粗苯加氢精制装置改造项目试车方案与进度

1、粗苯加氢精制装置改造项目试车方案与进度1.1单机试车、联动试车和化工投料试车方案简介1.1.1单机试车：主要包括循环水、消防水系统、空压制氮系统、导热油系统、循环氢和氢气压缩机系统、焦炉煤气压缩机、加氢系统等。1.1.2联动试车：单机试车合格后对制氢、加氢以及导热油系统进行水或空气的联动试车。1.1.3投料试车：联动试车合格后投入粗苯、焦炉煤气等物料进行化工投料试车。1.2试车进度及其安排原则、化工投料与产出合格产品的时间本项目的试生产日期自2010年2月8日起进行化工投料，产出合格产品的时间为2010年3月10日。1.3试车程序、主要控制点、化工装置考核1.3.1循环水、消防水系统试车1、试

2、车前准备 （1）检查各设备、管道、阀门、分析点、仪表等必须正常完好，盲板处于正常位置；（2）检查系统内所有阀门的开、关位置，应符合开车要求；（3）蒸汽、空压制氮、PSA煤气制氢、循环水、导热油、供电等工程开车正常，随时可以输送公用介质；（4）开车用原料粗苯、纯苯、甲苯、N甲酰吗啉、阻聚剂等准备就绪，催化剂硫化用的二甲基二硫化物、催化剂还原用氮气、氢气准备就绪；（5）分析化验室准备就绪；（6）系统用氮气吹扫置换合格，氧气含量小于0.5%，并保持微正压。2、循环水、消防水系统调试前应具备的条件：（1）检查各泵按图纸进行安装，底座固定牢固；（2）各连接管道均已安装就位，无泄漏现象；（3）温度、压力、

3、流量各检测系统安装齐全好用；（4）各用电设备均已送电正常；（5）现场卫生整洁，无油迹、杂物；（6）水池液位均已补到规定的液位；（7）柴油机油箱已充满油量；（8）现场照明设施齐全好用，无死角；（9）泡沫储罐已充满泡沫液；（10）设备的防腐、保温工作均已完成。3、循环水、消防水系统试车（1）循环水泵的开车：打开进口阀，打开排气阀，充分排气后启动待泵子压力稳定后，再缓慢打开出口阀门调节流量至规定值；启动后，按顺序检查水系统管道有无泄漏，有无异常现象，发现问题及时处理；运行72小时无问题后，方可进行倒泵运行。（2）消防水系统开车：低压消防水系统的开车：l 低压消防稳压系统设定压力0.6Mpa，自动稳压

4、保持压力0.6Mpa。l 一台低压消防稳压系统设定压力小于0.54Mpa，设定另一台低压消防稳压泵开启直至达到0.6Mpa停机。l 两台低压消防稳压泵开启压力在小于0.54Mpa直至继续下降时，自动连锁装置设定两台低压消防稳压泵停止同时柴油机组启动。l 根据用水压力调节柴油机转速（用手按远控操作台，提转速按钮）直至达到需用水压。l 接DCS室指令，柴油机组进行停机操作。l 按远控操作台减转速按钮直至转速达到表显转速800转/分时，再按停机按钮，直至柴油机转速完全停止方可将手指移开停机按钮。然后关闭泵子出口阀门。低压消防泵的开车：l 在自动消防稳压系统柴油机组停机的情况下进行低压消防泵的开车。l

5、 按动远控操作台电机开启按钮，开启低压消防泵电机。l 低压消防泵出口压力达到0.6Mpa时，缓慢开启出口阀门，直至达到消防水管道压力稳定在0.6Mpa。l 直至接到DCS室停泵指令方可进行停泵操作。l 将出口阀门关闭1/3，同时按动远控操作台停机按钮，然后关闭泵子出口阀门。高压消防水系统的开车：高压消防稳压系统设定压力0.8Mpa，自动稳压保持压力0.8Mpa。l 一台高压消防稳压系统设定压力小于0.7Mpa，设定另一台高压消防稳压泵开启直至达到0.7Mpa停机。l 两台高压消防稳压泵开启压力在小于0.7Mpa直至继续下降时，自动连锁装置设定两台高压消防稳压泵停止同时柴油机组启动。l 根据用水

6、压力调节柴油机转速（用手按远控操作台，提转速按钮）直至达到需用水压。l 接DCS室指令，柴油机组进行停机操作。l按远控操作台减转速按钮直至转速达到表显转速800转/分时，再按停机按钮，直至柴油机转速完全停止方可将手指移开停机按钮。然后关闭泵子出口阀门。高压消防泵的开车：l 在自动消防稳压系统柴油机组停机的情况下进行高压消防泵的开车。l 按动远控操作台电机开启按钮，开启高压消防泵电机。l 高压消防泵出口压力达到0.8Mpa时，缓慢开启出口阀门，直至达到消防水管道压力稳定在0.8Mpa。l 直至接到DCS室停泵指令方可进行停泵操作。l 将出口阀门关闭1/3，同时按动远控操作台停机按钮，然后关闭泵子

