钢管柱施工方法完整

1、钢管柱施工方法完整（完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）采用精度为1/200000的自动安平投点仪、激光测距仪及前方交会法，确定梁、 柱基础的中心位置和预埋件的精确定位。4。8.2钢管柱施工钢管柱承重性能良好，在受力较大部位能有效减少混凝土柱体积，起到承 载和传力作用。钢管柱施工要求较为严格，由专业工厂加工制作，运至工地安 装。钢管混凝土柱主要由950钢管，底法兰环形钢板、顶法兰环形钢板(钢 管柱安装前预焊)，Q235加劲钢板以柱内节点加强钢筋和C40混凝土组成,L=4350mm1) 施工方法及施工顺序钢管柱分两段组装，施工时先在临时仰拱上开孔，首节由 4#导洞吊装，第 二节由3#导洞吊装

2、，找正对口焊接，对口形式采用钢管内壁预埋©22接茬钢筋，接茬筋长10cm接口焊接工艺应满足表37要求。钢管焊接完成后,由钢 管柱的顶端安放柱的主筋及箍筋，扶正钢管，将钢管托起，连接钢管柱内主筋，钢 管柱下落就位，与底部法兰固定连接，钢管柱顶端采用型钢井字固定，定位型 钢与格栅钢筋焊接，绑扎钢管柱内箍筋，钢管柱的定位精度与直顺度应满足表 3-8要求。柱内混凝土采用导管输送，使用振捣棒振捣，当混凝土浇注至柱顶时， 预埋柱顶补强筋.2) 钢管柱加工制作及运输(1)钢管柱的制作 钢管柱施工所采用的有关规范钢管柱的制作、安装所依据的主要规范为钢结构工程施工及验收规范(GB5 5-2001 )、

3、建筑钢结构焊接规程(JGJ81-2002)，钢管混凝土结构设 计与施工规程(CECS 28 90). 钢管柱的制作、安装精度根据有关规范，钢管柱的制作、安装精度见下列各表。表4-6钢管柱制作允许偏差(mm项目允许偏差直径（d）± d/500= ± 1。6v± 5。0构件长度（1 ）± 3.0管口圆度d/500=1.9 V 5。0端面对管轴的垂直度d/500=1。9V 3.0弯曲矢咼1/1500=3。0对口错边t/10=1。6V 3。0钢管柱由专业工厂加工制作，加工制作时严格进行选材，3号碳素钢结构质量标准符合GB700碳素结构钢的要求，严格按钢管结构工程

4、施工及验 收规范进行加工。钢管柱加工时，严格控制纵向弯曲度、椭圆度、管端平整度。具体要求详 见钢管柱制作及安装允许误差表。钢管柱出厂前进行焊缝、长度、表面清洁度、防腐处理、超声探伤检查， 按GBJ205-2001钢结构工程施工及验收规范质量标准进行验收。并按照每 根钢柱进行分节编号，组对配装检验，合格后再分解装运钢管柱在运输过程中采取有效措施防止碰撞，装车和卸车采用吊机轻吊轻 放，不允许随意抛掷钢管柱在导洞内运输过程中对临时仰拱进行支撑加固处 理。运输采用小平板车固定钢管柱经导洞运输至孔位 .D钢管柱安装钢管柱的安装方法：受作业空间所限，钢管柱施工分段在3#及4#导洞进行 拼接a. 施工准备施

5、工准备工作包括施工人员的到位，吊装机具的配置，辅助材料到位，自 动定位器，钢管柱等材料的进场备置等。b. 测量放线在底梁南北及东西方向各测设 2点挂线，找到桩心位置，其水平位置误差 不大于5mm.c。钢管柱的吊放安装出厂前，在每节钢管柱内壁起吊位置对称焊接设置一对吊耳，同时在吊 耳侧加焊肋板，以确保钢管柱起吊时的安全。 准备工作完成后，分次将钢管柱吊入孔内，管节间焊接联接（安放柱内 钢筋）0 采用两点起吊法吊装钢管柱，将管体缓慢吊起，至垂直位置，进行钢管柱 主筋连接. 缓慢吊放钢管柱使钢管柱底部准确嵌入定位法兰，人工在下导洞内直接观察钢管柱底与定位法兰的吻合程度.其后对钢管柱上端精确定位，在3

6、#导洞 柱顶临时定位井字支架与钢管柱之间设四根带花栏螺栓的扣件，对钢管柱位置进行微调,这四根扣件位于柱顶部平面上经过钢管柱中心的两个垂直方向上。精确校正钢管柱顶标高、纵轴线位置、垂直度的检测，用工字钢将钢管柱管顶与 格栅焊接固定。由于钢管柱下端平面位置、标高、垂直度已由定位法兰确定， 在钢管柱上端空间位置校测固定后，即可认为管顶与管底在垂直方向投影重合， 钢管位置已精确定位.表4-7钢管柱焊接坡口允许偏差（mm）坡口 名 称焊接方法厚度刨边板厚度b内 侧 间 隙外 侧 间 隙坡口 高 度坡口半径R坡口 角度（a）坡口形式V型手工焊162±12±160 ± 5a坡口

7、自动焊167±10±160 ± 5表48钢管柱吊装就位允许偏差(mm)序号检杳项目允许偏差备注1立柱中心线和基础中心线± 52立柱顶面标咼和设计标咼+0，-203立柱顶面不平度± 54各柱间的距离间距的1/10005各立柱不垂直度长度的1/1000,最大15E钢筋安装a底纵梁施工时，按设计要求预埋钢管柱底部加强筋、主筋及其接驳器b钢管焊接完成后，由钢管柱的顶端安放柱的主筋及箍筋，扶正钢管，将钢管托起，连接钢管柱内主筋；c钢管柱下落就位，与底部法兰固定连接，钢筋工下到管内，绑扎钢管柱内 箍筋；d当混凝土浇注至柱顶时，预埋柱顶补强筋。F钢管柱施工注

