湖南省大唐华银金竹山电厂2×600MW机组扩建工程主厂房钢结构制作、运输、吊装施工方案备课讲稿

1、湖南省大唐华银金竹山电厂 2X 600MW机组扩建工程主厂房钢结构制作、运输、吊装施工方案编制单位：株洲新安彩钢结构有限公司 编制日期：二 00 四年十一月二日 目录1、工程概况2、编制依据3、钢结构的施工技术措施4、高强螺栓施工技术措施5、主要构件的施工方法6、质量保证措施7、安全保证措施8、文明施工措施9、施工进度计划图10、人员机械需用量计划11、附图湖南省大唐华银金竹山电厂2X 600MW机组扩建工程主厂房钢结构制作、运输、吊装施工方案1、 工程概况 ：1.1 大唐华银金竹山电厂扩建工程建设规模为 2X 600MW 国产燃煤发电机 组，其位于冷水江市金竹山乡太平村、坪塘村和振兴村，西北

2、距冷水江市8.0KM，距金竹山老电厂5.0KM，厂址东临湘黔铁路，西靠 S312省道和沙 塘湾镇，西面 1.3KM 处为资水，西南面 2.0KM 处为金竹山车站，本期扩建 2X600MW 燃煤发电机组，并留有再扩建 2X600MW 机组的条件。1.2 主厂房钢构件主要有：除氧煤仓间、汽机运行平台、吊车梁、原煤斗等。1. 2.1其中除氧煤仓间中有柱高 6.87M和13.65M两个层：6.87M层中有HN700X300X13X24GL20 根， HN600X 200X 1 1X 1 7GL2 1 根， HN300X150X6.5 X 9GL37 根，13.65m层中有 HN900X 300X 16

3、X 28GL24 根，长 288m, HN800X300X 14X26GL16 根，长 188m;HN700 X 300X 13X24GL69根，长约 690m,HN600X 200X 11X 17GL8根，长约8m。其中主梁埋入混凝土中约 110mm, 腰筋从腹板中穿过,端头加盖封口板,与混凝土框架梁整浇,主次梁采用角 钢焊接连接, 梁上部采用打栓钉与托梁锚固, 两端加用 I 14工字钢及 ?14圆钢 与板锚固。1.2.2 汽机平台中标高6.87M层有31种构件钢梁113根，总重约130.5T，有 钢柱BH60X 500X 24X 30共26根，单重约2.1T，框架横梁65根，总重约143T

4、,有纵向框架梁10种，构件24根,总重约34.2T,13.65m层有钢梁 有 柱间支撑 ZC1 有 3 付,单重约 4T, ZC2 有 3 付单重 3.8T, ZC3 有 8 付，单重约1.3T , ZC 4有2付，单重约1.6T , ZC 5有1付，单重约0.5T , 其中柱与横梁或纵梁、主次梁之间均采用高强螺栓连接,梁与混凝土柱或 与梁之间采用高强度螺栓连接,在混凝土牛腿处采用焊接连接,并在连接 处增加水平或垂直加劲肋，柱间支撑构件之间连接采用摩檫型高强度螺栓 连接，并在柱脚 -0.400 标高以下的翼缘板加打栓钉锚固，在主次梁两端加 焊 I 14工字钢和 ?14 圆钢与混凝土梁板锚固，在

5、钢梁面上加焊双排栓钉与混 凝土托梁锚固使之或一个整体。123吊车梁系统位于主框架标高 24.08M处钢构件主要有GDLS12钢吊车梁30 根，最重单重约6.5T，制动梁15根及钢轨和连接件等构件，其中钢梁高 1.8M采用Q235钢，与混凝土框架柱牛腿采用焊接连接，与柱侧拉结采用焊接和螺栓连接，1.2.4 原煤斗的制作安装主要钢构件分为顶盖、 仓筒、裙筒和漏斗锥四个部分，其中顶盖为？10M的圆盖，上部加焊纵横工字钢加劲肋，并留有人孔洞及暖 通管道，在孔道周边加护沿板，整个盖单重约10.3T，仓筒部分10 mm钢板卷成？10M焊接拼接圆，在四周用L100X10的角钢连接焊接成一个筒体， 整个部分单

