钢结构制作施工工艺手册全套资料

1、（全套标准方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）钢豐躺工九江市现代钢结构工程JIUJIANG XIANDAISTEEL STRUCTURE PROJECT CO 。, LTD目 录1。前言41.1钢结构制作一般规定 41。2材料要求52。施工工艺流程72。 1钢构件加工一般工艺流程72。2焊接钢管构件加工工艺流程92.3焊接H型钢加工工艺流程 102。 4十字花柱加工工艺流程112.5焊接箱形构件加工工艺流程12133。钢结构制作施工工艺及技术措施3。 1焊接钢管加工制造工艺133。2焊接H型钢加工制造工艺163.3十字型花柱制造工艺 193。 4箱形构件加工制作工艺203.5钢结构

2、构件制作技术措施224。钢结构制作注意事项334。1施工准备334。2放样334.3号料344。4切害V 354.5组装351。刖言技术部认真研究业主提供的施工技术文件（设计施工图、设计规范、技术要求等资料），经理解后，编制制造工艺方案及验收要求文件、完成施工图转换、焊接工艺评定、火焰切割工 艺评定、涂装工艺评定、工艺文件编制、工装设计和质量计划 编制等技术准备工作1。1钢结构制作一般规定1 O 1.1钢结构的制作单位应根据已批准的技术设计文件编制施工详图，且经原设计单位批准。当需要修改时，制作单位应 向原设计单位申报，经同意并签署文件后方能生效。1 O 1.2钢结构在制作前，应根据设计文件和

3、施工详图的要求编制制作工艺文件。制作工艺文件至少应包括：制作所依据的 标准，制作厂的质量保证体系， 成品的质量保证和为保证成品达 到规定的要求而制定的措施，采用的加工、焊接设备和工艺装 备.1 o 1.3钢结构制作、拼装、安装、验收及土建施工用的计 量器具，应按同一标准进行检定，校准合格并应具有相同的精度 等级。1 O 1o 4钢结构的制作单位，在必要时应对构造复杂的构件或节点进行工艺试验。连接复杂的钢构件，应根据合同要求在出厂前进行预 拼装。1。1.6采用的原材料及成品应进行进场验收。凡涉及安全、功能的原材料及成品应按本规范规定进行复验，并应经监理工 程师（建设单位技术负责人）见证取样、送样

4、。1。1。7各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工 序完成后，应进行检查。1。1.8碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接24h以后，进行焊缝探伤检验。1.2材料要求1。2。1钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并按规定进行复验。1。2.2焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产 品标准和设计要求重要钢结构采用的焊接材料应按规定进行 抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。1。2。3钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪 型高强度螺栓连接副、普通螺栓、地脚锚栓等紧固标准件及螺 母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国

5、家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告1。2。4高强度大六角头螺栓连接副应按规定检验其扭矩系数，其检验结果应符合规范规定。1.2。 5扭剪型高强度螺栓连接副应按规定检验预拉力，其检 验结果应符合规范规定。1。2.6钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求1.2。7钢结构用橡胶垫的品种、规格、性能等应符合现行 国家产品标准和设计要求。1。2.8钢结构工程所涉及到的其他特殊材料，其品种、规 格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。2. 施工工艺流程2。 1钢

6、构件加工一般工艺流程外箱体隔板焊接“L,外箱体测量检查、探伤、应力消除、校正. 端面机加工2.4十字花柱加工工艺流程喷砂、涂装艺流程3. 钢结构制作施工工艺及技术措施3。1焊接钢管加工制造工艺焊接钢管有两种加工方案，一种采用钢板卷制成小段节，再 将多节钢管对接接长；另一种采用钢板压制，钢管的长度方向 环缝较少，纵向只有一条纵缝压制直缝钢管的制管成型工艺：3.1。1下料切割按照施工工艺要求，下料前充分考虑钢板在压制过程中的 延伸量，减少焊后外圆周长增大引起管径的偏差，采用数控气割或纸条气割机切割成型，气割对接焊缝处的坡口 .在气割成型的钢板画上钢板压圆的中线及直缝对接的装配依线（即对接缝各向内1

7、00mm ），均打上洋冲眼，铲除割渣及 毛刺，打磨周边坡口面至光洁后，进入下道工序。3。1。2预弯加工将气割成型的钢板复划线，按圆弧周长均分压弯位置线，并画出压弯位置线.板运输至1200t的预弯机上，用匹配的渐开线模具先压制 钢板两边缘150300mm 弧度，其弯曲半径应等于实际弯曲 半径。压制成型在压制过程中，应用样板复合每一道压制时的圆弧成型情 况，使其均匀圆滑的成型，调整下模挠度补偿参数，使得压制 曲面母线直线度复合要求，避免成型后翘裂。对于锥形管压制 时要考虑到滑块的倾斜量，数控小车不等距送料等，确保每道 压制过程模具的中心线与所划得分度线偏差不大于5mm ;最后一道压制时应考虑到开口