8、意事项钢管柱加工制作、安装、混凝土浇筑严格执行设计要求和相关规范。安装钢管柱时要保证位置准确，检查立柱的垂直度，位移偏差小于5mm垂直度小于4mm.钢管柱焊接过程中一定要对称焊接，保证受力均匀，焊缝饱满、长度符合 规范要求。钢管柱安装后应按照规范要求，对安装焊缝进行探伤检测。保证钢管柱混凝土密实的措施：a钢管柱混凝土强度等级为 C40,混凝土中加入微量膨胀剂，以消除钢管柱 内因混凝土收缩产生的缝隙。b商品混凝土运至现场后应严格检验坍落度，现场严禁随意加水。C当混凝土浇到柱顶时，上面易出现一层较厚的水泥砂浆，而且气泡不易 排出。柱顶看灰人员注意观察顶部混凝土的状态，当出现上述情况时，应清除水 泥

9、砂浆,重新浇筑混凝土，并加强振捣，确保气泡排出.d作业过程保证振捣质量，避免振动棒触及钢筋和管柱.e钢管内的混凝土浇筑应连续进行，必须间歇时，间歇时间不应超过混凝土的终凝时间。每次浇灌混凝土前应先浇灌一层 1020cm的与混凝土等级相同 的水泥砂浆，以免自由落下的混凝土粗骨料产生弹跳现象.f钢管内的混凝土浇筑质量，可用敲击钢管的方法进行初步检查，如有异 常,应用超声波检测。对不密实的部位，应采用钻孔压浆法进行补强。然后将钻 孔补焊封固。动物园钢管柱施工方法定位器安装 自动定位器的原理及作用钢管柱采用上下两端同时定位法固定。钢管柱下端定位主要依赖于自动定位器，上端 用型钢焊接定位。自动定位器是一

10、种预先加工的装置，精确校正其平面位置、高程和垂直度后，固定于基桩钢筋上，浇筑基桩混凝土后其下端锚固于基桩混凝土中。其构造特点决定了 可实现对钢管柱的引渡、限定、精确定位的功能 自动定位器的设计自动定位器呈十字锥形，由型钢组焊而成锥底宽度比钢管内径小 1。5mm（单侧）。主要包括锥形引渡板、定位十字板等构件，其中锥形引渡板实现对钢管柱的引渡功能，并控制钢管柱的垂直度、限定钢管柱的水平位移；定位十字板承托钢管柱，并控制钢管柱的水平位 置及标高；定位器的制作质量必须严格控制，保证其具有足够的强度、刚度及精确度，以 确保钢管柱安装时，定位器不发生破坏、变形、移位现象，并提供所要求的精度 自动定位器的安

11、装首先由测量人员在桩间加强带顶面，定位器安放作业面内测放钢管柱中心十字轴线、定位器标高控制点，标记于导坑支护护壁上。而后施工人员携带定位器、槽钢及其他配件进入导坑，安置定位器。定位器安放位置如下图：1 慕蛊混麻从上端孔口将钢管柱中心点投至桩底，施工人员依据中心点调整定位器中心，依据四个方向的标高控制点调整标高。精确校正位置后，使用螺栓将其固定.定位器的安装必须做到安装前精确放线定位，安装后重新复验。在浇筑混凝土时，要 尽量避免对定位器的冲击.定位器底部与LI混凝土连接部分需要灌注高强树脂砂浆一环氧砂浆。环氧砂浆灌注厚 度为2cm，环氧砂浆各项材料用量配合比（重量比）为 1： 0.1： 0。2:

12、0。88:2 （树脂：乙胺：二丁脂：水泥：砂子）4 16高程孔-内丝）4 22定位螺栓孔4 22水平调位螺母螺母垫片导向板均布4 40吊装孔定位器安放大样图4 22螺栓4 22定位螺栓单位：I I数量：30套4 16高程螺栓定位器配套零件示意图钢管柱上口固定支架安装混凝土工作台在人工挖孔之前先行浇注。即以中桩桩位为中心，自现况地面下挖3.5*3.5m见方、30cm深的土槽，延人工挖孔外轮廓线砌筑砖模,浇注混凝土。施做方法如下图:16膨胀螺栓直径40丝杠直径40 丝杠及螺母20槽钢平放混凝土工作台20,厚 30(1500桩孔讥800钢管柱20曹钢平放钢管柱上口固定支架平面示意图钢管柱的安装施工准

13、备，钢管柱等材料的进施工准备工作包括施工人员的到位，吊装机具的配置，自动定位器 场备置等。施工放线在桩孔东西方向及南北方向各测设2点挂线，找到桩心位置，其水平位置误差不大于 2cm。钢管柱的吊装及固定钢管柱由加工厂根据设计图纸进行加工.出厂前，在钢管柱顶对称焊接设置一对吊耳，同时在吊耳侧加焊肋板，以确保钢管柱处于最不利位置时，吊耳不发生侧翻破坏现象。采用两台吊车相互配合作业。一台主吊，另一台吊车辅助吊装，以防止钢管柱底部戳 地变形。操作时一台吊车在钢管柱上端两点起吊钢管柱，同时另一台吊车起吊钢管柱底部,使钢管柱上端起吊过程中，其底部脱离地面。辅助吊车缓慢放绳，待钢管柱完全垂直吊离地面，且相对稳