6、重约14T,筒部分采用-1800 X 7850 X 30 m钢板分四块焊接拼接 成？10M的圆，并在周围焊L125X 10的角钢加固，整个部分单重约17T,下 部为漏斗锥部分，漏斗锥为半椭圆形，内侧呈抛物线形板，外侧为半椭圆形，上部口径约5M下半为1M圆口，每个煤斗下部有2个漏斗锥，每个单 重约20T,共计12个原煤斗，用钢量约960T,1.2.5 另外钢爬梯、钢平台、栈桥等构件。2、编制依据2.1 国家电力公司火力发电工程施工组织设计导则 (2002版)2.2钢结构工程施工质量验收规范 (GB50205-2001) 2.3建筑钢结构焊接规程 JGJ81-91 2.4钢结构高强度螺栓连接的设计

7、、施工及验收规程 JGJ82-91 2.5型钢混凝土组合结构技术规程 JGJ138-2001 2.6高层民用建筑钢结构技术规程 JGJ99-98 2.7建筑工程施工质量验收统一标准 GB50300-20012.8 混凝土结构工程施工质量验收报告规范 GB50204-20022.9 钢筋焊接及验收规程 JGJ18-962.10 建筑施工安全检查标准 JGJ59-992.11 施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-882.12 建筑机械使用安全技术规程 JGJ33-20012.13 电力建建设设安全操作规程 （火力发电部分） 92年版2.14 电力建设安全健康与环境管理工作规定 2002版2.

8、15 施工图纸及施工经验编写而成3、施工部署3.1 所有钢结构按网络控制计划分批入场，均在加工厂内进行预制，再运输到施 工现场，利用塔吊或汽车吊进行安装，各种规格的板材和型材采用自动切割机 半自动切割机或手工进行切割下料，在出厂前进行除锈处理，并涂刷好防锈漆3.2 在加工厂内将各种构件的制作分班组， 其中 H 型钢为一个班组， 吊车梁为一个班组，煤斗为一个班组，其它为一个班组，各班组由班长负责，随时了解现 场情况，常常和技术人员核对，复核。4、钢结构施工的技术措施4.1 钢结构制作的技术措施钢结构的预制必须先对设计图纸进行工厂加工图详化设计、把重点难点进 行分解，按加工图纸进行加工加工图设计注

9、意几点关键要素a、制作误差、安装标准、焊接质量均要符合钢结构工程施工质量验收规范b、拼接对接焊缝均采用坡口焊、均需进行探伤或超声检测、要符合设计要求。c、钢梁在厂在内制作，检验合格后才能运输到现场进行安装。4.2 制作程序A组合梁制作工序如下：下料-校平-组装-焊接-校正-预拼装-除锈喷 漆-检验-编号出厂-吊装就位-组装-焊接-终检各工序经检查合格后 方可进入下道工序。B其它构件按常规程序进行。4.3 钢材选用： 所用材料必须符合设计要求，并有材质证明书、中文标志或检验报告；焊 接材料应有出厂质量证明书，做好防潮保护工作；焊接前应按规定进行烘 烤，涂料油漆应符合设计要求，并有材质证明书或检验

10、报告4.4 下料、切割：构件须放实样， 检查确认无误后方可下料， 采用剪板机或多头切割机进行； 翼板、腹板采用直缝拼接，接缝应相互错开 200mm以上；连接钢梁处尽量 少拼接。拼接接头采用单 V 坡口，焊后 100超声波检测， 其质量应符合钢 焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级中的H级标准要求。小件采用 剪板机或手工下料。4.5 钢梁组装： 板料组装前必须用手提砂轮机将贴角焊缝周边打磨干净， 控制 好组装偏差，尤其是腹板与翼板中心的偏差值。4.6 焊接： 长直缝采用埋弧自动焊， 其它焊缝采用气体保护焊与手工焊， 焊接 截面的翼缘和腹板为双面焊缝，焊接应力和焊接变形不能超过相关规范的 规定。翼

