料4 机械制造工艺与夹具设计指导 表 2.3-59 精加工：加工长度 B 90mm、 加工宽度 25mm， 因此精加工的余量选择 Z30.012mm参 考 资 料 4 机 械 制 造 工 艺 与 夹 具 设 计 指 导 表 2.3-60总的加工余量Z Zl Z2 Z37.012mm o

16、式（3.3）3.4.4 导轨面 刨削加工考虑其加工长度为138mm，同样也是和导轨配合，其加工精度要求非常高，因此 需要进行粗加工，半精加工和精加工。 粗加工：加工精度选择IT12选择加工余量Z 5.5mm 半精加工：加工长度 B 138mm、 加工宽度 k 100mm， 因此加工余量选择 Z 1.0mm o 由 参 考 资 料 4 机 械 制 造 工 艺 与 夹 具 设 计 指 导 表 2.3-59 精加工：加工长度B 138mm、加工宽度k 90mm，因此精加工的余量选择Z30.022mm 由 参 考 资 料 4 机 械 制 造 工 艺 与 夹 具 设 计 指 导 表 2.3-60 总的加

17、工余 量由式 3-3 得：Z 总 6.522mm。3.4.5 孔 14的 径表面毛坯为实心 ，不 冲出孔。孔 精 度要求不太高 ，参 考参考资料2 机械加工工艺手 册确定工序加工尺寸及余量为：钻孔 ： 12.8mm扩孔： 14mm 2Z 1.2mm （ 查 参考资 料2 机械加工工艺手 册 表 2.3-48）7.M6 的 孔 加 工公称直径6mm，加工前的钻孔直径5mm（查参考资料2机械加工工艺手册 表 2.3-71） 因此钻孔的加工余量为：Z 1mm。3.5 确定切削用量及基本工时3.5.1 铣削 17H6 的孔的两端面。1. 粗 铣 ：（1）.加工条件加工要求：铣 17的孔的端面。机床：双

18、端 面铣床 X364刀具：粗铳端面刀具材料选用YG6，由铳削宽度ae 35mm选择d。 60mm。查参 考资料5 金属切削手册 表 6-4 得（2）.计算切削用量若考虑工件的粗糙度，加工余量为Zmax 3mm, Zmin 2.5mm但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按Zmax26mm考虑，分二次加工，a 1.3mmp。查参考资料2机械加工工艺手册 表2.3-5每齿进给量af0.18mm查参考资料金属切削手册表6-12得3计算切削速度 查参考资料2机械加工工艺手册得耐用度t 10.8 10 s0.2245do kv0.32°.15ap a f0.350.2ae6

19、00.68式（3.4）245 60°' 1.0(10.8 103)0.15 1.30.15 0.180.35 350.2 600.687.335m/ s 功率计算50.90.74式（3.5）Pm 167.9 10 ap afa°znkpm167.9 10 5 1.30.9 0.18°.74 35 4 108.3kW2.精铣：(1).加工条件加工要求：铳17的孔的端面。机床：双端面铳床X364刀具：。精铳端面刀具材料选用YG6, do 60。吃刀深度ap 1mm每转进给量f0.5（mm/r）达到粗糙度要求6.3 （ 4）3.5.2. 钻孔（钻 17H6的孔）

20、（根据钻孔取参考值，参考资料2机械加工工艺手册）f 0.55mm/rv 0.38m/ s1000v ndw式(3.6 )1000 0.383.14 167.564r / s9(454r / min)按机床选取：nw 83.33r /s（500r / min）考虑其加工长度为80mm ,选择钻床摇臂钻床Z3025。 切削工时：I 80mm li 1mm， I2 4tmI l1 丨2nw f式（3.7）80 1 483.33 0.551.86s3.5.3. 铣削 14的孔的端面 （粗铳14的孔的端面、半精铳14的 孔的端面）1. 粗铣14的孔的端面（1）.加工条件加工要求：铳14的孔的端面。机床：