14、定后，将其与辅助吊车分离。对准桩位、下放钢管柱，慢插入孔。顶端采用 型钢作井字固定，在型钢上焊微调器。然后对钢管柱上端精确定位，精确校正钢管柱顶纵 轴线位置，垂直度后，定位后用工字钢将钢管柱顶与预埋件焊接牢固。由于钢管柱下端平面位置、标高、垂直度已由定位器确定，钢管柱上端空间位置校定后： 即可认为钢管柱顶与管底在垂直方向投影重合，钢管位置已精确定位。灌注杯口混凝土杯口处混凝土与桩基混凝土同标号（ C30） ，当现场不好灌注混凝土时 ,采用水泥砂浆 . 施工时将注浆管布设在钢管柱管壁外侧，使用绑丝、利用钢管柱与顶板、中隔板、底板连 接处的锚栓将注浆管固定，随钢管柱下放至杯口注浆底部 .地面设有注

15、浆泵，注浆管为 0 20塑料管，单桩布设三根注浆管。以注浆量控制杯口混 凝土的灌注位置。钢管柱安装质量的检查立柱中心线与基础中心线偏差在 ±5mm;立柱顶面标高和设计标高偏差在 020mm；钢管柱垂直度为长度的 1/1000,最大不大于 15mm;钢管柱顶面不平度在 ±3mm 以内；各柱之间的距离偏差 7mm，各柱上下两平面相应对角线差允许偏差20mm ；立柱顶面不平度允许偏差 ±5mm;5.5.9 下放钢管柱内钢筋笼下放钢管柱内钢筋笼方法同桩基钢筋笼。5。 5.10 钢管柱内混凝土灌注材料：采用C40无收缩混凝土，外加剂为 U型微膨胀剂，外加剂掺量为 12%，混

16、凝 土的坍落度为 2024mm。采用导管进行浇注，混凝土下落距离小于2m,每根钢管柱内灌注工作均连续进行 ,不间歇，每根钢管柱内灌注时间控制在 1h 之内。灌注 :钢管柱精确定位后浇注杯口混凝土,与桩基连接为整体, 使钢管柱固定 ,开始浇注钢管柱内混凝土。混凝土量超灌的控制 : 控制混凝土的灌注总量,随时进行混凝土面高程的测量,勤拔导管,并控制导管埋入 混凝土面的深度,最后一次灌注,导管底面与设计混凝土浇注面齐。钢管柱内混凝土质量控制 : 钢管柱混凝土必须浇筑均匀,混凝土内不夹杂气泡,浇筑混凝土必须使用导管,且由下至上边振捣边拔导管,导管直径 300mm, 振捣棒长度大于 24m。5.5 。1

17、1 钢管柱孔壁灌砂中桩施工完成后 ,钢管柱外壁四周及钢管柱虚桩上部0800 钢管柱空管内灌砂水沉 .灌砂位置详见下图：冈A5现况地面咼程2桩基底高桩基顶标咼（底梁底标高）0 1.3 m钢套管 壁厚20mm砂m 灌范壁 内 孔地下一层顶板顶高+50cm注：上图所示钢管柱按照设计要求，其钢管柱上端柱帽距离现况地面还有5。2m，施工过程中需要在地面上安装上口定位器 ，钢管柱需要高出地面 0。5m，即每根钢管柱实际长度比设计钢管柱长度增加 5.7m 。灌砂过程中先将孔内灌水，再向孔内灌砂。灌砂过程中要四周均匀填砂，并保证填砂 充分浸水。某地铁车站中间柱及钢管柱施工方案1编制依据序号名称编号12地下铁道

18、工程施工及验收规范GB5029919993钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20014建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-20025工业建筑防腐蚀设计规范GB50046956涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB / T89237车站工程施工质量验收标准QCD-00620058钢管混凝土结构设计与施工规程CECS28: 909n.2工程概况2。1工程地理位置及周边环境2.2工程设计概况本车站采用盖挖逆作法施工，车站共设52根中间柱.中间柱作为施工过程的 中间支撑柱，在车站底板结构尚未封闭时，承受地下各层已施作完毕的框架结 构自重和各种施工荷载；顶板封闭后，中间柱作为车站主要竖向承载和传力结

19、 构车站主体共52根中柱，中柱为 800mml冈管柱，壁厚14mm,柱长16.2m, 柱心填充C40微膨胀混凝土，钢管柱与顶板、中板和底板相接位置设置换形钢 牛腿；柱下设1600mm混凝土灌注桩基础，桩基采用C35水下混凝土灌注，桩长 采用ZJ1型20.5m （225轴，共48颗）和ZJ2型21.5m（26、27轴，共4颗） 两种类型，钢管柱锚入桩基2m。2。3工程地质情况自地表以下依次为人工堆积层 QmL:1杂填土、粉土填土；第四纪全 新世冲洪积层Q4aL+pL:粉土、1粉质粘土、粉质粘土、2粉土、3 粉细砂；第四纪晚更新世冲洪积层 Q3aL+pL:3细中砂、2粉土、粉质 粘土、1粘土、卵石

20、圆砾。2.4工程特点、难点中柱柱底以上部分成孔采用人工挖孔，其余采用旋挖钻机成孔，桩基 混凝土采用商品砼水下灌注。钢管柱由工厂加工，现场采用人工在桩基顶部安 装自动定位器，汽车吊吊装入孔就位方式安装中间柱柱底以上部分成孔采用人工挖孔，挖孔深度大21m，施工难度大。2。3。3工期紧，作业空间狭小，围护桩、中间柱穿插施工，相互干扰大， 工效低，场地布置困难，施工组织协调要求高2。3。4钢管柱施工精度要求高，测量控制难度较大.3施工安排3.1施工部署及工期安排根据施组工期总体安排，中间柱施工工期为 ，共计 天.中间柱主要工序包 括：上部人工挖孔、下部机械成孔灌注、桩头清理、定位器安装、钢管柱吊装、I

