锻件通用技术要求

1、1、锻件通用技术要求 （JB /ZQ4000.7-86）1. 锻件上不应有白点，根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查，当发现有白点时，该批所有锻件必须经单个检查后，确定是否合格.2. 锻件的力学性能试验，按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的 试样上进行，试验的结果应符合 JB/ZQ4287-86 （优质碳素结构钢）和JB/ZQ4288-86（合金结构钢）的规定.3. 锻件根据其用途和工作条件，按试验种类分为：i、n、皿、w和v五组 .每组锻件除I组外，其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件力学性能有要求时，必须在图样或订货技术要求中注明.假设未

2、注明，则按I组锻件处理.10kg-20kg20kg,每批超过150件以下者，试验2件；每批超过150者，试验1.5%,但不得少于 3件.2）硬度：每一锻件均受试验，选择具有极限的毛坯作力学性能试验.五、锻件组别：V1. 组别的基本标志1）检验特性：测定每一锻件的力学性能.2）组成批的条件：每一锻件均单个验收.2. 验收时的必要力学性能指标 ：bS 或 b b, S 5, ip , ak3. 试验方法1）力学性能：每一锻件均受试验.2）硬度：每一锻件均受试验.注:1. 每批锻件由同一图号制造的锻件组成，允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.2. 经订货单位同意，允许把各种牌

3、号钢制成的I组锻件组成一批3. 对W、V组锻件验收时的必要力学性能指标bs和bb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无规定,由制造厂工艺部门决定.4. 锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行2、铸件通用技术要求 （JB /ZQ4000.5-86）1. 碳素铸钢应符合 GB5678-85的规定；合金铸钢应符合 JB/ZQ4297-86的规定，耐热铸钢应符合JB/ZQ4298的规定；不锈钢应符合 JB/ZQ4299及JB/ZQ6009-84的规定.2. 灰铸铁应符合 GB5675-85的规定；球墨铸铁应符合 JB/ZQ4302-86的规定，耐热铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定;耐磨铸铁

4、应符合 JB/ZQ4303-86的规定.3. 铸件尺寸公差等级分16级,见1-175铸件尺寸公差.plb,单件小批生产一般按1-176小批单件毛坯尺寸公差.plb选用.公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置，即公差的一半位于正侧，另一半位于负侧.有特殊要求时，公差带也可非对称配置，但应在图样上标注.4. 铸件内、外圆角公差用 1-175铸件尺寸公差.plb中公差值作为上限，使其下限为零；壁厚 公差可比其它尺寸的一般公差降一级选用，如图样上标明一般公差为CT10级的话，则壁厚公差选用CT11 级.5. 特殊要求的公差，应直接标注毛坯件基本尺寸的后面，如95± 1.1.特殊要求的公差可比一般

5、公差高或低.一般情况下不能低于 1-176小批单件毛坯尺寸公差.plb规定的公差等级范围，当要 求的公差超过该库规定的范围时，则经有关方面协商后从1-175铸件尺寸公差.plb中选取.6. 碳素钢和低合金钢（包括高锰钢）铸钢件缺陷的补焊按JB/ZQ4000.6-86（铸钢件补焊通用技术条件）规定执行.7. 当铸件补焊处的焊缝深度超过壁厚20%或 25mm时,补焊后均应进行适当的消除应力热处理.补焊大型缺陷时，焊缝金属量大，有必要时可在焊接到坡口的1/3-1/处时进行一次中间退火，消除应力后再继续焊满坡口，最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量（碳当量的计算见本标准附录A）超过0.4%的铸

6、钢件的缺陷时，在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理8. 设计人员根据铸件的技术要求填写下表，并将此表贴在铸件图样的右上部.（铸件技术要求）：通用技术要求铸件尺寸公差要求CT密封试验是/否耐压试验是/否注：表中空格中可补充其它技术要求3、焊接件通用技术要求(JB /ZQ400.3-86)-245c尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸.焊接件的直线度.平面度和平行度公差见1-245c-246a 角度偏差.plb,角度偏差的公称尺寸以短边为基准边,其长度从图样标明的基准点算起.3. 喷丸处理的焊接件，为了防止钢丸钻入焊缝，必须焊接内焊缝，并尽量防止内室和内腔. 如果结构上