8、间隙复合工艺要求；对于半圆管的 压制则应考虑到半圆管的直径应稍大于实际直径，便于组对时调整.钢管在压制成开口管后有输送辊道送至台架上，复核开口管的上下口径的尺寸，合格后进入合缝预焊机3.1 o 4合缝预焊将筒体放置在组对工装上，对齐筒体端口的四中线，调整 对接位置的错边误差，应控制在2mm 左右，并用楔子控制对接筒体间的间隙。定位焊：将组对完成经检验符合要求的管体实施定位焊。打底焊：将定位焊焊接完毕后的钢管吊至旋转工装台上，进行 连续打底预焊合缝预焊：进入自动合缝机后，先要调整好合缝压辊的位置并锁死，在钢管合缝的过程中应符合筒体的外圆周长，检查钝边的间隙，径向的错边等符合工艺要求后，才能连续合

9、缝预焊。3。1。5钢管内焊焊缝的两端头须焊接引弧板，先用埋弧自动焊焊接内侧焊 缝后，预焊缝进行碳刨清根， 刨至完整金属，并用砂轮进行打磨 除渣再外焊设备焊接成型，（按焊接工艺提供的焊接工艺采纳数 用埋弧自动焊自一端起焊至另一端。每焊毕一层清焊渣，及时检查缺陷，及时处理修补后方能焊下一层，筒体厚度大于40mm，纵缝施焊前按工艺要求用数控履带式加热板进行预热）。3。 1.6钢管外焊焊缝的两端头须焊接引弧板，先用埋弧自动焊焊接内侧焊 缝后，预焊缝进行碳刨清根，刨至完整金属，并用砂轮进行打磨除 渣再外焊设备焊接成型，（按焊接工艺提供的焊接工艺采纳数， 用埋弧自动焊自一端起焊至另一端。每焊毕一层清焊渣，

10、及时 检查缺陷，及时处理修补后方能焊下一层，筒体厚度大于 40mm，纵缝施焊前按工艺要求用数控履带式加热板进行预 热）。割除引弧板及修磨气割处至光滑，清理焊缝并经外观检查 符合工艺要求。3.1 o 7精整校直待焊接外币罐体完全冷却后，钢管输送至精整机，进行管体通长整圆，直至圆度和外径偏差符合要求。由专检检查合格后转至校直设备进行校直，钢管线及母线的直线度应符合工艺要求，由自检、专检复核后才能流至下道工 序。焊缝探伤、外形和外观检测钢管精整较直后，对钢管的纵缝（只允许有一条）进行探伤 检测，不合格必须做返修处理。外观、外形尺寸：在钢管前序完成后最终由终检人员验收， 各项指标符合要求才允许贴合格证

11、入库。3。2焊接H型钢加工制造工艺放样、下料钢板放样采用计算机进行放样，放样时根据零件加工、焊接等要求加放一定机加工余量及焊接收缩补偿量；钢板下料切割后用矫平机进行矫平及表面清理，切割设备主要采用数控等 离子、火焰多头直条切割机等3。2.2H型杆件的组装H型杆件的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线，并以此为基准进行H型杆件的拼装。H型杆件拼装在 H型钢拼装机上进行自动拼装。为防止在焊接时产生过大的角变形，拼装可适当用斜撑进行加强处理，斜撑间隔视H型杆件的腹板厚度进行设置。3.2。3钢板矫平钢板切割后必须对切割后的零件进行矫平.型杆件的焊接H型钢拼装定位焊所采用的焊接材料

12、须与正式焊缝的要求 相同。H型杆件拼装好后吊入龙门式埋弧自动焊机上进行焊接， 焊接时按规定的焊接顺序及焊接规范参数进行施焊。对于钢板 较厚的杆件焊前要求预热，采用陶瓷电加热器进行，预热温度 按对应的要求确定。3。2.5H型杆件的校正H型杆件组装焊接完后进行校正，校正分机械矫正和火焰 矫正两种形式，H型杆件的焊接角变形采用H型钢矫正机进行机械矫正 弯曲、扭曲变形采用火焰矫正，矫正温度控制在 650 C 以下。型杆件的钻孔为了保证钻孔的精度，所有需要钻孔 H型杆件必须全部采用维数控锯钻流水线进行钻孔、锁口，以保证杆件长度和孔距 的制度精度。3。2.7冲砂涂装为保证H型杆件的冲砂涂装质量，由于本工程

13、杆件数量非 常之多，为保证涂装施工进度。必须采用专用涂装设备以流水 作业方式进行涂装施工，本公司拟采用H型钢抛丸除锈机进行 杆件的冲砂涂装，以保证涂装质量和涂装施工进度。3。2。8标识杆件制作完后采用挂标识牌的方法注明杆件编号、名称、 杆件连接方向等表1 :焊接H型钢杆件制作精度要求断面尺寸高宽（B）,±4,±9。 0,。 U断面对角线（D）±2。项目允许偏差（mm ）扭转（生）构件长翼缘翼缘板对腹板的垂直度±3。±3。00。5 （有孔部位）1.5 （无孔部位）翼、腹板平面度有栓孔处±0。5无栓孔处 ±15 113.3十字型