11、板和腹板在横向允许拼接，但在同一个零件上的拼接不能超过两处，且 接拼装板长度不小于 600mm。4.7 构件矫正： 按规范要求，一般采用火焰校正。4.8 构件预拼装： 梁必须在构件焊接并校正后，进行工厂预拼装，认真检查几何尺寸作好记录，并作好接头标志，以防混淆错位。4.9 钢结构防腐4.9.1 喷砂除锈钢材表面除锈，采用机械方法进行除锈处理，应达到设计要求的级别。 处理后的钢材表面无焊渣、焊瘤、灰尘、油污及毛刺。4.9.2 油漆涂装（1）、确认该工程构件的油漆品种、厚度、颜色稀释剂等。（2）、构件摩擦面应贴纸保护避免油漆污染磨擦面。（3）、按规定比例将油漆和稀释剂搅拌均匀，当天使用的油漆当天配

12、置， 喷嘴与喷涂面保持垂直，距离为 40-60cm。（4）、喷涂作业时，喷枪运行速度应均匀一致，以保证漆膜厚度均匀。（5）、喷涂完工后，就应进行自检，不可有倒挂起皱，漏涂等到缺陷，如 有缺陷及时补喷。（6）、油漆涂装后 4 小时内不得淋雨，避免表面漆腊被雨水淋坏。（7）、涂装后应将工程名称、构件号标识清楚，经质检人员检查合格后进 库保存。4.9.3 钢构件包装应在涂层干燥后进行，包装、堆放、运输应采取措施如加垫板， 加保护套，保证涂层及构件不受损伤，构件零件不变形，不散失，不混淆。3.10 钢结构安装3.10.1 安装前：复核土建的中心轴线位置、预埋件等各项偏差应符合相应的要 求，清除影响安装

13、的障碍物，根据场地确定起重机械及安装顺序 根据构件的长短重量确定运输及装卸用的车辆机械根据现场确定构件的排放、 安装顺序， 根据不同的构件选定好施焊的材料 及施焊的方法。4、主要构件的施工方法4.1 吊车梁4.1.1 吊车梁的制作4.1.1.1 工程概况吊车梁结构为12m长，十五连跨。标高+24.08叶+26.05处为12M实腹式 钢吊车梁，共30榀，A排柱每榀吊车梁下翼缘外侧各配1根制动梁。吊车梁上翼缘板与钢轨螺栓连接。 吊车梁端部有车档及其它小型物件， 总工作量约为 200 吨。吊车梁采用Q235C钢制造，吊车梁支座板采用现行标准一般工程用铸造 碳钢中规定的ZG270-500号钢。吊车梁腹

14、板厚16mm翼缘板厚25mm支座板 厚 30mm。手工焊接时，吊车梁采用E43型焊条，自动焊采用H08A焊丝并配以相应的 焊剂，吊车梁下翼缘拼接焊缝质量为一级，其余均为二级，焊缝形式为“ T”形 连接焊缝，“ X”形坡口。施工方法 吊车梁是受力构件，由于受力构件的加工工艺要求比较高，为了保证吊车梁的质量，使之达到设计要求，根据工程的特点，特制订吊车梁施工工艺流程 如下：材料验收t取样试验t放样t下料t校直t钻孔t散件组拼t施焊t焊 缝检查校正变形总拼施焊焊缝检直除锈、涂装交验安装。a 材料验收：此次吊车梁全部在现场进行制作，为了保证原材料的质量，使设计要求得到切实执行，且吊车梁制作中所用到的钢

15、材规格较多。因此，在材 料验收时，必须认真核对材料的规格与材质，要求所到材料必须出具材质证明 书与出厂合格证，对于规格、材质不符，无材质证明书与出厂合格证的钢材不 予接收，更不予使用。验收完毕后，将材料分类推放整齐并编号注明规格，批 量。b.取样证验：由于吊车梁是由钢板拼焊而成，所有验收后的材料，必须取样做机械性能和焊接性能试验，对于有材质证明书的进口钢材还必须做化学成份分析。 每种钢材按批量 60 吨以内取一组试件， 每组试件为四块长度为 500mm， 宽为30mm（进行加工后）的钢板，当各项试验全部合格后，并经由甲方质检部 门认可后方可开始下料。开始施焊前，参加焊接人员每人用300X 10