7、必须有内室和内腔，则必须进行酸洗，以便到达外表除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86附录A).对此图样需作标注.4. 由平炉钢制造的低碳钢结构件，可在任何温度下进行焊接.但为了防止焊接过程产生裂 纹及脆性断裂，厚度较大的焊接件，焊削必须根据工艺要求，进行预热和缓冷.板厚超过30mm勺重要焊接结构，焊后应立 即消除内应力，消除内应力采用550- 600C回火，或200C局部低温回火.5. 普通低合金结构钢制造的焊接件，必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理 ，见表1 .表1:钢号厚度mm焊前预热c焊后热处理温度c09Mn2不预热

8、不处理09M n2Si不预热不处理09MnV不预热不处理12Mn不预热不处理16Mn< 40不处理或600-650回火16MnRE> 40> 100不处理或600-650回火14MnNb> 40> 100不处理或600-650回火15MnV< 32不预热不处理或560-590,630-650 回火15Mn Ti> 32> 100不处理或560-590,630-650 回火14MnM oNb> 32> 100不处理或560-590,630-650 回火15MnVN< 3215MnV TiRE> 32> 10018MnM

9、oVNb> 150600-650 回火14MnMoV> 150600-650 回火4MnMoVB> 150在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.表2 :钢板厚度mm焊接气温 c预热温度 c< 1610以下100-15016-245以下100-15024-400以下任何温度> 400以下任何温度6.有密闭内腔的焊接件，在热处理之前 腔与外界相通.需在外壁上钻孔的， 在热处理后要重新堵上.,应在中间隔板上适当的位置加工10mm孔,使其空7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接，应在图样或订货技术要求

10、中注明.焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理，并事选经过外观无损探伤检查.8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时 图样或订货要求中注明试验压力 和试压时间.,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时，应在4、涂装通用技术条件 (JB/ZQ4000.10-88)1. 涂装前对物体的外表要求应符合本标准的规定2. 除锈后的金属外表与涂底漆的间隔时间不得大于6h,酸洗处理外表与第一次涂底漆时间不少于48h，但无论间隔时间多少，涂漆前外表不得有锈蚀或污染.3. 铆接件相互接触的外表，在联接前必须涂厚度30-40卩m防锈漆.由于加工

11、或焊接损坏的底漆，要重新涂装.4. 不封闭的箱形结构内外表，在组焊前必须涂厚度 60- 80卩m防锈漆，封闭的箱体结构件内外表不涂漆.5. 溜槽、漏斗、裙板内外表、平衡的重箱内外表、安全罩内外表、封闭箱且在运输过程中 是敞开的内外表等，必须涂厚度60- 80卩m防锈漆.6. 涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.5、切削加工件通用技术要求(JB /ZQ4000.2-86)1. 铸钢件加工后，如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂缝等缺陷时能的情况下，按照铸钢件补焊通用技术条件(JB/ZQ4000.6-86)的规定补焊，并经检验合格2. 长度尺寸、圆角半径和倒角高度的未注公差见下表：,在不降低零件强度和

12、使用性r .长度尺寸未注公差 mm公称尺寸加工方法切削加工冷作成形0.5- 3( <)士 0.13-6士 0.16-30士 0.230-120士 0.3120-400士 0.5400-1000士 0.8士21000-2000士 1.2士32000-4000士2士44000-8000士3士58000-12000士4士612000-16000士5士716000-20000士6士8圆角半径、倒角高度未注公差mm公称尺寸加工方法切削加工冷作成形0.5- 3( <)士 0.23-6士 0.5士16-30士1士230-120士2士4120-400士4士8角度未注公差mm短边公称尺寸加工方法切削

13、加工正切值冷作成形正切值10( <)士 1°0.0175士1° 30'10-50士 30'0.0087士 50'50-120士 20'0.0058士 25'120-400士 10'0.0029士 15'> 400士 5'0.0015士 10'3.未注形状公差应符合(GB1184-80)的要求，其中直线度，平面度不得低于该标准中规定的C级精度，平行度未注公差应符合(GB1184-80)中第5条规定,垂直度和倾斜度未注公差，不得大于上表规定的角度公差；同轴度、对称度不得大于GB1184-80表2

14、规定的C级；径向跳动和端面跳动应符合GB1184-80中第7条的规定.6、装配通用技术条件(JB /ZQ4000.9-86)1. 外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86V产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2. 用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件，在紧固后，螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3. 螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母2-4扣,不许露出过长或过短.4. 各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软，紫铜垫作退火处理(加热至600- 650C后在水中冷却).5. d > 4mn