14、花柱制造工艺3.3。1拼装胎架设置和面板定位划线组装前现在平台上划出箱体中心线、上下端口企口线，然后设立胎架模板 ，胎架模板上下口水平度必须保证不大于 1mm，然后吊上面板与胎架进行定位，定位后在面板上划出腹板、加劲肋安装位置线，并进行检查。3。 3。 2内侧腹板和加劲肋的组装和焊接根据面板上的安装位置线，进行安装内侧腹板和腹板内得加劲肋，定对相对位置和组装间隙后，进行定位焊接，然后进行对 称焊接，先焊竖向角焊，后焊平角焊，对于长度较长焊缝，采 用分段退步法焊接3。 3。 3箱体另一侧面板的组装和焊接内侧腹板和加劲肋安装后，进行另一侧面板的组装定位， 对位时注意组装间隙和相对位置，定位后即进行

15、面板和内测腹 板及加劲肋间的焊接，焊接采用 C02气体保护焊进行对称焊 接，焊后进行局部矫正。3.3。4目字型箱体两侧腹板的组装焊接箱体面板焊接后，进行组装外侧腹板，定对相对位置和组装间隙后于面板和加劲肋进行定位，然后进行地腹板与面板的 纵向焊缝焊接，对于外侧腹板与逆横向加劲肋间的焊缝，无法施焊处，采用电渣焊接的方法进行焊接。3。 3。 5斜交箱体的组装焊接主箱体组装焊接后，进行一侧斜交箱体的组装和焊接，组装时先组装腹板和内部加劲肋，待内部焊接后再进行封板组装面 板，组装后即进行焊接，对于内部加劲无法焊接的区域，采用 局部电渣焊接的方法进行焊接3.3。6另一侧斜交箱体的组装焊接一侧斜交箱体组装

16、焊接后，进行局部矫正，然后翻身重新进行定位，按相同的组装焊接方法进行另一侧斜交箱体，最后 在自由状态下进行测量验收，与钢柱下段预拼装后做好分段处 的对合标记。3.4箱形构件加工制作工艺零件下料、拼板钢板下料前矫正机进行矫平，防止钢板不平面影响切割质量。零件下料采用数控精密切割，对接坡口采用半自动精密切 割，下料后进行二次矫平处理。腹板两长边采用刨边加工。拼接焊缝余高采用砂带打磨机铲平。3。4.2横隔板、工艺隔板的组装横隔板、工艺隔板组装前四周进行铳边加工，以作为箱型 构件的内胎定位基准。在箱型构件组装机上按 T形盖板部件上的结构定位线组装 横隔板。3。4。3腹板部件组装、横隔板焊接组装两侧T型

17、腹板部件，与横隔板、工艺隔板顶紧定位组 装。采用CO2气体保护半自动焊焊接横隔板三面焊缝.上侧盖板部件组装组装上侧盖板部件前，要经监理对齐内部封闭的隐蔽工程检验认可，并对车间底漆损坏处进行修补涂装。3。4.5焊接、矫正焊接前根据板厚情况，按工艺要求采用电加热板进行预热， 先用CO2气体保护半自动焊焊接箱内侧角焊缝，再在箱型构件生产线上的龙门式埋弧自动焊机上依次对称焊接外侧四条棱角焊缝。焊后对焊缝进行修磨并进行焊缝的无损检测,矫正后提3.4 。 6端面加工采用专用的端铳加工背对箱型梁两端进行端面机加工，作为制孔的基准面。3.4。7制孔根据三位数控钻床的加工范围，有限采用龙门移动数控钻 机制孔，对

18、于超长构件采用平台整体划线覆盖式样板制孔。3.4。8标识、存放将构件编号、定位标记等符号按工艺规定标注在指定部位。杆件存放时应注意保护，下侧应用枕木垫置，多层堆放时 应控制层数，以防止杆件变形。3.5钢结构构件制作技术措施3。5。1放样、号料和切割3。5。1。1需要放样的工件应根据批准的施工详图放出 足尺节点大样.。2放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铳端等需要的加工余量.号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量.不同规格、不同材质的零件应分别号料。3。 钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm 的缺棱。气割的允许偏差应符合下表的规定表2:气割的允许偏差项

19、目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t，且不应大于 2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注:t为切割面厚度。3。5.1。6机械剪切的允许差应符合下表的规定表3 :机械剪切的允许差项目允许偏 差零件宽度、长度±3。0边缘缺棱1。0型钢端部垂直度2。03.5。2矫正和边缘加工3。碳素结构钢在环境温度低于-16 C、低合金结构钢在环境温度低于一12 C时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过 900 C。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。2当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在 9001000 C；碳素结构钢和低合金

20、结构钢在温度分别下降到 700 C和800 C之前，应结束加工；低合金结构钢应自然冷却3。5.2。3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤 划痕深度不得大于 0。5mm ,且不应大于该钢材厚度负允许偏 差的1/2.3。 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高 应符合规范的规定3.5。2。5钢材矫正后的允许偏差，应符合表4的规定。表4:钢材矫正后的允许偏差项目允许偏差图例钢板t <1。 5的局14I nno部平t >,-1.0面度14l/1000 且型钢弯曲矢高不应大于5。0角钢肢的垂直度b /100 双肢栓接角 钢的角度 不得大于槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H 型钢