7、出口阀门。压力式泡沫比例混合装置的开车：l 在高压消防所有系统开启的情况下进行泡沫比例混合装置的开车。l 首先由DCS室操作开启高压消防水程控阀。l 混合装置中进压力水球阀及出泡沫液球阀处于常开状态其他所有阀门均应为关闭状态。l 试车完毕关闭混合装置中进压力水球阀及出泡沫液球阀，用高压水冲洗泡沫液管道。冲洗完毕管道泄压后，将混合装置中进压力水球阀及出泡沫液球阀开启。同时通知DCS室将程控阀关闭。 1.3.2空压制氮系统试车1、空压制氮系统试车前必须具备的条件：检查各连接管道及附件齐全完好，动力电进入控制柜，控制柜面板电源指示灯已亮；各管道及储罐已全面彻底吹扫干净；各温度、压力、流量以及检测系统

8、安装齐全并达到灵敏好用；空压机润滑系统按规定标准已加润滑油；照明设施安装齐全；现场及设备卫生打扫干净无油迹、垃圾。2、空压制氮系统试车（1）空压机试车：空压机进行盘车正常；开空压机出气阀门、空气缓冲罐进气阀，按空压机“启动“按钮，空压机启动；空压机开车运行，检查无异常响声，运行正常再进行无热再生干燥机的开车。（2）无热再生干燥机的试车：空气缓冲罐压力达到0.4Mpa，再开空气缓冲罐出气阀；按无热再生干燥机“启动“按钮，启动无热再生干燥机（压力范围为0.720.8Mpa）。仪表空气储罐达到0.70.75Mpa，制氮机组方可试车。（3）制氮机组的试车：开车时按“F1”键，输入密码，按“Enter”

9、键后制氮机组开启。然后开进气阀门，再开气源二联件，调节压力至0.5Mpa，吸附塔运行35各周期，开制氮缓冲罐进气阀，压力达到0.6Mpa再开出气阀、取样阀，取样阀压力表调到0.1Mpa，氮气达到99.9%为合格，后缓慢打开氮气缓冲罐流量阀，进行氮气储存。1.3.3导热油系统试车1、导热油系统调试前的检查及要求：检查加热炉运行系统所有设备及管道的安装、支撑、热膨胀余量是否合理，安装试验、验收结果是否符合要求，技术文件是否齐全；涉及导热油的管线、设备应进行严格的清洗吹扫，确认干净无水为止；检查管道系统试压盲板是否拆除，各类阀门开启是否灵活可靠，连接螺栓是否拧紧，密封是否严密；检查电气控制系统、仪器

10、、仪表安装是否符合要求；各报警装置、控制系统的显示、点火程序及熄火保护是否正常；DCS画面应制作完毕；须远传进入DCS系统的仪表，调节系统应能满足使用要求；所有机械传动机构是否按需要注入润滑脂（液），用手转动电机主轴，检查有无机械故障，单机试运转，检查旋转方向及噪声是否正常；检查燃烧器的喷头是否畅通，调节风门是否灵活；操作人员必须经专业技术培训，凭操作许可证上岗；燃烧器经过系统的调整后，能满足可随时点火的要求。2、导热油系统试车（1）注油：打开导热油循环管路总阀门，开设备E-303、E-309、E-101A/B、E-503、E-509、E-303、E-511进出口手阀、调节阀；关闭导热油循环管

11、路排污阀、排气阀，关闭循环泵P-1101A/B/C的排污阀；向系统充氮气，并经多次置换测系统氧含量小于0.5%vol后，氮封；通知仪表人员投入导热油系统所有仪表；接通电源，启动注油泵，向膨胀槽及系统注油，直至膨胀槽低液位报警消除为止；注意经常开启管道放空阀门排出空气，同时检查系统有无漏油现象。（2）冷油循环：打开循环泵P-1101A/B/C其中一台泵的入口阀门，出口压力表阀门；启动热油循环泵，同时逐步打开循环泵出口阀门，注意膨胀槽液位，如低液位报警立即停止热油循环泵，启动注油泵，向膨胀槽及系统注油，直至膨胀槽低液位报警消除为止，再启动热油循环泵，连续进行上述工作直至消除膨胀槽低液位报警消除为止

12、；连续运行，检查压力波动情况，经常开启管道排空阀门，以排出系统中的气体；检查系统管路、阀门、设备等有无漏油现象；冷油循环过程直至热油循环泵出口压力波动平稳，保证系统无漏油为止，且运行8小时以上；切换到另外两台热油循环泵各运行8小时以上；冷油循环一段时间后，管道中存在的杂质通过Y型油过滤器给予过滤，因此，应及时拆洗和清理过滤器；冷油循环完毕后，需对液位、压差、流量、温度进行冷态试验。（3）冷态试验：低液位试验：将膨胀槽内的导热油通过膨胀槽排污阀放入贮油槽，等液位下降至低液位位置时，检查液位开关是否动作，并发出警报信号，检查电铃是否响，指示灯是否亮，然后再按规定注油；低压差试验：将压差显示仪的压差