16、0X 14的Q235CI冈材2块，做焊接试验，由焊接监理工程师见证施焊后做拉伸与弯曲试验。c .放样：准备样台及所需工具、量具（量具必须经计量部门检验合格，并 与土建部门核对）。根据图纸所标尺寸，并适当给出加工余量和切割间隙，在材料上划线放样， 在下料前，班组要进行自检并做好自检记录，再由质检员进行检验，确认无误 并验收合格后方可开始下料，对于吊车梁上的螺栓孔的位置，亦可在放样一起 放出。d. 下料：吊车梁的上、下翼缘板及腹板全部采用自动割刀下料，以保证下 料后构件断面的直线度和平整度。吊车梁的加劲肋板连接件等小件，可采用剪 板机下料，角钢等型钢采用火焰切割下料。材料下料后必须对尺寸进行检验，

17、 其尺寸的偏差必须符合钢结构工程施工验收规范要求。e. 校直：由于钢板下料时会因为受热而产生弯曲变形。因此，下完料后， 必须对钢板进校直，校直方法可采用火焰或机械校直、校平。以钢结构工程施工验收规范的检验标准为准。翼缘板的不平度w23mm腹板局部凸起w3L /1000 ，但不得大于 10mm。f .钻孔下料后，根据放样尺寸进行钻孔， 螺栓孔的允许偏差为： 直径+1.0 Omm圆度：2.0mm垂直度：0.03t且w 2.0mm孔距的允许偏差必须符合钢 结构工程施工及验收规范的表 4.5.3 。g. 散件组拼：为了保证吊车梁的外形尺寸，所以必须在钢平台上进行散件 的组拼，在组拼前，要先对工作平台找

18、平，保证它的平面度。组拼时，只拼上、 下翼缘板及腹板，上、下翼缘板在跨中三分之一跨长范围内，应尽量避免拼接。 且上、下翼缘板及腹板对接焊缝不应设置在同一截面上 ，应相互错开200mm以上 , 与加劲肋亦应错开200mm以上。组拼完后，由专职检验员检查整体外形尺寸是 否符合设计要求，然后按施焊程序点焊，点焊部位应在焊缝部位之内，点焊的 焊缝厚度一般不宜超过设计厚度的 2/3，长度为2030mm点焊间距为300 400mm所有点焊必须焊牢，使吊车梁在成形后，不致变形。h. 施焊：由于吊车梁是受力构件，所以焊接是保证钢梁的抗拉、抗压强度的关键。在施焊前，技术员必须对操作者进行技术交底，标明各部位的焊

19、缝尺寸，未注明的焊缝高度一般与母材等厚，所有吊车梁上、下翼缘板与腹板的T型焊缝采用埋弧自动焊，端部封板，加劲肋板，制动桁架，采用手工焊。对接 接头、T型接头、角接接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端 设引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧板和引出板：埋弧焊长度应大于或等于150 mm，宽度应大于或等于80 mm;手工电弧焊长度应大于 或等于60 mm,宽度应大于或等于50 mm引弧和引出的焊缝长度：埋弧焊应大于80 mm手工电弧焊大于25mm埋弧焊的特点是：a.焊缝尺寸均匀、美观，接头较少。b.生产效率高、熔 深比手工焊深，可减少施焊层数和保证角焊缝尺寸。c.渗透能力

20、强、抗裂性能好。d.采用细焊丝短路过度，可以进行全位置焊接，在施焊前，必须在上、下 翼缘板的两端加焊引弧板（其厚度和坡口与主材相同），施焊完毕后再割除磨光。吊车梁焊接示意如图所示：船形位置T型接头的单道自动焊焊接参数焊脚焊丝焊接电流电弧电压焊接速度送丝速度(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(m/min)104725s75033s 350.272.05750s34s 360.30.9s 1j .焊缝检查：吊车梁每条全焊缝施焊完毕后，先用焊检尺检验焊缝尺寸， 用肉眼或低倍放大镜观察焊缝表面是否有气孔、咬肉、夹渣、裂纹，未焊满的 陷槽等缺陷。当设计要求焊缝达到二级以上时，必须用射线探伤，以检