21、翼缘对 腹板的垂 直度b /100 且不大于2。03。526气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时， 其 刨削量不应小于 2.0mm3。 5。 2。 7边缘加工允许偏差应符合表5规定.表5:边缘加工允许偏差项目允许偏差零件宽度、长度±1.0加工边直线度1/3000,且不应大于 2。0相邻两边夹角±6'加工面垂直度0。025t，且不应大于0。5加工面表面粗糙度0.02组装钢构件组装应符合下列规定：组装应按制作工艺规定的顺序进行.3.5。3.2组装前应对零部件进行严格检查，制作必要的工装。焊接H型钢及焊接箱形构件的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm.翼缘

22、板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm.3.5。3。4钢构件组装允许偏差，应符合表68规定:表6 :焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差图例截h<500±2.0面500<hL：高1000±3。0度h >1000±4。0h项目对口错边间隙a搭接长度b缝隙高度h垂直度中心偏移型钢错位例表7:焊接连接制作组装的允许偏差G允许偏差t/10,且不应大于3.0±1。0±5.01.5±2。0b/100,且不应大于3.0±2.0连接处其他处箱形截面高度h宽度b1。02.0&#

23、177;2.0±2。0垂直度b/200,且不应大于3。 0mm项目允许偏差检验方法直±d/500径±5.0构件长度丨3。0用钢尺检查管口圆d/500，且不应度大于5。 0管面对管轴的垂直度丨/1500，且不应大于3.0用焊缝量规检查弯曲矢高1/1500 ，且不应大于5.0用拉线、吊线和钢尺检杳对口错t/10，且不应用拉线和边大于3.0钢尺检杳表8 :钢管构件外形尺寸的允许偏差图注：对方矩形管，d为长边尺寸4. 钢结构制作注意事项4。 1施工准备4。1。1优化施工方案和合理安排施工程序，作好每道工序的质量标准和施工技术交底，搞好图纸会审和技术培训4 o 1.2严格控

24、制进场材料的质量，对钢材等物资除必须有出厂合格证外，需经试验和复验，并出具试验合格的证明文件（试验报告），不准用不合格材料.4 o 1o 3合理选择和配备先进的加工检测设备，保证投入的设备是先进完好的，从而为确保加工制作质量提供条件，同时 对机械设备搞好维修保养，使机械处于良好的工作状态。编好施工方案，制定先进的施工工艺和工艺标准，并将工艺和方案及标准向施工人员交底、讨论、分析，让每个人 都接受，并认真实施。4o 1o 5采用质量预防，把质量管理的事后检查转变为事 前控制工序及因素，达到“预防为主”的目的4 o 2放样4 o 2.1放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核 对构件及构件相互

25、连接的几何尺寸和连接有否不当。如发现施 工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取 得原设计单位签具的设计变更文件，不得擅自修改。4。2.2放样均以计算机进行放样，以保证所有尺寸的绝对精确。4。2。3放样工作完成后，对所放大样和样杆样板（或下 料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验4。3号料4。3.1号料前，号料人员应熟悉下料图所注的各种符号及 标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部 门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计 划，合理排料，节约钢材4。3。2号料时，针对本工程的使用材料特点，我们将复核 所使用材料的规格，检查材料外观质量，制订测量表

26、格加以记 录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符要求者，须及 时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号 料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂家。4。3。3根据锯、割等不同切割要求和对刨、铳加工的零 件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量4。3。4因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔,应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔4 o 3.5下料完成，检查所下零件的规格、数量等是否有误， 并进行炉批号跟踪。4.4切割4。4.1根据工程结构要求，构件的切割应首先采用数控、 等离子、自动或半自动气割，以保证切割精度。4。

27、4.2钢材的切断，应按其形状选择最适合的方法进行。4。4.3切割前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。4.4。4切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等 缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。4.4。 5切割前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净.4.4。6切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。4.4。 7钢管采用五维空间的自动切割机下料，以保证相贯 线几何尺寸的精度，管口的光洁度，为确保焊接质量打下有力 的基础。4.5组装4.5。1构件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合 格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无 误后才可进行组装。检查指标为完成对零件或部件的互

28、检过程。4。5。2构件在组装时必须清除被焊部位及坡口两侧 50mm的黄锈、熔渣、油漆和水分等；并应使用磨光机对待焊 部位打磨至呈现金属光泽。检查指标为待焊部位的清理质量标 准。4.5。3焊缝的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许公差的 范围之内，凡超差部位应给予修正，满足规范要求。4。5.4重要结构的焊接接头，必须在接头两端设置引弧和 引出板，其坡口形式应与被焊焊缝相近，焊缝引出长度应大于 60mm，引弧板和引出板的宽度应大于100mm，弓I弧板和引出板的长度应大于150mm，厚度不小于10mm ;焊接完成后， 应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落引弧板和引出板4。5。5构件