21、端面铳床XE755刀具：粗铳端面刀具材料选用YG6, D 80mm,齿数10。（2）.计算切削用量1）.粗铳若考虑工件的粗糙度，加工余量为Z max 3mm , Z min 2.5mm但实际，由于以次加工，吃刀深度aP1.3mm。每齿进给量a f0.18mm查资料1机床夹具设计手册后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按Z max 2.6mm考虑，分计算切削速度查资料1机床夹具设计手册 耐用度t 10.8 10's245doO.2kv0.320.15ap a0.350.20.68ae 60245 160°.21.03、068(10.8 10 )

22、1.30.2596 60 2.47m/s 功率计算50.90.74pm 167.9 10 ap afaeznkpm8.3kW2. 半精铣14的孔的端面（1）.加工条件加工要求：铳14的孔的端面。机床：端面铳床XE755刀具：。精铳端面刀具材料选用YG6, d0 80mm（2）.半精铳-、_、ap 1mm 吃刀深度ap 每转进给量f 0.5（mm/r）达到粗糙度要求。3.5.4. 铣削M6的端面加工要求：铳M6的螺纹的端面。机床：端面铳床XE755铳a 3mmp每转进给量f 0.5（mm/r）就能够达到粗糙度要求。3.5.5.钻孔（钻 14的孔、钻 M6的螺纹孔）（根据钻孔取参数值，加工工艺手册

23、）1钻 14的孔f 1.0mm/ r1000vdwnsv 1.44m / s(86.4m / min)v所以实际切削速度17 26.710001.425(m/ mi n)切削工时：查参考资料2机械加工工艺手册。1000 1.443.14 1427.05r/s(1623.08r/mi n)式（3.8）按机床选取 nw 26.7r/s(1600r/min)l1 1mm丨2 3mm按照式3-7得：l l1 l280 1 3tm 123.15snwf26.7 1.02钻M6的螺纹孔根据钻孔取参数值，查参考资料2机械加工工艺手册。f 0.95mm/ rv 0.85m /s（51m/ mi n）由式3-8

24、得：ns1000v1000 0.85dw3.14 554.14r / s(3248.4r / min)按机床选取nw 50.7r /s(3040r /min)v所以实际切削速度5 50.70.796(m/min)1000切削工时：查参考资料2机械加工工艺手册l1 1mm l23mm由式3-7 得：tml I1 I212nw50.7 0.9530.33s3.5.6.扩孔（扩17H6的孔）0.90mm/r1.35m/ s(81m/ min)切削深度：ap 1.0mm由式3-8 得：ns1000v1000 1.353.14 1528.662r/s(1719.75r/mi n)按机床选取:nw26.7

25、r/s(1600r/mi n)所以实际切削速度： 切削工时：查参考资料215 26.71.2576(m/mi n)1000机械加工工艺手册l1 1mm l23mm由式3-7 得：tml I1 I280 1 326.7 1.03.15s3.5.7.惚1 45的倒角为了缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同，n 7.564r / s（454r/min）3.5.8.扩孔（扩 14的孔）f 0.90mm/rv 1.35m/ s(81m/ min)切削深度：a p 1.0mmv所以实际切削速度：12 26.710001.2576(m/mi n)切削工时:查参考资料2机械加工工艺手册由式3-8得：10

26、00v1000 1.35ns28.662r/s(1719.75r/mi n)dw 3.14 15按机床选取:nw 26.7r / s(1600r / min)l1 1mm 丨2 3mm由式3-8得：tm丨丨1丨2nw80 1 326.7 1.03.15s3.5.9.刨削导轨面（粗、半精刨削导轨面及刨削导轨面的工艺面、精刨导轨面）1.粗刨：（1）.加工条件加工要求：粗刨导轨面。机床：端面铳床BE755刀具：粗铳端面刀具材料选用YG6,d0160mm（2）.计算切削用量若考虑工件的粗糙度，加工余量为Zmax 3mm, Zmin 2.5mm但实际吃刀深度ap1.3mm。由于以次加工，后还要精加工，因

27、此此端面不必全部加工，此时可按Zmax26mm考虑，分 每齿进给量：af 0.18mm 查参考资料2机械加工工艺手册 计算切削速度查参考资料2机械加工工艺手册耐用度:t 10.8 103s由3-4得0.2.245d o kv0.320.15ap a0.350.20.68ae 60245 1600.2 1.0(10.8 103)0.15 1.30.150.250.35 960.2600.682.47m/s功率计算50.90.74pm167.9 10 ap afaeznkpm8.3kW2.半精刨削导轨面及铣削导轨面的工艺面（1）.加工条件加工要求：半精铳削导轨面及铳削导轨面的工艺面。机床：端面铳床