15、4;锥销与孔应进行着色检查，其接触率不得低于50%.带螺尾圆锥销打入后，大端须沉入相关件2-3扣.6. 钩头键与楔键装配后，工作面上的接触率应在70%以上,其不接触部分不得集中于一段.装配后外露尺寸应为斜面长度的10-15%（不包括钩头）.7. 花键或齿形离合器的装配，单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后，同时接触的齿数不得少于 2/3;接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%，研合时可用的塞尺检查齿侧隙，塞尺不得插入全齿长.8. 锥轴伸与轴孔配合外表接触应均匀，着色研合检验时其接触率不得低于70%.9. 各类联轴器技术要求及轴向（ X）、径向（ Y）与角向（a ）的许用补偿量，应

16、符合有关联轴器标准的规定.10. 轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有“夹帮“现象，各半圆孔的“修帮“尺寸，不准超过下表规定的最大值.滚动轴承装配修帮尺寸mm轴承外径Dbmaxhmax< 1200.1010120-2600.1515260-4000.2020> 4000.253011.采用润滑脂的轴承，装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂12. 轴承装在轴上后应靠紧轴肩，轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下，圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于.其它轴承不得大于.13. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100C

17、规定，当温差变化较大或两轴承中心距较大时，间隙C的数值可按下式计算：C=LaA t+0.15式中:C 轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L两轴承中心距，mm.a轴材料的线膨胀系数（取a =12X 10人（-6） t 轴工作时温度与环境温度之差，°C .0.15 轴膨胀后剩余的间隙,mm.15. 单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按（表1）调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙，并应符合（表2）的要求.表 1 : mm轴承径向心推力球轴承向游隙单列圆锥滚子轴承向游隙双列推力球轴承 向游隙轻系列中及重系列轻系列轻系列中 及 重 系 列< 3030-

18、5050-8080-120120-150-150-180-180-200->200-250-表2:双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙mm双列圆锥滚子轴承内径轴向游隙一般情况内圈比外圈温度高 25- 30C< 8080-180180-225225-315315-560四列圆锥滚子轴承内径轴向游隙120-180180-315315-400400-500500-630630-800800-10001000-125016. 滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好，无螺钉把紧的轴瓦接合面 ，用和塞尺从外侧检查在各处的塞入深度, 都不得大于接合面的1/3.17. 上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承

19、孔良好接触，如果图样或相关设计文件对接触率未作具体规定时，应按下表的规定执行.上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求项目接触要求上瓦下瓦接触角a :稀油润滑130°150°接触角a :油脂润滑120°140°a角内接触率60%70%瓦侧间隙b,mmCK 200时,塞尺不准塞入D> 200时,塞尺不准塞入18.轴瓦内孔刮研后，应与相关轴颈接触良好，如图样或相关设计文件未作具体规定时，则按下表的规定执行.上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求接触角aa角范围内接触点，点数/25 X 25mmA2稀油润滑油脂润滑轴转速r/mi n轴瓦内径,mm< 18018

20、0-360360-500< 300432300-500543120°90°500-1000654> 1000865注：受力较小的轴瓦、接触点可在25X25mmA2的面积上，按表中数值降低1个接触点.19. 上、下轴瓦接触角a以外的部分均需刮岀油楔（如下表所示C1）,楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零，楔形最大值按下表中规定.上、下轴瓦经刮研达要求并组装后，轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C应到达图样配合公差的中间值或接近上限值.上下轴瓦油楔尺寸:（油楔最大值C1）稀油润滑C1C油脂润滑距瓦两端面10-15mm范围内,C1C中间部位C1 2C.注:C值为轴瓦的最大配合间隙

21、20. 轴瓦中装固定销用的通孔，应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下，与其配钻铰.固定销打入后，应与销孔紧密配合，不得有松动现象，销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21. 过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检，并做好记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定；与轴肩相靠的相头轮或环的端面，以及作为装配基准的轮缘端面，与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22. 压装的轴和套允许在引入端制作导锥，导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23. 采用压力机压装时，应做好压力变化的记录，压力变化应当平稳，岀现异常时就进行分析，不 准有压坏零件配合外表的现象.图样有最大压

22、入力的要求时，应到达规定数值，不准过大或过小.24. 压装完成后，在轴肩处必须靠紧，间隙不得大于.25. 热装薄环或轮缘时，在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准岀现互相偏斜现象.26. 除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外，其余热装零件均应自然冷却，不准急冷.27. 零件热装时，必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后，零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时，不得大于配合长度尺寸的1/1000.28. 主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合.其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29. 链条非工作边的下垂度，在图样没有具体规定时，按两链轮中心距的1-4.5%的规定.30.相关的两个平面需要互研时，只