29、在密封前，应由质检进行隐蔽工程的检查， 确保隐蔽工程的质量合格，同时清除构件内部的杂物后方可进行构件的密封。4.5。 6不允许随意增加刚性支撑来防止焊接变形，严禁在 构件上随意打火和引弧。杆件组装时应将相邻焊缝错开，面板与腹板之间应相互错开200mm,且与相邻的加劲肋焊缝也须错开至少100mm 。钢结构玻璃雨棚制作安装施工工艺及技术:钢结构玻璃雨棚，加工准备及下料一测量放线一预埋 件安装处理一悬挂臂安装焊接一校准检验T连接受力拉索T不锈钢玻璃爪 安装焊接防锈喷漆处理夹胶玻璃加工制作安装调整检验上下打胶 T修补检验一玻璃清洗T清理现场一竣工验收玻璃雨棚，施工工艺及施工要点1钢结构玻璃雨棚，加工准

30、备及下料：按照施工图放样，放样和号料时 要预留焊接收缩量和加工余量，根据放样作样板钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值， 以保证 下料的质量。热加工的型钢先热加工，待冷却后再号孔。钢板预埋件及其他 零件切割钻孔及喷防腐漆处理。2、玻璃雨棚，测量放线：根据土建标高基准线测预埋件标高中心线， 检查预埋件标高偏差、左右偏差。整理结果，确定预埋件分隔的调整处理方 案。沿楼板外沿弹出墨线定出预埋件顶标高线。3、玻璃雨棚，预埋件安装处理：定位预埋件安装位置，打钻安装。要 求预埋件位置准确、埋设牢固.标高偏差不大于9mm左右位移不大于20mm.4、玻璃雨棚，悬挂臂安

31、装焊接：悬挂臂安装采用焊接，需检查焊接节点， 调节悬挂臂设计坡度，准确无误方能进行焊接。靠边一条悬挂臂准确无误后， 安装另一边一条悬挂臂，就位准确后点焊。然后以此两条悬挂臂为基准拉出 悬挂臂的最高、最底标高线，一一焊接剩余悬挂臂。并焊接无缝钢管。型钢需接长时，先焊接头并矫直。采用型钢接头时，为使接头型钢与钢板预埋件 紧贴，应按设计要求铲去楞角。对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材 质和波口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。5、玻璃雨棚，校准检验：悬挂臂安装后首先检查现场连接部位的质量。悬挂臂安装质量主要检查悬挂臂竖向面的不垂直度；受压对悬挂臂竖向面的侧面下垂；悬挂臂坡度。保证悬挂臂符合设计

32、受力状态及整体稳定要求.6、玻璃雨棚，连接受力拉索：定位拉杆基准线、标高线，按要求安装 预埋件，焊接栏杆。7、玻璃雨棚，不锈钢玻璃爪安装焊接：按设计尺寸弹出纵横线及设计 标高，用夹具夹紧，进行定位点焊，装配完毕，焊接玻璃爪底座8玻璃雨棚钢结构防锈喷漆处理：应清除熔渣及飞溅物，不锈钢件表 面喷白漆多遍防锈喷漆处理涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的 规定.以肢型钢内侧的油漆不得漏涂。9、玻璃雨棚，夹胶玻璃加工制作安装：按设计要求结合实测尺寸确定 玻璃尺寸，以及的水平、垂直位置，厂家加工制作。安装不锈钢玻璃爪，玻 璃临时固定后进行调整，调整标准横平、竖直、面平.偏差不得超过规定偏差10、玻璃雨

33、棚,调整检验：点式玻璃进行整体调整检验，调整标准横平、 竖直、面平。偏差不得超过规定偏差。11、玻璃雨棚，上下打胶：充分清洁玻璃间缝隙，不应有水、油渍、涂 料、铁锈、水泥砂浆、灰尘等。充分清洁粘结面，加以干燥。为调整缝的深 度,避免三边粘胶在缝两侧贴保护胶纸保护玻璃不被污染。 上下同时打密封 胶，注胶后将胶缝表面抹平，去掉多余的胶。注胶完毕，将保护纸撕掉，必 要时用溶剂擦拭玻璃。胶在未完全硬化前，不要沾染灰尘和划伤。质 量标准执行行业质量标准商标“建焊”牌注册商标结 构材质Q345材质碳钢 结构结构防 腐钢结构防腐氟碳漆喷涂25 年不生锈。玻 璃规格钢化夹胶玻璃8+1。14+8毫米驳 接系统2

34、00型304材质的不锈钢大驳头驳接爪。永不生锈质 量保修钢结构终身保修（油漆除外、玻璃属自爆、易碎产品，不予 保修）。备注产品交付使用后，钢结构油漆需要涂刷、玻璃自爆或破碎需 更换，均需付费。12、玻璃雨棚，修补检验：局部修补检验。13、玻璃雨棚玻璃清洗：整体清洗玻璃尘垢。必要时用溶剂擦拭玻璃14、清理现场：保护和清洗现场15、竣工验收：竣工验收质量控制1、质量标准：请参照钢结构设计规范(GB5OO17 2003)、 钢结构工程施工质量验收规范(GB5 5-2001 )、玻璃幕墙工程技术规范(JGJ102-96)和玻璃幕墙工程质量检验标准(JGJ/T139 20016)。2、质量管理要点：材料