28、BE755刀具：粗铳端面刀具材料选用YG6, do 160。（2）.计算切削用量由于以次加工，若考虑工件的粗糙度，加工余量为Zmax 3mm, Zmin 2.5mm但实际后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按Zmax 2.6mm考虑，分二吃刀深度a p1 .3mm每齿进给量af0.18mm查参考资料2机械加工工艺手册计算切削速度10.8 103s由3-4得：查参考资料2机械加工工艺手册耐用度0.2.245d 0 kvT0.32ap0.15af0.35ae0.2600.680 2245 1601.0(10.8 103)0.15 1.30.150.250.35 960.2600.682.4

29、7m/s功率计算50.90.74式(3-9 )Pm167.9 10 ap afaeZnkpm 8.3kW3.精刨：加工要求：精刨削导轨面。机床：端面铳床BE755刀具：精铳端面刀具材料选用YG6, d060吃刀深度ap 1mm每转进给量f0.5(mm/r)达到粗糙度要求6.3 ( 44.粗刨燕尾底面加工要求：铳刨燕尾底面。机床：端面铳床BE755刀具：铳端面刀具材料选用YG6, d0 80mm。p 3mm吃刀深度ap每转进给量f 0.5(mm/r)就能够达到粗糙度要求。3.5.10. 铣削 2 2 的退刀槽加工要求：铣削 2 2 的退刀槽。 机床 ：铣床 X525刀具：粗齿锯片铳刀，D 50m

30、m, L 2.0mm,齿数20。 铣吃刀深度 ap 2mm每转进给量f 0.5（mm/r）就能够达到粗糙度要求。3.5.11. 刨削燕尾面（粗刨、精刨 燕尾面）（1）.加工条件加工 要求： 刨削燕 尾面 。 机床：刨床 BE755刀 具 ：。 精 铣 端 面 刀 具 材 料 选 用 YG6, d0 60mm 。1）. 粗刨若考虑工件的粗糙度，加工余量为Z max 3mm, Z min 2.5mm但实际后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按Z max 2.6mm考虑，分二吃刀深度aP1.3mm。每齿进给量a f0.18mm计算切削速度3t 10.8 103s由 3-8 得 ：查参考资料2

31、 机械加工工艺手册查参考资料2 机械加工工艺手册由于以次加工,耐用度245d°0.2kv0.320.15ap a0.350.20.68ae 60245 1600.21.03、0.150150.3502068(10.8 10 )1.30.2596 60 2.47m/s功率计算50.90.74Pm 167.9 10 ap af aeznkpm 8.3kW2).精铳吃刀深度：ap 1mm每转进给量：f 0.5(mm/r)达到粗糙度要求6.3( 4)3.5.12. 镗削(精镗、细镗17的孔)取刀杆直径D 12mm，刀杆伸出量100 mm 。28 143mmZ7 mma 4mm a粗镗：加工余

32、量2。分两次加工。令ap1 4mm，ap2选用90硬质合金YT5镗刀。f 0.21mm/ r精镗：f 0.15mm/r细镗：取刀杆直径D 12mm，刀杆伸出量100 mm 。粗镗：加工余量：“2814Z7mm2分两次加工。令ap1 4mm， ap2 3mm，选用90硬质合金YT5镗刀。f 0.21mm/ r3.5.13. 磨削(导轨面、燕尾面)由于都是平面的加工，所以采用平面磨削的加工方案。1.导轨面的磨削选用机床： 导轨磨床MM52125磨具：粗磨采用平行砂轮NA(gP)6°zR2V(s)P10 4 2。查参考资料2机械加工工艺手册磨削用量选择：合理的磨削用量的选择的一般原则为：粗