21、柱心混凝土填充和柱四周回填等。具体施工工期安排见下表.场地布置图见附图。序号项目名称（部位）工期（天）开始时间结束时间2.1南段右部分（13根 颗）2。2北段左部分（13根 颗）2.3南段左部分（13根 颗）2。4北段左部分（13根 颗）3.2劳动组织及责任分工3。2。1管理层负责人3。2。2作业层负责人3.2。3工人数量及分工序号工种人数备注1开挖工每队同时开工13孔，每班4人/孔，两班作业:2焊工每队配备10人，人员和围护桩共用3机电工每队配备电工2人、修理工2人4木工每队配备10人5测量工每队配备2人6试验工每队配备1人7普工每队配备10人8其它人员每队配备8人合计4施工准备4。1技术准

22、备认真作好熟悉图纸和会审图纸工作，了解清楚设计意图，检查施工图是否完整、齐全，是否符合国家规范的要求。各专业之间的施工图是否交圈，有无矛 盾和错误。建筑与结构图在坐标、尺寸、标高及说明方面是否一致，技术要求 是否明确。编制施工方案和安全技术施工方案，对作业工班和全体作业人员进 行施工技术和安全交底。施工测量人员按设计图纸进行桩位放样，并经XXX院复核满足施工条件可以进行挖孔施工。4。2机具准备机械设备按两套配备，设备与围护桩共用.每套包括钢筋加工安装设备、钻孔设备、人工挖孔和吊装设备，具体如下：序号机械名称规格单位数量备注1电动空压机10m3台22风镐台203发电机:SBW-120台j24交流

23、电焊机AX-320 X1 型台105装载机ZL40台厂16旋挖钻机意马AF 18台27汽车吊25T台28混凝土拌和设备套29泥浆泵台1010挖孔工具套2611孔桩提升设备套264.3材料准备序号材料名称单位数量备注1钢管柱根52根据施工进度需要，陆续进场2挖孔护壁模板节263525mm碎石m3800根据施工进度需要，陆续进场4砂m3640根据施工进度需要，陆续进场5水泥T250根据施工进度需要，陆续进场5主要施工方法及措施5。1流水作业段的划分沿结构轴线纵向划分为四段，安排两个作业班组，两段同时施工，其余两TT耳 MJIU 皿附0000000p g g a g g f©34 7li

24、Tl HTHET>TT>ill ulong .cornr>段流水作业。具体划分详见下表，流水段布置见图流水作业段序号轴线线号桩号施工顺序号12轴8轴左Z1 Z7右Y1Y6I28轴14轴左Z8 Z13右Y7 Y13II314轴20轴左Z14Z20右Y14 Y19II420轴26轴左Z21Z26右Y20 Y26I流水段划分表图二流水段划分平面示意图5.2施工方案车站主体共52根中间柱，中间柱上部为？800mm钢管柱，柱下设？1600mm 混凝土灌注桩基础。钢管柱由加工场加工，汽车运输至现场汽车吊吊装入孔就位 安装。柱底以上部分采用人工挖孔成孔，柱底以下部分桩基础采用旋挖钻机成 孔

25、。施工工艺详见图三。5.3施工方法5。3.1测量定位利用XX院提供的导线点在盖挖围挡内布设临时导线点，由临时导线点使用 全站仪对中桩位置进行极坐标法放样，采用换点施测的方法对中桩桩位坐标、 高程进行复测，确保桩位坐标、高程的准确。施测完成后，及时上报监理单位築龍網 图三中间柱施工工艺流程图5.3。2人工挖孔1、人工挖孔设计中桩下部基桩采用机械成孔，为便于桩机下钻、提钻 ，人工挖孔部分的有效 内径定为1。8m。孔桩土方采用人工开挖，开挖前须探明是否有地下管线并做 好标记，加强保护。每节开挖高度控制在 1。2m以内，孔内出碴采用手动卷扬 机提升吊桶运出，护壁模板采用上口小、下口大的嗽叭型模板，拆上

26、节立下节 循环周转使用。护壁采用钢筋砼，厚度15cm。护壁形式采用外齿式护壁，上下 搭接5cm作为施工用的衬体，增加抗塌孔的能力。孔桩分节及开挖护壁见图四。12© 16均布箍筋© 8150IB。专丿创采用12© 1（ U级），箍筋© 815（ I级），主筋上下层之间采用采用弯钩连接,以使上下两节形成整体，护壁配筋详见图五图五护壁配筋图最底部一节护壁竖向设两排 20锁脚锚杆，排局0。4每排环向6根,锚杆长1.7m，锚杆与对应位置主筋焊接成一整体一,确保下部钻孔时护壁不致开裂下沉。锚杆布设详见图六锚杆布置平面图i-i剖面图六 底节锚杆布置图2、人工挖孔施工（

27、1）施工工艺施工工艺流程见图七。人工挖孔前辅助工序图七人工挖孔施工工艺流程图(2) 施工准备及测量定位中间柱位于XXX主路范围，施工前首先采用风镐人工破除沥青混凝土路面 结构层。破除范围以挖孔中心为圆心，1m半径范围。破除完成后迅速清除各种 杂物、平整场地。按施工设计图纸对每根桩进行编号，按照编号逐一计算桩中心点的坐标。采 用极坐标定位法，使用全站仪及激光测距仪进行轴线引测，以保证桩心定位准 确，再由桩中心点引出4个十字方向控制点。测量测定桩位后，做好标识，并注 意保护。(3) 人工挖孔前辅助工序施工先挖出首节护壁深度，同时以中桩桩位为中心自现况地面下挖 3*3m见方、 30cm深的土槽，绑扎

