模具毛病与解决方法

1、号序质量问题原因分析解决办法制件断 面光亮带太 宽,有齿状毛 刺冲裁间隙太小减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙2制件断面粗糙圆角 大，光亮带小， 有拉长的毛刺冲裁间隙太大更换或返修落料 模的凸模或冲孔模的凹 模并保证合理间隙3 制件断 面光亮带不均 匀或一边有带 斜度的毛刺冲裁间隙不均匀返修凸模或凹模并调整到间隙均匀4落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小返修凹模，调整顶 板5校正后制件尺寸超差落料后制件呈弧 形面所致，多见于下出 件冲模减小落料模凹模 或改换有弹顶装置的落 料模6孔与外形位置偏移1. 挡料梢位置不 正确2. 导正销过小3. 侧刃定距不准1. 修正挡料梢

2、位置2. 更换导正销3. 修正侧刃7孔口破裂或制件变形1. 导正销大于孔 径2. 导正销定位不准1. 修正导正销2. 纠正定位误差8工件扭曲1. 材料应力造成2. 顶岀制件时作用力不均匀1. 改变排样或对 材料正火处理2. 调整模具使顶 板正常工作9啃口1. 导柱与导套间隙过大2. 推件块上的孔1. 返修或更换导柱导套2. 返修或更换推累脱料不正常不垂直，使小凸模偏位3.凸模或导柱安装不垂直4.平行度误差积1.脱料板与凸模配合过紧，脱料板倾斜 或其它脱料件装置不当2.弹簧或橡胶弹力不够3.凹模落料孔与件块3.重新装配，保证垂直度4.重新修磨装配1.修整脱料伯2.更换弹簧或橡3.修整漏料孔4.修

3、整凹模下模座漏料孔没有对正4.凹模有倒锥号序质量问题原因分析解决办法1制件高度1.高度尺寸太小1.高度尺寸不尺寸不稳定2.凹模圆角不对能小于最小极限尺寸称2.修正凹模圆角2弯曲角有1.弯曲半径太小1.加大凸模弯裂缝2.材料纹向与弯曲半径曲线平行2.改变落料排3.毛坯的毛刺一样面向外3.毛刺改在制4.金属可塑性差件圆角4.退火或采用软性材料3制件外表1.凹模圆角半径1.增大凹模圆面有压痕太小角半径2.凹模表面粗糙2.修正凸凹模间隙小间隙4弯曲表面1.凹模圆角太小1.增大凹模圆挤压料变薄2.凸凹模间隙过 小角半径2.修正凸凹模间隙5凹形件底凹模无顶料装置增加顶料装置部不平或校正6制件端面弯曲时材料

4、外表1.制件在冲压鼓起或不平面在圆周方向受拉产最后阶段凸凹模应有生收缩变形，表面在圆 周方向受压产生伸长 变形，因而沿弯曲方向 岀现挠曲端面产生鼓 起现象足够压力2.做岀与制件外圆角相应的凹模圆角半径3.增加工序完善7弯曲引起采用弹压弯曲并1.采用V形弯孔变形以孔定位时弯臂外侧曲由于凹模表面和制件 外表面摩擦而受拉，使 定位孔变形2.加大顶料板压力3.在顶料板上加麻点格纹，以增大 摩擦力防止制件在弯 曲时滑移8弯曲后不1.制件展开尺寸1.准确计算毛能保证孔位置尺不对坯尺寸寸精度2.材料回弹引起2.增加校正工3.定位不稳定序或改进弯曲模成型 结构3.改变工艺加工方法或增加工艺定位9弯曲后两材料回

5、弹改变弯1.增加校正工边对向的两孔轴曲角度使中心线错移序心错移2.改进弯曲模结构减小材料回弹1弯曲线与弯曲高度小于最1.增加折弯件0两孔中心联机不小弯曲极限高度时弯高度尺寸平行曲部位出现外胀现象2.改进折弯件号序 质量问题原因分析解决办法1凸缘起皱且制件壁部破裂压边力太小，凸缘 部分起皱,材料无法进 入凹模型腔而拉裂加大压边力2凸缘平面壁部拉裂材料受径向拉应力太大造成危险断面拉裂减小压边力； 增大凹模圆角半径； 加用润滑剂或增加 材料塑性3制件边缘呈锯齿状毛边边缘有毛刺修整毛坯落料模刃口r4制件边缘高低不一致1. 毛坯中心与凸 模中心不重合或材料厚 度不均匀2. 凹模圆角半径和模具间隙不匀1.

