PLC设计自动控制系统过程

1、PLC设计自动控制系统与微机的控制系统的开发过程也不完全一样确定控密反寸象及其控制范围PLC型号选定I/O点数及内存估计软件设计硬件设计现场调试硬件调整软件调整N否符容、N一设计要求jiT投入运行PLC的工作方式和通用微机不完全一样，因此用PLC设计自动控制系统与微机的控制系统的开发过程也不完全一样。需要根据PLC的特点，以程序形式来体现其控制功能。设计可按照下图中几个步骤进行。1 .确定控制对象及控制范围详细了解被控对象的控制要求，确定必须完成的动作及完成的顺序，归纳出工作循环和状态流程图。2 .PLC型号的选定根据生产工艺要求，分析被控对象的复杂程度，进行I/O点数和I/O点的类型（数字量

2、、模拟量等）统计，列出清单。适当进行内存容量的估计，确定适当的留有余量而不浪费资源的机型（小、中、大形机器）。并且结合市场情况，考察PLC生产厂家的产品及其售后服务、技术支持、网络通信等综合情况，选定价格性能比较好的PLC机型。3 .硬件设计根据所选用的PLC产品，了解其使用的性能。按随机提供的资料结合实际需求，同时考虑软件编程的情况进行外电路的设计，绘制电器控制系统总装配图和接线图。4 .软件设计（1）在进行硬件设计的同时可以同时着手软件的设计工作。软件设计的主要任务是根据控制要求将工艺流程图转换为梯形图，这是PLC应用的最关键的问题，程序的编写是软件设计的具体表现。在程序设计的时候建议将使

3、用的软继电器（内部继电器、定时器、计数器等）列表，标明用途以便于程序设计、调试和系统运行维护，检修时候查阅。（2）程序初调也成为模拟调试。将设计好的程序通过程序编辑工具下载到PLC控制单元中。由外接信号源加入测试信号，通过各种状态指示灯了解程序运行的情况，观察输入隔出之间的变化关系及逻辑状态是否符合设计要求，并及时修改和调整程序，消除缺陷，直到满足设计的要求为止。5 .现场调试在初调合格的情况下，将PLC与现场设备连接。在正式调试前全面检查整个PLC控制系统,包括电源、接地线、设备连接线、I/O连线等。在保证整个硬件连接的正确无误的情况下即可送电。把PLC控制单元的工作方式布置为RUN”开始运

4、行。反复调试消除可能出现的各种问题。在调试过程中也可以根据实际需求对硬件作适当修改老配合软件的调试。应保持足够长的运行时间使问题充分暴露并加以纠正。试运行无问题后可将程序固化在具有长久记忆功能的存储器中，并做备份(至少应该作2份)。相关图片：1.减少所需的PLC输入点数方法(1)分组输入自动程序与手动程序不会同时执行，可考虑把这两种信号叠加起来按照不同的控制状态要求分组输入PLC。XO用来输入自动/手动切换控制信号。SB3和SB1按纽虽然都使用X1端子，但是实际上代表的逻辑意义不同。二级管是用来切断寄生信号的，避免错误信号的产生。这一个输入端就可以分别反映两个输入信号的状态，接生了输入端口。(

5、2)外电路适当改进减少输入点数一个两地启动，三地停止的继电器接触器。在转换成PLC控制电路时候采用三种接法，所占用的输入点也有所不同。(3)利用PLC内部功能。利用转移指令在一个输入端上既然一开关，作为手/自动转换开关。运用转移指令可将手动和自动操作加以区别。利用计数指令或者位移寄存器可实现单按钮启动和停止。2.减少所需PLC的点数方法（1）通断状态完全相同的负载，在PLC的输出端点的功率可以的情况下可并联于同一输出端点，即一个输出端点带多个负载。（2）当有m个BCD码显示器显示PLC数据时候，可以使BCD显示器并联占用4个输出端点，即一个输出点带多个负载。（3）某些控制逻辑简单，而又不参加工

6、作循环，或者在工作循环开始之前必须启动的电器可以不通过PLC控制。设计一个PLC控制系统需要以下七个步骤：1 .系统设计与设备选型a.分析你所控制的设备或系统。PLC最主要的目的是控制外部系统。这个系统可能是单个机器，机群或一个生产过程。b.判断一下你所要控制的设备或系统的输入输出点数是否符合可编程控制器的点数要求。（选型要求）c.判断一下你所要控制的设备或系统的复杂程度，分析内存容量是否够。2 .I/O赋值（分配输入输出）a.将你所要控制的设备或系统的输入信号进行赋值，与PLC的输入编号相对应。（列表）b.b.将你所要控制的设备或系统的输出信号进行赋值，与PLC的输出编号相对应。（列表）3 .设计控制原理图a.设计出较完整的控制草图。b.编写你的控制程序。c.在达到你的控制目的的前提下尽量简化程序。4 .程序写入PLC将你的程序写入可编程控制器。5 .编辑调试修改你的程序a.程序查错（逻辑及语法检查）b.在局部插入END,分段调试程序。c.整体运行调试6 .监视运