28、钢筋、支立护壁模板，浇注锁口和作业平台混凝土。浇注 混凝土时设置安全软爬梯、埋设安全带固定栓点，布设通风、照明线路.平面布置见图八.安全带及固定栓点软爬梯固定栓点软爬梯，宽0.6爬梯间距0.3人工挖孔部分内径1.8門通风管与鼓风机或空压机接低压灯线（w 36）孔口护筒砼弟厚30, 3*3安全防护栏杆粗麻绳、钢丝绳、（4）人工挖孔图八 人工挖孔地面布置图人工挖孔所需的设备及工具主要有：提升架、手推车、 线坠、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、 安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W）、电焊机、通风及供氧设备、扬 程水泵、活动爬梯、安全帽、安全带等。每节挖孔深度为护壁高度，现浇

29、钢筋混凝土护壁每节高为1.2m.挖土由人工 从上到下逐层用镐锹进行，挖土次序为先中间后周边.碴土装入吊桶，提升架垂直 提升至洞内地面，再倒运出桩孔竖井。在吊桶提升过程中，桩内施工人员暂停 挖土躲避开吊斗正下方，注意安全.当吊桶提升至高出洞内地面1。0m时，人工 水平推动吊桶离开井口卸土，下吊桶同时继续挖土。随开挖随支护，清理桩孔壁淤泥，复核桩孔垂直度和直径，及时修正，并 按下列顺序进行护壁施做。 绑扎护壁钢筋：按设计图纸插入竖向钢筋并保证向下预留长度，再布设 环向箍筋并绑扎成形，及时安设模板。LL ：LJ * , ” 浇注护壁混凝土及拆模：模板安装好后，浇注护壁早强混凝土，等级C25, 灌注时

30、可用敲击模板或用钢筋棒反复捣实. 护壁模板采用组合式木模板，模板由四块拼装组成，模板间用 U型卡钉 连接，同时以利拆除每节护壁适当设置 L形调节缝板.模板长度为1.2m/节，加 工节数根据实际情况定（满足施工倒用）.施工过程中严禁超挖，如遇不稳定土层时 ，需根据现场实际情况重新分层： 及早支护、及早浇注护壁砼.施工过程中需在上层护壁砼达到设计强度的 75%后 方可拆模，再开挖下步土体人工挖孔的过程中，要保证孔内人员操作面内具有良好的通风和照明。通 风设备选用鼓风机，根据鼓风机的鼓风能力及孔内的换气量进行布管每个桩孔自地面向孔内布设一根 ？300帆布通风管.照明用电采用36V安全电压设备照 明，

31、并设专业电工人员定期对低压线路进行检查。人工开挖全过程地面上要设有正在施工”的明显标志，并且保证每个桩位至少有两名工作人员，一人孔内，一人孔口，保持孔内、孔口作业的人员联系， 孔内、孔口作业人员要定时交换作业位置，避免工人疲乏作业(5) 防止护壁坠落损坏措施 护壁主筋握成弯钩，上下钩结形成整体。 遇粘性土或松软土时，向土中砸设© 20钢筋锚钉，长度1m,环向间距50cm,并和护壁钢筋连接. 最底节护壁竖向设两排 20锁脚锚杆，排距0.4m,两排错开布设。每排 环向6根,锚杆长1.7m，锚杆与对应位置主筋焊接成一整体， 确保下部基桩钻孔 时护壁不致开裂下沉。开钻.(1) 泥浆制拌在场地

32、南北两端各设一个的泥浆池，泥浆池采用砖砌筑成10mx 4m x 2m方 型。用制浆机加入清水、膨胀土和纯碱等制备泥浆，泥浆比重控制在1.151.20 左右，泥浆粘度控制在1824S左右；在处于卵石层和承压水层，为了保证不坍 孔，泥浆浓度选择在1.201。30左右。泥浆使用后回收重复使用，用完后经沉 淀抽去表面的水后运到指定地点堆放并掩埋.泥浆制备及测试技术要求：A、及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备的泥浆进行第一次测试， 使用前再进行一次测试，钻孔过程中经常进行检测，保证泥浆质量；B、储存泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试结果作好原始记录;C、新鲜泥浆制作好后搁置 24小时，必须经

33、各项指标测试合格方可使用回收泥浆经过筛处理，性能指标达到要求后再循环利用；D、设置拌浆池、贮浆池、循环池、沉淀池和泥浆泵形成循环系统供浆， 泥浆池容积满足钻孔桩施工进度要求.(2) 钻机就位钻机自行至桩位处把钻杆中心对准桩位，调整钻机底盘水平度，待钻机底盘水平度调整完成后重新用钻杆对准桩位中心锁死钻机定位装置。在钻机对位用线绳拉十字交叉点进行钻头对中，对中误差控制在2cm以内。(3) 成孔钻机开钻前需再次对钻机平台、钻盘中心及桩位进行检查以保证孔位偏差 在规范允许范围内钻进开始时缓慢地进行，待钻至底节混凝土护壁下口 1。0m 以下再正常钻进。钻进利用钻机取土桶正转，进行孔内原始土的切削，然后提

34、升 取土桶。钻桶在提升前回转35周，防止孔底土层粘附钻桶，造成卡钻事故.卸土 时将取土桶提出孔外，平转到卸土位置卸空取土桶。钻土过程中加入调配好的泥 浆，泥浆液面始终保持高于地下水位 1m,以保证孔内稳定液起到平衡孔壁。重复以上过程，直至钻进至设计标高。对终孔深度范围用测孔器对孔径、孔形、倾 斜度进行检测，同时测量孔深钻进过程中根据出碴情况查明地质情况并做好钻进记录。钻至砂卵石层时加强钻机和孔内水位观测，若遇泥浆渗漏，立即停止应及时通知钻进回填粘土，加强护壁后，重新开始钻进至设计标高，同时加大泥浆浓度。 在钻孔过程中，若发现钻孔位置处的地质情况与设计有显着差别时 或请示监理工程师，在未征得监理