35、控制：玻璃雨棚所使用的各种材料必须符合设计和规范要求。材料采购前必须弄清楚规范中对该种材料有何质量要求。各种构件在运输过程中必须有可靠的保护措施。 构件外观表面无明显的 凹面和损伤，划痕深度不大于 0。5mm焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。 螺栓孔光滑，无毛刺，孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%孔圆度偏差不大于 1%。悬挂臂安装焊接：悬挂臂安装焊接是雨棚施工中比较繁琐的工序，悬挂 臂安装是否准确将影响整过施工过程测量人员在工作中必须反复校对，确 保放线精确，坡度正确。悬挂臂与预埋件的连接施工中，必须用合格焊工。 焊接、防锈、安装精度必须合格。钢材的品种、规格、型号和质量，必须符合设计要求、实测及有关

36、标准 的规定。钢材切割面必须无裂纹、夹渣分层和大于 Imm的缺楞。构件外观表 面无明显的凹面和损伤，划痕深度不大于 0。5mm焊疤、飞溅物、毛刺应 清理干净。螺栓孔光滑，无毛刺，孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%,孔圆度偏差不大于1%安全措施1、 安装玻璃雨棚用的施工机具在使用前必须进行严格检验 手持电动工 具用前作绝缘电压试验；手持玻璃吸盘和玻璃吸盘安装机，须作吸附重量和 吸附持续时间试验。2、施工人员配备必要的劳动保护用品，防止人员及物件坠落。3、防止密封材料在工程使用中溶剂中毒，且要保管好溶剂，以防发生 火灾4、现场焊接时，应在焊件下方加设接火斗。5、设专职安全员进行监督和巡回检查.钢结构点

37、式玻璃雨蓬施工工艺一、工艺概述为保证雨蓬工程施工质量，要求安装幕墙的主体工程，应符合有关结构施工 及验收规范的要求。1）在主体结构安装到位后对主体结构的基准进行测量，同时详细记录埋件 的变位情况。根据变位量确定钢竖料的位置、驳接头的点位，然后进行幕墙连接 构件安装，经调整验收满足要求后安装钢骨架。IF-a .:I2）钢骨架是直接利用铰支座固定于上下主体结构上，验收合格后进行驳接系 统安装。3） 驳接系统的安装是在全部结构校正结束后经报验合格进行安装先按驳接 爪分布图安装定位驳接爪，之后再次复核每个控制单元和每块玻璃的定位尺寸，根据测量结果校正驳接爪定位尺寸。 驳接头的安装是与玻璃安装同时进行的

38、， 在 玻璃安装前先将驳接头安装在玻璃孔上并锁紧定位，然后将玻璃提升到安装位置 与驳接爪连接固定。玻璃安装是从上到下先中间后两侧。4）在玻璃安装结束后经调整报验后进行打胶处理.5）施工顺序简图：测量放线f预埋件校准f安装连接件f校准检验f安装钢桁架f整体调整安装不锈钢爪校准检验安装驳接系统安装玻璃调整检验打胶修 补检验f玻璃清洗f清理现场f交检验收、主要施工方法1）加工准备及下料：按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加 工余量，根据放样作样板钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏 差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。热加工的型钢先热加 工，待冷却后再号孔钢板预

39、埋件及其他零件切割钻孔及喷防腐漆处理。2）测量放线：根据土建标高基准线测预埋件标高中心线，检查预埋件标高 偏差、左右偏差整理结果，确定预埋件分隔的调整处理方案。沿楼板外沿弹出 墨线定出预埋件顶标高线3）预埋件安装处理：定位预埋件安装位置，打钻安装.要求预埋件位置准确、 埋设牢固。标高偏差不大于 9mm，左右位移不大于20mm。4）钢骨架安装：钢骨架均为厂内制作成一整体成品结构，现场安装时仅需 直接吊装即可；首先,根据幕墙布置图配齐安装位置的骨架材料，安装顺序从中间向两侧或 由一侧开始。利用吊装工具将钢骨架吊运幕墙对应分格处，将钢骨架顶部连接件轴销孔对准焊接于主体钢结构上的连接件的轴销孔，穿入连

40、接轴销即可。调整骨 架满足设计要求后，对准骨架底部连接件的轴销孔与焊接预埋件或钢结构件上连 接件轴销孔，穿入连接轴销即可。5）钢骨架安装验收 验收依据：建筑装饰装修工程质量验收规范 GB50212001建筑工程质量检验评定标准 GBJ301-88钢结构工程施工质量验收规范 GB5 5-2001 质量要求A、严格按照图纸施工，做到无图纸或图纸不符合规范不施工；B、骨架安装标高偏差不大于3mm轴线前后偏差不大于2mm左右偏差不 大于3mm。C、相邻两根骨架安装标高偏差不大于 3mm，同层骨架的最大标高偏差不大于5mm,相邻两根骨架的距离偏差不大于 2mm。D、螺栓连接的其结合面必须加垫防腐垫片，保