21、查焊缝 的内部缺陷，如出现局部的内部缺陷，可用碳弧气刨清除该段，从新施焊、检 验。当所有焊缝全部检验合格后方可进入下道工序。k .校正变形：由于吊车梁施工焊后会产生不同程度的变形。因此要对梁进 行校正，可首先用火焰矫正旁弯，然后用型钢（钢梁校正机）校上、下翼缘板 的角变形，翼缘板角变形校正如图所示。AuAnu当上述矫正工序完成后，必须进行检验，钢梁侧弯矢咼wiO.Omm翼缘板的垂直度W 1.5mm 长度偏差0-5.0mmm.总拼：吊车梁校正后，在梁和封板上戈U线，对加劲肋板及梁两端封板进行点焊定位, 总拼时钢梁必须垫平，防止变形。吊车梁支座加劲肋的下端应刨平。n.施焊：由于加劲板及封板部位不适

22、合采用自动焊且焊缝长度相对全焊缝较短。因此, 采用手工焊接。焊接时，必须保证加劲肋与腹板的垂直度和加劲肋下端刨平的水平度。焊接 顺序如图所示：p.焊缝检查，主要对焊缝尺寸及焊缝外观进行检查，质量要求二级焊 缝则要进行探伤。吊车梁下翼缘板拼接焊缝质量为一级。q.除锈、涂装：钢构件在涂刷防锈涂漆前必须对构件表面进行彻底清理， 清除毛刺、焊渣、铁锈、油污及其它附着物，使构件表面露出银灰色才可涂漆。 由于钢梁涂漆面积较大，为提高工效，方便施工，故采用喷涂法，为使涂层耐 久，应有良好的施工条件。涂装时的环境、温度和相对湿度应符合涂产产品说 明书的要求；当产品说明书无要求时，环境温度宜在 538C之间，相

23、对湿度不 应大于85%，构件表面有结露时不得涂装，涂装后 4小时内不得淋雨，室外， 涂装最佳时间为日出3小时后至日落后3小时之内，面漆施工必须在底漆干后 才可涂刷，最后一道面漆待安装完后涂刷。r .交验：吊车梁制作完工后，必须会同甲方及监理部、设计部门六联合 对吊车梁的制作工程，焊接工程和油漆工程进行检验，合格后交付吊装。、吊车梁安装4.121准备工作a作好吊装施工的现场准备，检查钢构件的加工质量、数量、构件的编号， 分中弹线。b 负责现场障碍物清理，c 清理现浇砼柱柱项，牛腿顶面的砼渣，分中弹线，复测标高。d 负责场外车间加工构件质量检查验收， 运输到吊装现场， 堆放在塔吊作业 半径范围内。

24、e 电源架设到施工现场。f 组织好配合吊装人员，用于构件加固凿砼，清理构件，协调各方关系。g吊车司机，配合施工人员等应服从吊装指挥人员的统一指挥。h进场前，组织吊装施工人员开展安全技术交底会。j 配备好各种吊装所需的工具， 经纬仪 2台、电焊机 3台、校正器、钢丝绳、 卡环、橇棍、缆绳、塞铁、电焊条等。吊车梁吊装a、12m 跨“工”字型吊车梁在加工车间加工完毕，经检查验收合格后，用大型平板拖车运至现场堆放在塔吊作业范围内，放置时用枕木垫平，并加设 临时支撑撑牢，防止倾覆。b吊车梁安装时，125t?m行走式塔式起重机停在 B轴侧，可安装好B轴线 的所有梁，C轴采用50T汽车吊安装。c吊车梁安装采

25、用两根长13m、巾21.5mm钢丝绳，两点捆绑起吊，两端拉 以缆绳控制，吊车梁就位时，先垫好防震缓冲铁，缓慢落钩，一次对准轴线， 保证搭接均匀，校正中线及垂直度，用电焊点牢后方可松钩。d先吊一侧的吊车梁，中线采用经纬仪放线法，边吊边校，一次校正中线， 另一侧吊车梁则用钢尺通过控制中心线跨度而校正中线，垂直度则用垂球校正。e吊车梁安装，其中心线对定位轴线位移，不得大于5mm,垂直度偏差不得大于h/500即37mm。f 吊车梁校正后, 应及时予以焊接最终固定, 吊车梁支座与柱牛腿面为双向 满焊厚 30mm，A 排吊车梁与制动桁架连接， B 排吊车梁用联结铁与砼预埋件固 定。连接铁与吊车梁上表面采用