6、 调整定位2. 校匀间隙和修整凹模圆角半径5危险断面显着变薄模具圆角半径太小,压边力太大，材料受径向拉应力引起危险断加大模具圆角半径和间隙，毛坯涂工艺方法11带切口的制件向下挠曲由于切口使两直 边向左右开，制件底部 岀现挠度1. 改进制件结 构2. 切口处增加 工艺留量，使切口连 接起来，弯曲后再将 工艺留量切去21 弯曲后宽 度方向变形，被 弯曲部位在宽度 方向岀现弓形挠 度由于制件宽度方 向的拉伸和收缩量不 一致产生扭转和挠度1. 增加弯曲压 力2. 增加校正工 序3. 保证材料纹 向与弯曲方向有一定 角度面缩颈上合适的润滑剂6制件底部拉脱凹模圆角半径太 小,材料处于被切割状 态加大凹模圆

7、角半径7制件边缘皱折凹模圆角半径太 大，拉伸过程的未阶段 脱离了压边圈但尚未越 过凹模圆角的材料压边 圈压不到，起皱后被继 续拉入凹模形成边缘皱 折减小凹模圆角半径或采用弧形压 边圈8制件底部凹陷或呈歪扭状1. 模具无岀气孔 或岀气孔太小堵塞2. 顶料杆与制件 接触面太小，顶料杆太 长1. 钻扩岀气孔2. 修整顶料装置9锥形件或半球形件侧壁起皱拉伸开始时大部 分材料悬空加之压边力 太小，凹模圆角半径太 大或润滑油太多使径向 拉应力减小，切向拉应 力加大，材料失稳而起 皱加大压边力或 采用拉延筋；减小凹 模圆角半径或加厚 材料01矩形件角部破裂模具圆角半径太 小，间隙太小或制件角 部变形加大模具

8、角部 圆角半径及间隙或 增加拉深次数（包括 中间退火工序）11矩形件角口上部被拉脱毛坯角部材料太多或角部有毛刺减小毛坯角部材料或打光角部毛 刺21制件底部不平整毛坯不平整，顶料 杆与制件接触面太小， 缓冲器弹力太小平整毛坯，修整顶料装置31矩形件直壁部分不平整角部间隙太小，多 余材料向侧壁挤压失去 稳定而起皱放大角部间隙，减小直壁部分间隙41制件壁部拉毛模具工作平面或 圆角半径上有毛刺，毛须研磨拋光模 具工作平面或圆角，坯表面或润滑油中有杂 质,拉伤制件表面清洁毛坯，使用干净 的润滑油51矩形件角部向折拢局部起皱材料角部压边力 太小，起皱后拉入凹模 型腔引起局部起皱加大压边力或增大角部毛坯面积

9、61阶梯形制件肩部破裂凸肩部分成形时 材料在母线方向受过大 的拉应力加大凹模口及 凸肩部分圆角或改 善润滑条件，选用塑 性较好的材料原因分析解决办法序 质量问壁不直制件孔凸模与凹模间隙太大或不均匀修整或更换凸，凹模或调整模具间隙2 翻孔后孔口不齐1.凸模与凹模间隙太小或不均匀2.凹模圆角半径不均匀1.调整模具间隙2修整凹模圆角3 制件孔口破裂1.凸模与凹模间隙太大间隙2.坯料太硬3.冲孔断面有毛4.孔口翻边太高1.调整模具合理2.更换材料或将毛坯退火3.调整冲孔模间隙或改变送料方向4.改变工艺降低翻边高度号序质量问题原因分析解决办法翻边不凸模与凹模间隙修整或更换凸，凹直太大或不均匀模或调整模具间隙2边缘不1.凸模与凹模间1.调整模具间隙齐隙太小或不均匀；2.修整凹模圆角2.凹模圆角半径不均匀3.修正定位件3.坯料放偏3边缘有1.凸模与凹模间1.修整或更换凸，皱纹隙太大凹模2.坯料外轮廓形2.将坯料外形改状突变圆滑过渡4外缘破1.凸模与凹模间1.调整模具间隙裂隙太小2.加大圆角半径2.圆角半径太小3.更换材料或将3.坯料太硬毛坯退火序号缺陷解决办法1冲件粘在脱料板在脱料板装弹性脱料钉2冲孔废料粘冲头 端面采取防止废料上粘的各 种措施3毛刺模具工作部分材料用硬质合金4印痕调节