41、证连接牢固可靠，并进行 相关的抗荷载试验；E、做好质量及隐蔽验收记录，经现场监理验收合格签字后进行下道工序安装6）驳接系统安装驳接式玻璃幕墙的气密性、水密性、抗震性能、荷载传递等重要的幕墙性能指标都是由驳接系统的安装精度来保证的。 驳接系统是由驳接座、驳接爪、驳接头等组件有机的连接所构成的.它具有玻璃安装定位、幕墙变形补偿等功能，是 点式驳接玻璃幕墙的核心部件。丨nA）驳接爪安装在骨架安装结束后，依据幕墙施工图，进行不锈钢爪的测量与定位，在确定驳接爪的准确安装位置后，利用不锈钢螺栓将驳接爪固定于钢管架上，安装驳接 爪时一定要将驳接爪的受力孔向下， 并用水平尺校准两横向孔的水平度，两水平 孔偏差

42、应小于0.5毫米。B）驳接头安装驳接头在安装之前要对其螺纹的松紧度、头与胶垫的配合情况进行100%的检查.先将驳接头的前部安装在玻璃固定孔上并锁紧，确保每件驳接头内的衬垫 齐全，使金属与玻璃隔离，保证玻璃的受力部分为面接触，并保证锁紧环锁紧密封， 锁紧扭距75N.M。在玻璃吊装到位后将驳接头的尾部与驳接爪相互联接并锁紧。 同时要注意玻璃的内侧与驳接爪的定位距离在 35m m40mm。7）骨架、驳接系统安装质量检验A）预埋件安装质量1）支承结构屋面（楼板）梁（悬挑梁）上的预埋件的预埋标高必须确保在允 许偏差范围内；2）检测接地预埋件的标高，以保证地锚底板面上的地坪装饰层厚度要求,并进行必要的拉拔

43、试验B）骨架安装质量：主要控制纵横轴线位置，特别是上下连接点的位置偏差，以保证骨架的垂直精度及幕墙立面的定位精度；C）钢爪安装质量主要是控制紧固后的整体平面及平面座标位置。D）误差控制 支承结构：预埋件标高土 10位置（与设计比土 20mm）上支座标高土 1。0mm位置偏差土 1.0mm 角度土 15'标高土 1。0mm位置偏差土 1。0mm下支座 骨架上固定点门i标高土 1.0mm轴线位移± 1.0mm上固定点标高土 1。0mm轴线位移± 1.0mm垂直度Hw 10m1。0mm10m v H w 20m1.5mm20m v H w 40m2.0mm40m v H3

44、。 0mm两桁架间对角线差Hw 10m1。 5mm10m v H w 20m2。 0mm20m v H w 20m3。 0mm40m v H4。 5mm 钢爪相邻两钢爪套中心间距± 1。0mm相邻两钢爪套中心偏差± 1。0mm相邻三钢爪水平度1.0mm相邻两桁架相邻两钢爪套中心对角对差H < 2m 1.0mmH > 2m 1。0mm同一钢爪两孔水平偏差1。0mm冋一钢爪两孔垂直偏差1。0mm爪臂与水平夹角偏差15'8）玻璃安装A）准备工作 玻璃到达施工现场后，由现场质检员与安装组长对玻璃的表面质量、公称 尺寸进行100%的检测，若有崩边、裂口、明显划伤等

45、问题的玻璃绝不允许安装， 同时使用玻璃边缘应力仪对玻璃的钢化情况进行全检。 玻璃安装前应检查校对钢通主支撑的垂直度、标高和水平度等是否符合设 计要求，特别要注意安装孔位的复查。 玻璃接地处的“ U”型槽，安装前必须用钢刷局部清洁钢槽表面及槽底泥 土、灰尘等杂物，驳接玻璃底部槽垫入氯于橡胶垫块， 对应于玻璃支承面宽度边I VL I缘左右1/4处各放置垫块。 玻璃垂直运输；采用简易龙门吊，使用12P重型真空吸盘垂直提升到安装 平台上进行定位、安装。在调整过程中减少尺寸积累误差在每个控制单元内尺寸 公差为土 3mm。B）玻璃安装玻璃安装顺序采取先上后下，先中间后两侧的顺序，逐层安装调整利用简易龙门吊

46、匀速将玻璃送到安装位置，当玻璃到位时，脚手架上人员应尽早抓住吸盘，控制稳定玻璃，以免碰撞。玻璃稳定后，上下人员应注意保护玻 璃。玻璃与顶部砼结构部位的“ U'型槽安装时，让上部先入槽；与接地“ U"型 槽安装，先垫入玻璃垫块，将玻璃慢慢摆入槽中，再用泡沫填充棒固定住玻璃， 防止玻璃在槽内摆造成意外破裂。中间部位的玻璃预先已锁好安装孔，安装时用 平锥扣件将玻璃固定在钢爪座上，先固定一驳接头，其余三孔进行调整玻璃上下、 左右四边的缝线宽度，其允许偏差不得超过（土 2mm,满足要求后，拧紧平锥扣 件，然后将玻璃固定住。待全部调整完毕后，应进行整体立面平整度的检查，其 平面度偏差不得