33、磨时，工件加工的精度和粗糙度要求 差一些，可采用较大的fr、 fa。精磨时，必须采用小的fr、 fa、Vw。要根据工 件的尺寸大小、刚性的好坏，选择合理的fr、 fa。根据加工材料的强度和硬度以及 导热性，合理地选择fr、Vw。根据砂轮的切削性能的好坏使用合理的fr。磨削细 长零件时，工件容易产生震动，Vw应适当降低些。由此选择如下：n 砂 1500r/mi n轴向进给量仁0.5B 2mm (双行程)工件速度：Vw 0.166m/s(10m/min)查参考资料2机械加工工艺手册表2.4-167径向进给量：f r 0.015mm/双行程查参考资料2机械加工工艺手册表2.4-167切削工时：tm2

34、LbZbK式(3.9)1000Vw fb fr z式中L加工长度，138mmb力口工宽度，90mmZb 加工余量，0.022mmK 系数，1.14Z 同时加工零件数丄 2 138 90 0.022 1.14tm41.7s1000 0.166 2 0.015 32.燕尾面的磨削选用机床： 导轨磨床MM521252。（查机械加工工艺手磨具：粗磨采用平行砂轮NA（gP）60ZR2V（s）P10 4册）。磨削用量选择：n 砂 1500r/m n轴向进给量：fa 0.5B 2mm （双行程）工件速度vw 0.166m/s(10m/ mi n)(表 2.4-167)径向进给量fr0.015mm/双行程（表

35、 2.4-167 ）切削工时：tm2LbZbK1000Vw fb fr z式中L加工长度，90mmb力口工宽度，11mm(式 3.10)Zb 加工余量，0.022mmK 系数，1.14Z 同时加工零件数tm2 90 11 0.022143.3s1000 0.166 2 0.015 33.5.14. 镗削（镗削 14的孔、镗削 28的沉降孔）1. 镗削14的孔（取刀杆直径D 12mm ,刀杆伸出量100 mm 。3mm14 12 Z 1mma 4mm a粗镗：加工余量2。分两次加工。令ap1 4mm , ap2选用90硬质合金YT5镗刀。f 0.21mm/ r精镗：f 0.15mm/r2. 镗削

36、 28的沉降孔取刀杆直径D 12mm，刀杆伸出量100mm。粗镗：加工余量：r 2814 rZ7mm2 。分两次加工。令3p1 4mm，%2 3mm，选用90硬质合金YT5镗刀。f 0.21mm/ r精镗：f 0.15mm/r3.5.15. 攻丝公制螺纹M 6mm，由于加工的材料是铸件，因此选取如下：v 0.115m/s （查参考资料2机械加工工艺手册表2.4-105）所以ns 6.104r / s（366r / mi n）按机床选取nw3.5.16. 导轨面配刮采用人工配刮达到1013点125253.5.17. 珩磨： 17 H 6mm 的孔加工条件： 工件的尺寸不太大，孔 直不太大。 珩磨

37、机床：由于工件的尺寸不太大，所以选择卧式珩磨机床。 珩磨头：选择磨较小孔的珩磨头。珩磨切削参数的选择：由于加工的是会铸铁，所以查机械加工工艺手册得：合成切削速度选择Ve 0.417 0.5m/s（精加工0.583m/s）圆周速度 v 0.3830.467m/s（ 精加工 0.533m / s）往复速度 Vf 0.167 0.2m/s （精加工 0.225m/s）3油石的径向 进给为 1.5 10 3m/r所以的到油石的行程长度L 53.4mm 选择煤油作为该加工的切削液。3.5.18. 精加工 17H6 的孔研配采用人工研配达到粗糙度等要求。3.5.19. 终检检测工件是否有裂纹等缺陷4 夹具

38、设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计14孔的加工夹具、设计主视图17H6孔加工夹具、 设计零件底面的加工夹具。4.1 问题的提出利用这些夹具用来加工14孔、17H6孔和零件底面，这些都有很高的技术要求。 但加工的部分都尚未加工， 因此， 在设计时， 主要考虑如何提高劳动生产率， 降低劳 动强度， 并且精度也是非常重要的。4.2 夹具设计4.2.1 零件底面的加工夹具（ 1 ） 定 位 基 准 的 选 择由于工件的孔 17 和 14都要以底面做为基准加工，故首先得做出底面的加工夹具。 加工底面的时间为保证相对17的孔于A和B面的平行度我们就得要准确的设计出以导 轨面和燕尾面为主要定位的夹具。 还考虑到工件的圆度和圆柱度的误差小，