26、三向围焊，与梁柱侧面采用双向满焊，焊缝厚 度均为 10mm。4.2、H型钢梁施工方法421 .施工程序：定货及局部加工-栓钉焊接-除锈及刷防锈底漆-钢梁 吊装4.2.2 .定货：根据设计图纸，提前一个月到专业厂家定货生产，当合格证 及厂家资料齐全时方可准予正式采购。4.2.3 .局部加工： 所有钢梁均先在生产车间内进行局部加工。 因安装须要， 部分梁端部须开 L 型缺口。4.2.4 栓钉焊接：a. 栓钉材料及焊接设备。本工程采用合格厂家生产的©22等圆柱头栓钉，用冷墩钢加工而成。栓钉进场后，必须抽样检验其化学成份、力学性能和焊接性能指标，必须符合 国家栓钉规范（GJ1432-1013

27、3-89）和设计要求。焊接设备采用SLH-25B型拉弧焊机。b. 栓钉焊接工序（1）用手砂轮机去除母材焊接处的氧化层、油污等。（2）先将焊接用的电源及制动器接上，把栓钉焊枪的卡口，栓钉的下端置 入母材上面的磁环内；（3）按焊枪电钮，栓钉被提升，在磁环内产生电弧，栓钉用适当的速度插 入母材的金属融池，即完成焊接；（ 4 ）焊完以后，除去磁环，并在焊缝的周围去掉卷边。（ 5）室外焊接时，遇雨雪、大风天气应停止施工。c. 栓钉焊接部位的检查方法（ 1 ）栓钉正式焊接前，将应焊试件进行检查试验。（2）外观检查栓钉底部的焊脚应完整，密实并均匀分布；栓钉焊接后的长度应当正确，其长度公差在士 2mn内； 栓

28、钉应垂直于母材。（3）弯曲及反复曲检验：弯曲后，焊缝完好，裂缝不在焊缝处，方为合格。（4）拉伸试验：在试验室进行，栓钉断裂应在焊接区之外。4.2.5 钢梁安装钢梁用平板拖车运至塔吊工作范围以内。安装前，应先在钢梁支座处分中 弹线、测量标高、标注编号，安装采用 160t.m 行走式塔吊进行。每安装一根钢 梁，都必须进行水平度和垂直度校正，合格后与支座处预埋钢板焊牢。若钢梁 与钢板之间有缝隙，必须用鸭嘴铁尖塞紧并焊牢。4.3 钢煤斗的制作、运输及安装4.3.1 制作a直筒壁沿高度方向分三段，上部为圆柱形仓筒，高4.7m,直径为10m, 中部为支撑整个煤斗的圆柱形裙筒，通过它将煤斗的所有荷载传递给支

29、撑 煤斗的框架大梁，裙筒高度1.8m，直径为10m每一段环筒分四块拼焊而成， 每块按 90 均分,上下两段焊缝错开 45。下部为两个形似半斜椭圆锥的漏 斗,斜椭圆上底直径为 10m 下底（落煤口）直径为 1m 上、下底圆的圆心 水平偏移距离为2.7m,斜椭圆锥高9.97m,直筒下部设S= 30mm的裙梁, 支承于现浇钢筋混凝土梁上, 裙筒与框架梁之间设 16个支座, 支座均在圆 周等分点处,支座处与预埋件焊接。圆筒仓顶为钢结构顶盖与34m 标高皮带层分开。b 悬吊原煤斗的制作分为四块悬吊斗板（ FMB-1 ,FMB-2 ）、中间三角形分 料板（FMB-3 ）、斗底封闭框架六个单元件。钢板的拼缝