47、超过 4mm确认完全无误，符合图纸设计要求才能进行打胶。用 二甲苯擦净玻璃及钢槽需打胶的部位，玻璃与钢槽之间的缝隙用相应的泡沫棒塞 紧,注意平直，留净高6mm打胶厚度，所有需打胶部位应粘贴保护胶纸，注意 胶纸与胶缝平行。C) 玻璃安装质量要求1、玻璃安装误差控制:相邻两玻璃面接缝高低差1。0mm上、下两块玻璃拉缝垂直偏差1。0mm左右两块玻璃接缝水平偏差1.0mmH < 20mm 3。0mm玻璃外表面垂直接缝偏差H > 20mm 5.0mm玻璃外表面水平接缝偏差L w 20mm 2.5mmH > 20mm 4.0mmH (L) w 20mm 4。 0mm玻璃外表面平整度H (

48、L) > 20mm 6。 0mm胶缝宽度(与设计值比)± 1.5mm2、打胶工艺控制与检测:(1) 上下打胶：充分清洁玻璃间缝隙，不应有水、油渍、涂料、铁锈、水泥 砂浆、灰尘等。充分清洁粘结面，加以干燥。为调整缝的深度，避免三边粘胶 在缝两侧贴保护胶纸保护玻璃不被污染。 上下同时打密封胶，注胶后将胶缝表面 抹平，去掉多余的胶注胶完毕，将保护纸撕掉，必要时用溶剂擦拭玻璃。胶在 未完全硬化前，不要沾染灰尘和划伤。(2) 点式玻璃进行整体调整检验，调整标准横平、竖直、面平。偏差不得超 过规定偏差。(3) 修补检验：局部修补检验.(4 )玻璃清洗：整体清洗玻璃尘垢.必要时用溶剂擦拭玻璃

49、(5)清理现场：保护和清洗现场(6 )竣工验收：竣工验收三、质量管理要点(1 )材料控制：玻璃雨蓬所使用的各种材料必须符合设计和规范要求。材料采购前必须弄清楚规范中对该种材料有何质量要求 (2) 各种构件在运输过程中必须有可靠的保护措施。构件外观表面无明显 的凹面和损伤，划痕深度不大于0。5mm焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。螺栓 孔光滑，无毛刺，孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%孔圆度偏差不大于1%.(3) 钢材的品种、规格、型号和质量，必须符合设计要求、实测及有关标准的规定。钢材切割面必须无裂纹、夹渣分层和大于 Imm的缺楞.构件外观表面 无明显的凹面和损伤，划痕深度不大于0。5mm焊疤、飞溅物

50、、毛刺应清理干净. 螺栓孔光滑，无毛刺，孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%孔圆度偏差不大于1%四、安全措施(1) 安装雨蓬用的施工机具在使用前必须进行严格检验。手持电动工具用前 作绝缘电压试验；手持玻璃吸盘和玻璃吸盘安装机，须作吸附重量和吸附持续时 间试验。(2) 施工人员配备必要的劳动保护用品，防止人员及物件坠落.(3) 防止密封材料在工程使用中溶剂中毒， 且要保管好溶剂，以防发生火灾。(4) 现场焊接时，应在焊件下方加设接火斗。(5) 设专职安全员进行监督和巡回检查。钢结构雨篷施工工艺钢结构雨棚计算依据：1。建筑结构荷载规范一S+q1 Y0 C9 $ e8 y2。钢 结构设计规范GB50017

51、-20032 X-T 3 l ) y0 W3o玻璃幕墙工程技术规范* B+z* M+1.1 ) V 4。建筑抗震设计规范一 L'Wh;n3 a6 k &g&h、工艺流程加 工准备及下料？测量放线？预埋件安装处理？悬挂臂安装焊接？校准检验？连接受 力拉索？不锈钢玻璃爪安装焊接？防锈喷漆处理？夹胶玻璃加工制作安装？调整检 验？上下打胶？修补检验？玻璃清洗？清理现场？竣工验收。+q8 T1 v(x1 y)y#q二、施工工艺及施工要点：A加工准备及下料：按照施工图放样，放样和号料时要预 留焊接收缩量和加工余量，根据放样作样板。钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫 正，矫正后的偏差值

52、不应超过规范规定的允许偏差值 ，以保证下料的质量.热加工的 型钢先热加工，待冷却后再号孔.钢板预埋件及其他零件切割钻孔及喷防腐漆处 理.B、测量放线:根据土建标高基准线测预埋件标高中心线，检查预埋件标高偏差、 左右偏差。整理结果，确定预埋件分隔的调整处理方案。沿楼板外沿弹出墨线定出 预埋件顶标高线。2 G.V'U ” N C、预埋件安装处理：定位预埋件安装位置,打钻 安装。要求预埋件位置准确、埋设牢固。标高偏差不大于9mm左右位移不大于20mm 3 F1 w 062 JD、悬挂臂安装焊接：悬挂臂安装采用焊接，需检查焊接节点， 调节悬挂臂设计坡度，准确无误方能进行焊接。靠边一条悬挂臂准确无误后，安装另 一边一条悬挂