35、工程师同意的情况下不得进,桩内挖出的土体及时用装载机清离孔口，用汽车运到指定地点堆放，防止 土体压力过大造成孔壁坍塌。(4) 检孔与清孔钻孔至设计标高后，采用规范规定的方法检测孔深、孔径和垂直度等，待检测合格后，及时清孔。验收方法是做一个长度等于46倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼孔规，将孔规吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和垂直 度达到要求.孔深用测绳和钢尺丈量。钢筋笼放不到底时还立即用钻具修孔直至 孔壁铅直，孔规能顺利放到底为止。清孔时保持孔内原浆不变，静态护壁。先用旋挖钻机在不向下掘进的情况下，反复挖除孔底松碴和沉碴，以节省清孔时间；同时注入新鲜泥浆对孔内泥浆进行循环置换，从而可

36、彻底清除孔底沉碴，清孔时必须保持孔内水头低于护筒 顶12m,防止坍孔。不得采用加深孔底深度的方法代替清孔。清孔后采用开口 盒提取距孔底以上50 cm位置处泥浆进行检测，其控制指标为：孔底500mm以内的泥浆比重1.151。2;含砂率W8%粘度w28s孔底允许沉碴厚度为100mm. 如未达到要求，应继续清孔直至达到要求为止.清孔达到要求后，再次报请监理 工程师验收孔深、泥浆比重和沉渣厚度。经监理工程师签证同意后方可进行下 道工序。(5) 钢筋笼制作钢筋笼在现场加工，整个钢筋笼加工成一段。钢筋笼主筋采用双面搭接焊或闪光对焊，所有焊接头经外观检查和焊接力学性能检测合格后才能正式进行焊接,加劲箍筋用定

37、型模具用钢筋弯曲机弯制，接头均采用双面焊，焊接长度不 小于5d;钢筋笼的组装在加工平台上平卧进行组装，主筋接头相互错开35d以上, 同一截面的主筋接头 5%,先将加劲箍筋安放在平台上，再将主筋依次穿入加劲箍筋，调直并控制好间距进行点焊，最后将螺旋筋套入主筋进行绑扎或点焊 在钢筋笼内每隔4m焊接一个十字形支撑架于加劲箍筋处，防止钢筋笼在运输和 吊装过程中变形，钢筋笼在放入孔内时，随放随割去十字支撑架，以免影响下 导管。钢筋笼最下端的主筋稍微向内弯曲，以防下钢筋笼入孔时挂入孔壁;。:在 钢筋笼上加设预制圆形混凝土垫块，垫块固定钢筋笼的主筋上, 四个方向各固定一个，使钢筋笼在孔内居中，确保保护层厚度

38、达到要求。(6) 钢筋笼吊装钢筋笼吊装采用25t汽车吊吊装。起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设 在钢筋笼顶部及底部1/3位置处，并且起吊点要设在钢筋笼箍筋与主筋连接处。 在钢筋笼顶面焊接4根与主筋直径相同的吊环钢筋，钢筋笼下沉到位后，经对 中调整，然后从吊环钢筋环中插入横杠将钢筋笼固定在准确的标高处，防止钢 筋笼的移位、下沉或上浮吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢 放入孔，不得左右旋转。钢筋笼对位采用拉十字线方法检测对位情况。若遇阻 碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下入。吊装钢筋笼， 要平稳，对准桩孔后缓慢放下，不得磕碰井壁，并设专人指挥。钢筋笼吊装前先根据锁口顶

39、和钢筋笼顶面标高计算好吊筋长度，在钢筋笼主筋上作好吊筋焊接位置标识，待钢筋笼吊至孔口后再焊接吊筋。钢筋笼安装深度允许偏差为±50伽。(7) 水下混凝土灌注 水下砼浇注流程图设导安放灰斗卜wf灌注首批混凝土=连续灌注混凝土，提升导管 砼W混凝土浇筑完毕，拔出护筒L基桩设计为C35砼，本次施工采用XXX混凝土有限责任公司和XXX混凝 土有限责任公司的商品砼，开工前将其资质报监理工程师审批后方可使用。每 批次混凝土使用均按要求报送配合比给监理工程师审批。每车混凝土到达现场，必须现场核实出厂开盘鉴定资料和随车单，现场验证配合比，检查料单上混凝 土的各项指标是否与需要的混凝土的各项指标相符，

40、若不符合要求，不得使用， 立即进行退货处理。导管吊装和水下砼的灌注成孔和清孔质量检验合格，钢筋笼下放就位后，及厂 时进行灌注前孔内沉碴检测，合格后立即灌注水下混凝 土。如不合格立即采用水泵或空压机压浆二次清孔，合格后方可进行混凝土灌注水下砼采用导管法灌注，导管内径为30cm,中间管节长2m，底节4m,配备1m、0.5m管节作长度调整,管内壁光滑圆顺，内径一致,接头使用螺口连接时，导管连接处用橡胶垫圈密闭。首次使用导管前应试拼、试压、球胆通过以及接头抗拉试验，保证导管不漏水，并编号 及自上而下标尺度.水密试验的水压不小于孔底静水压力的1。3倍，也不小于承受的砼最大压力的1.3倍.导管长度根据孔深