30、置于 1/4板跨处（水平箍梁之间距 1/4 处,两竖向加劲肋之间距1/4处），拼缝应为熔透焊缝，拼缝处内壁面焊根要求磨光。FMB-1与FMB-2相交处的接缝应满焊，焊缝厚度为 10mm,然后在斗内壁 转角处再加焊一根© 32圆钢，如图1。FMB-1FMB-210图1如c拼块均由钢板压制成均匀的曲线型，钢板边削平，接缝采用全熔透 剖口焊。d煤斗内壁面拼接处焊缝磨光，双曲线斗与裙梁全熔透焊后磨成流线型。e所有钢结构均为红丹底漆二度，银灰色面漆二度，煤斗外壁及距煤斗顶1.5m范围内的内壁涂刷防腐油漆。运输a煤斗加工制作区与施工现场有一段距离，考虑到煤斗体积庞大，运 输前先对运输路线进行实地

31、考察，选择合适的进厂路线。b采用平板车拖运，平板车上铺设井字架，再放置煤斗部件。井字架 及煤斗部件均与平板车作可靠连接，行车时尽量避免急刹车。c平板车经过施工区线路上，未作场地硬化处，铺设枕木和砂石。433安装a设计每个煤斗有16个支承点，支承点标高偏差限制为土 5mm，预埋 铁件时，架水准仪，调整埋件顶面至设计标高。设计三角形支架，通过焊 接，固定预埋件。混凝土浇筑后，再复测预埋件板面标高，偏差超过允许 值的垫薄钢板找平，并将薄钢板周边与原有埋铁满焊。b安装前对梁顶标高及煤斗中线进行检查，并对构件进行编号。编号规格/部位(mm)单体重量(t)数量(件)1裙梁 厚度二 30, © 1

32、0000X 18001712煤斗斗盖© 10220X 61013直筒体厚度二10, © 10000X 47001414直筒体厚度二10, © 10000X 5000202c吊装采用工地原有125T.m塔吊，其各参数为:壁长(m)吊重(吨)2.51610208305.33404503.2542.49d 钢煤斗安装采用火安公司 KH1000 履带吊进行安装。e 煤斗经验收合格后，由 25T 的平板车拖运到现场。先吊装煤斗的下 部，各支承点与就位标识吻合后，焊接固定。在煤斗下部上方合适位置搭 好对口架子后，吊装煤斗中部，煤斗中部与下部吊装对口，确认中部稳固 后， KH1

33、000 履带吊方能松钩，依同样的方法吊装上部。f 在煤斗四周楼面上预埋四个锚固环，然后设置滑轮组套在锚固环上 拖动煤斗，精调裙梁水平位置。g 在裙梁四周设置 4 个千斤顶，架水准仪精调裙梁表面平整度。h 本工程钢煤斗的各构件的体积、重量、吊点距离、质量标准、起吊 高度等都对施工带来一定的难度。类似工程施工参见此方案，预先对各道 工序细节考虑到位，施工过程中对各道工序，道道把关，可避免大量重复 性工作，节约人力、财力。5、高强螺栓施工技术措施 6、质量保证措施：6.1 以主任工程师牵头，组织以质安员、施工员、技术主管为首的质量管理 领导小组，负责质量管理的日常工作，逐日对质量情况进行跟踪检查，并

34、登记 建立质量登记卡，对所发现的引起质量事故的隐患及时进行处理，将质量事故 处理在萌芽状态，按“三不放过”原则处理现场问题。6.2建立全面质量管理 QC领导小组，以一个生产班组为QC小组，依据 工序交接顺序对每道工序进行质量控制，并实行质量责任管理制度，对班组中 在质量管理活动中成绩突出的人员给予表彰奖励。要求班组必须进行自检工作， 控制不合格因素的产生，使质量控制真正落到实处。6.3以 QC 小组为单位进行技术难题攻关，切实保证产品质量。6.4 做好对产品质量的互检和专检工作，对重要的构件要全数检查，对 一般构件按规定进行质量抽查，坚决杜绝不合格产品。6.5 焊接材料应符合设计要求，对于焊条

35、的技术条件必须符合碳钢焊条（GB5117-85）和低合金钢焊条（GB5118-5）,使用的焊丝技术条件必须符 合焊接用钢丝（GB5293-85）的规定，焊条在运输、贮藏和使用过程中不得受 潮。如果受潮应及时烘干。焊工必须持有效的焊工合格证上岗。6.6 钢结构所用的钢材不允许有夹层和裂纹等缺陷，并且钢材表面的锈 蚀不得超过 0.5mm 深，对锈蚀严重者不得使用。6.7 钢结构所用的油漆涂料，其型号、性能必须符合涂料产品分类、命名和型号（GB270-81）的规定；性能等技术条件，必须符合产品部分标准（HG） 或企业标准的规定，必须具有合格证，并且注意有效期限是否失效。6.8 尽可能采用机械除锈，利