41、、平台高度等因素确定，导管下口至孔底築龍網zhulong.Gom漏斗(沉碴面)的距离为3050cm.吊装时，导管应位于井孔中 央，并应在灌注砼前进行升降试验。 整个吊装过程应竖初次砼灌注量计算简图直下放，防止和井孔壁碰撞受损坍塌。混凝土灌入前先用清水充分润湿料斗，然后再灌入混凝土。水下砼封底采 用充气球胆隔浆，冲气球胆采用优质的橡胶制作，以确保施工过程中球胆不破裂，直径比导管内径小510伽。灌注前，砼必须准备充分，砼初始存量能满 足导管埋入首批砼中的深度不小于 2m,一次封底成功.计算公式如下：混凝土初灌量V=nd2hi/4+k冗亦2/4h1= （h-h2） y/ yV 混凝土初灌量hi -导

42、管内砼高度与管外泥浆压力平衡高度（m）h护壁泥浆深度（m）h2-初灌砼导管外砼面高度，取 2。32。5m”一泥浆重度，取1112KN/m3Yc-砼重度，取 2324KN/m3d-导管内径（m）D-桩孔直径（m）k砼充盈系数，取1。3.各部位置详见右图所示。初步计算,初灌砼量为7。98m3灌注开始后，要连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间使用1o 0m3 大漏斗第一车混凝土搅拌车连续灌注完毕，确保一次性封底成功。灌注混凝土 要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊.灌注过程中, 要经常保持井孔水头，防止坍孔在灌注过程中，采用测深锤随时探测孔内砼面 位置，及时调整导管埋置深

43、度，控制导管埋入深度在26m。在拆除导管时，必 须保证导管下口埋入砼中2m以上.桩顶砼超灌控制在0。8m1.0m,以保证桩顶的砼质量。灌注过程中设专人 记录灌注时间、砼深度、导管埋深及导管拆除情况。严格控制导管的埋深及拆 除长度，避免出现导管拔不动或拔出砼面，从而造成断桩事故在灌注将近结束 时，应核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确5o 3.4钢管柱施工每根钢管柱由工厂加工成一段，验收合格后运至施工现场，现场一次吊装 就位安装.各*栄im 51可, £hulongrcom(1) 定位器锚固面以上混凝土的清除混凝土灌注后及时采用泥浆泵抽排挖孔桩内的泥浆，定位器锚固面以上混凝

44、土的清除，在第一次灌注混凝土初凝后及时进行，此时混凝土强度较低，利 于施工。人下孔前先向挖孔桩内通风，排除孔壁附着泥皮等杂物，混凝土由人 工采用风镐破碎并清除。(2) 定位器安装定位器是钢管柱施工精度控制的关键工序，施工控制坚持做到安装前放线 安装后重新复核安装位置。 自动定位器的原理及作用钢管柱采用上下两端同时定位法固定。钢管柱下端定位主要依赖于自动定 位器，上端用花篮螺栓调节定位自动定位器是一种预先加工的装置，精确校正其 平面位置、高程和垂直度后，上端固定于人工挖孔桩的护壁预埋钢板上，浇筑 桩基混凝土后其下端锚固于桩基混凝土中。其构造特点决定了可实现对钢管柱 的引渡、限定、精确定位的功能。

45、 自动定位器的设计自动定位器呈十字锥形，由钢板组焊而成，然后由车床整体加工，加工误差在 3mm以内個定边与水平面所成的直角误差在1%。以内。其锥底宽度比钢管内径 小6mm。定位器主要构件包括定位十字锥板、环形锚固底板等构件，其中十字 锥板实现对钢管柱的引渡功能，并限定钢管柱的水平位移；环形锚固底板承托 钢管柱,并控制钢管柱的水平位置及标高，锚固于圆形钢筋混凝土桩内，可防止自 动定位器变形、移位. 自动定位器的安装自动定位器的安装首先在地面加工好预埋钢板和定位器支撑钢板，基桩混凝土凿除完成后，立即由测量员定出预埋钢板位置，在钢筋笼主筋上焊接安装预 埋钢板。同时清平桩头，下方定位器钢筋网片。然后再

46、次在井口将标高控制点 投测于挖孔桩护壁上，采用悬挂钢尺精确定出定位器支撑钢板顶面标高(及定 位器底板底面标高)，在预埋钢板上焊接安装定位器支撑钢板。 最后用吊车将定使定位器中心孔与实测的桩心重合。位器吊至桩底放置在定位器支撑钢板上，采用投点仪将桩心投测于测基桩桩头 顶面，并根据实测的桩心位置移动定位器，定位器安装详见下图。-1'亍-,X XKi丁卜築龍網A zhulongHcom（3）第二次浇注桩基混凝土锚固定位器为缩短施工周期，保证定位器牢固锚固于桩基砼中，并在钢管柱吊装过程中 不发生变形移位，采用C40早强混凝土锚固定位器。鉴于C40早强混凝土凝结时 间快，需求量小，采用砼搅拌机现

47、场拌制，从井口用料斗吊入桩底，人工浇筑、 振捣,浇筑完毕，用抹布清理定位器上砼残渣，以免影响定位精度.混凝土浇筑完 毕且终凝后，浇水养护，至20h左右后混凝土强度达到25Mpa时即可吊装钢管 柱。（4）钢管柱安装定位测量地面定位采用全站仪整体测设中柱设计平面位置，并在护壁施工区域外十 字轴线方向上放好护桩，便于桩心位置的恢复.钢管柱底标高采用水准仪、30cm钢尺（有尺长改正）及7。5kg锤球相结 合，测设钢管柱底标高。为便于挖孔桩内定位器的安装，将柱底标高上返50cm。 使用钢尺直接传递标高时，变动钢尺三次，直至正确无误后在挖孔桩护壁十字 轴线方向对应做4个点，以此作为定位器安装标高控制点.定

48、位器的桩心测设先从地面用 7。5kg锤球将桩心引测至桩顶面上，精确定 出定位器的中心位置，以之为依据指导定位器的初定位安装.其后将1/20万的投 点仪通过全站仪直接置于地面桩心位置，将桩心直接投测于定位器中心指挥定 位器精确定位，直至安装完毕.为避免投点仪投点视镜不铅垂误差，每次投点时 按90度变化四个方向，如点位均落于同一点时，即是桩心。否则会产生四个方 向点A、B、C、D并行成一个四边形，此时，取四边形的中心点O,即是桩心. 钢管柱体吊装就位测量控制通过两台经纬仪，分别置于轴线的护桩上，随时用相交点，指挥柱体的吊吊耳不发生侧翻破坏现象准备工作完成后，采用两台25吨吊机相互配合作业。 一台主

49、吊，另一台吊车辅助吊装，以防止钢管柱底部戳地变形操作时一台吊车在 钢管柱上端两点起吊钢管柱，同时另一台吊车起吊钢管柱底部，使钢管柱上端起 吊过程中，其底部脱离地面辅助吊车缓慢放绳，待钢管柱完全垂直吊离地面，II 1i-i且相对稳定后,将其与辅助吊车分离对准桩位，下放钢管柱，慢插入孔，钢管柱底 部可直接嵌入定位器，其管端稳固座落于定位器环行定位板上，通过标高测定 柱底与定位器的吻合程度。然后对柱上端精确定位。通过设置在挖孔桩护壁预 埋钢板与钢管柱加肋板之间的4只花篮螺栓进行钢管柱柱体上端定位，花蓝螺 栓可对柱体位置进行微调(钢管柱出厂前由厂家在钢管柱上端将钢管柱的中心 定出)由于钢管柱下端平面位

50、置、标高、垂直度已由定位器确定，钢管柱上端 空间位置校定后，即可认为柱顶与柱底在垂直方向投影重合，钢管柱位置已精确 定位。柱顶钢筋笼在吊放前在地面与柱体焊接在一起整体吊装 .挖孔桩护壁钢管柱的稳定加固钢管柱定位完成后,吊装就位后从上至下进行为了保证钢管柱混凝土灌螺栓过程 加固 固位置为钢管柱顶部及钢中柱体不产生位移,管柱两个连接法兰处，加固处采用四面对顶加固采钢管柱的防锈蚀处用顶丝杠钢管柱/钢管柱出厂前先在加工厂进行除锈和喷涂环氧防锈漆，进场后采用架空覆 盖存放，避免其遭受曝晒和雨淋，钢管柱入孔前再次对站厅层和站台层柱身外 露部分包裹塑料彩条布，防止吊装和回填过程损坏防锈漆。(5) 灌注杯口混

51、凝土杯口砼亦采用C35混凝土，施工时采用直升导管法浇筑。浇筑时环向撒布混 凝土，通过测算混凝土浇筑量及测绳测量控制混凝土浇筑面标高，灌注顶面超出 底板底标高1020cm,待施作车站底板结构时凿至设计标高， 确保桩头混凝土 .(6) 灌注柱芯混凝土根据钢管砼结构设计与施工规程(CECS28: 90)的规定，并结合盖挖 逆作钢管柱的结构特点，选择高位抛落无振捣法。其原理是利用砼自管口自由 下落时所获得的重力加速度冲击能量，使砼挤密而无须振捣。其抛落高度不少 于4米，对柱顶孔口段抛落高度不足 4米的，采用插入式振捣器振实。一次抛 落的混凝土量宜在0。7立方左右，用料斗装填，料斗的下口尺寸应比钢管柱内

52、 径小，以便混凝土下落时，钢管柱管内空气能够排出。 鉴于钢管内砼强度较高，为避免施工冷缝的出现，砼灌注必须连续进行 为此必须进行严密周详的施工组织。施工前认真做好各项准备工作。落实施工 人员，严格进行技术交底；检查各种施工机具的数量、型号及工作性能是否能 够满足施工需要；要求砼备量应能保证连续灌注 ，确保砼质量。 每根钢管柱浇灌砼之前，先在其底部浇灌一层厚1020cm厚的与核心砼强度等级相同的水泥砂浆、以免初灌砼落下时粗骨料产生弹跳现象 钢管柱内砼浇灌连续进行，必须间歇时，间歇时间不得超过砼初凝时间 柱顶面以下4米范围内混凝土采用从地面插入高频振捣棒振捣，始终控制棒体在混凝土面以下1米内振捣。

53、在振捣棒上作尺寸标识，另放一测绳控制 混凝土面标高，相互对照以控制振捣棒埋深。（7）回填柱四周空隙为了保护钢管柱柱体成品，防止施工时对其破坏挤压柱体。柱体混凝土初凝后在柱体与挖孔桩孔壁之间环形均匀填入中粗砂 6质量要求6。1基桩允许偏差和检查方法序号项目允许偏差检查方法1桩身垂直度0.5%线锤、钢尺检查2桩径±5mm厂钢尺检查3泥浆比重（孔底上0。5m处）1。15 1。21比重计检杳4沉碴厚度100mm钢尺和测绳检查5桩位偏差50mm钢尺检查6桩顶标咼+30/ 50mm水准仪检杳6。2钢筋笼加工和安装允许偏差和检查方法序号项目允许偏差检查方法1主筋间距±0mm钢尺检查2箍筋间距±20mm钢尺检查3钢筋笼直径±Omm钢尺检查4钢筋笼长度±30mm钢尺检查5保护层厚度±20mm钢尺检查6安装深度±20mm水准仪、钢尺检查6.3钢管柱加工允许偏差和检查方法序号项目允许偏差检查方法1钢管纵向弯曲矢咼10mm钢尺检查2管径椭圆度4。8 mm卡尺检查3