36、用手持式电动除锈工具，进行除锈，钢材 表面除锈必须干净彻底，使表面呈铁灰色。6.9油漆涂层外表不允许有流淌， 涂层不均匀形式流淌或垂幕状等缺陷。6.10为了保证构件的质量，必须执行以下标准。a. 钢结构工程施工及验收规范GB50205-2001。b. 电力建设施工及验收技术规范一一工程土建篇，SDJ69-87,其检验方法按 SDJ69-87 标准第三章第七节钢结构工程建 3.7.1（二表），建 3.7.1（三 表），建 （四表）、建 3.7.1（五表）等执行。c. 钢结构工程质量检验评定标准 GB50221-2001。d. 建筑钢结构焊接技术规程 JCJ81-2002。7、安全施工保证措施71

37、 安全生产保证体系 根据“安全第一、预防为主”的安全生产方针，结合本工程特点，建立以 项目经理为首的安全生产保证体系，以项目党支部书记为首安全生产保证体系， 以工会主席为首的群众监督保证体系，以项目工程师为首的安全生产技术保证 体系，以专职安全部门为首的安全监督检查体系。通过层层落实各级安全岗位责任制，强化安全生产达标管理工作，真正做 到“思想到位、组织到位、责任到位和措施到位” 。72 安全生产管理措施a 加强领导，明确责任，全面落实安全生产岗位的责任制，使每个施工人员 在各自的职责范围内对安全施工负责。b 认真抓好安全培训教育，提高全员安全意识。根据工程特点，抓好民工教 育培训工作。c 加

38、强宣传工作，通过黑板报及施工现场安全标志牌等形式， 深入开展以“查 思想、查规章制度、查隐患、查薄弱环节”为主题的安全生产检查活动，增强 所有人员的安全意识。d 配备足够的安全防护用品和防护器材，正确使用安全帽、安全网、安全 带，提高施工人员的自我防护能力。7.3 主要安全技术措施a 夜间施工应保证充足的照明。塔吊、附外电梯必须按相应规程标准安 装验收后才能启用。使用时要统一指挥，专人驾驶，明确职责，密切配合，服 从调度。塔吊路基要夯实、找平，塔轨要高出自然地面，以免积水，塔吊路基 要经常检查、维护、加固。b 高空作业人员必须熟悉工程的安全操作规程，酒后、患有高血压 病、心脏病、头昏等病者，不

39、得参加高空作业。c 遇有六级以上大风、大雪、大雨、强霜冻、浓雾等，应停止管架的搭 设；雨、雪、霜后进行管架搭设时，应做好防滑措施。d 在钢管架上堆放模板，尤其是堆放钢管时，应有切实的防滑措施，以 防模板滑落伤人。e 在钢管架搭设过程中，所需要的扣件和配件等，应放在工具袋中，或 用箩筐、木箱等集中存放，垂直运送扣件和配件时，应采取集中调运或人力抬 运，不准采用抛掷的方法。f 钢管架的拆除，应按自上而下的顺序进行，不得搞大动作。拆除下来 的钢管、扣件、配件等存放稳妥，集中运回。同时要指定专人对拆下来的钢管、 扣件、配件进行维修和保养。g 施工 12.6M 层以上主体结构时，必须搭设悬挑式防护外脚手架，并采 用密目式安全网进行全封闭式围护，每隔三步架设防坠落兜网。外防护架应高 于操作层 1.2M 以上，各外架操作平台处满铺竹脚手板。外脚手架应与支模架或 框架柱拉结牢靠。外脚手架平台上堆物限载 270kg/m 2.h 高空作业时，不得往下抛掷任何物体，防止高空落物伤人。j 原材料、半成品、成品堆放整齐有序，保证道路畅通，设备实行定置管 理、加工设备、专用设备、专人操作、专人管理。k 要