13、值调至高于实际测量值，检查动作是否正确，并发出报警，电铃响，指示灯亮，并延时关闭燃烧器和鼓风机；低流量报警试验：将流量显示仪调至高于实际流量测量值，这时检查其动作是否正确，应发出低流量报警信号，电铃响、指示灯亮，关闭燃烧器和鼓风机；温度控制实验（超温报警）：将导热油温度调节仪调至低于实际导热油温度的测量值，这时应发出超温报警信号，指示灯亮，电铃响，关闭燃烧器和鼓风机（鼓风机的开关看实际情况而定）。冷态调试完毕，确认设备完好无泄漏，一切正常后，可按规定进行热态调试。（4）热态调试：点火前的准备：l 在冷态调试结束并连续运行数小时无故障后，方可进入热态调试；l 点火前必须先启动循环油泵，并保持连续

14、运转，且要求压力、压差稳定正常的情况下可进行点火操作；l 检查煤气使用许可证是否办妥，是否经过煤气管理机构同意、认可；l 检查煤气是否过滤干净，不应含机械杂质，检查燃气供给系统、燃料种类、输送压力是否符合要求；l 检查防爆门是否开启灵活；l 检查煤气安全保护装置，检漏装置是否装妥、严密可靠；l 检查导热油温度设定是否正确。点火：l 调节风门准备点火；l 接通燃烧器电源，燃烧器经预吹扫后，电极棒经预吹扫后，电极棒持续几秒钟发出电弧，点燃燃烧气，此时火焰监视器处于监控状态；l 若点火失败发生熄火报警，燃气自动被切断，同时自动关闭燃烧器，此时 应进行检查，排除故障，从新点火。烘炉：初次升温时，速度不

15、宜过快，导热油升温不超过20/h，并将导热油温度维持在100以下。烘炉时间不宜过短，详见烘炉升温图，同时检查加热炉系统所有设备、管道工况、热膨胀等是否正常，不允许有漏油现象。图8-1 烘炉升温曲线图煮油：l 煮油也称煮炉或脱水，主要是把工艺系统及设备和管线中的气体、导热油中的水份（包括空气、水蒸气、其组份）排除干净，是导热油顺利达到工艺温度、满足生产需要；l 随着23天的烘炉，等待温度逐步升高；l 在导热油温度超过100度时，尤其是首次升温，在导热油系统的设备和管路中残余的积水和轻组份开始挥发，热油循环泵出口压力开始波动；l 当导热油温度升高到100130度时，要特别小心，因为这时导热油系统中

16、的水分大量挥发，压力波动很大，热油循环泵的振动和噪声也较大，甚至使热油循环泵失压，使导热油断流甚至出现喷油现象。气体从放空管排出，这时应严格控制升温速度，有时需要停炉降温，防止导热油断流和喷油，待压力计压差稳定后继续缓慢升温；l 当导热油压力波动时应暂停升温，并将辅助排气阀打开，逐步排气脱水，待导热油压力稳定后方可关闭辅助排气阀，防止导热油高温氧化、变质；l 正常运行操作时，系统中的气体可通过膨胀管经膨胀槽排出；l 如果膨胀槽温度过高或排气量过大，甚至喷油，这时可适当调节放空阀开度，一部分经储油槽排气；l 当设备检修或导热油更换或添加新油时，也应按煮油程序操作，由低位槽向高位槽注油时，应先排空

17、沉积在储油槽底部水份；l 在排水脱气过程中，应根据膨胀槽的液位适当补充导热油。（一般补到消除低液位报警为宜）；l 当导热油压力波动较大，需停炉降温时，循环泵一般不停，如有特殊情况可临时停一下并尽快恢复运转；l 当导热油温度逐步升到150度左右，且压力、压差趋于平稳，则意味着大部分水汽已排完，可进行下一步升温调试； l 煮油脱水时，应注意备用泵、储油槽等死角处，导热油也应参加脱水。煮油脱水时应检查管道设备的热膨胀情况，管道支撑是否稳定，及时排除导热油泄漏情况。升温：l 升温主要是将导热油的工作温度在其许用温度下逐步缓慢提高到生产工艺韦恩度，满足生产要求；l 升温必须在煮油脱水完成后进行，随着导热

18、油系统中气体的不断排出和导热油的不断补充，使热油循环泵工作压力及加热炉进出口压差，导热油流量趋于正常平稳，在此前提下方可逐步提高导热油的工作温度；l 升温过程中应巡回检查各有关设备及其工艺系统运行工况是否良好， 检查其振动、噪声、润滑情况是否正常；l 升温过程中应全面检查各设备及其管道阀门有无跑冒滴漏现象；l 升温过程中应全面检查各有关设备及其管道的热膨胀情况；l 升温过程中应全面检查各设备及其工艺系统、管道的支撑是否平稳；l 升温过程中随时检查温度、温差、压力、压差、流量等各工况参数，是否正常平稳，温差不宜过大。压差不宜过小；l 升温过程中应全面检查各电气仪表及控制报警装置动作是否正确；l

19、升温过程中应随时做好加热炉调试操作运行记录； l 在整个调试过程中，必须全面检查系统所有主机、辅机、管道、管道支架、膨胀节、仪器仪表、电气控制是否正常，及时记录温度、压力、压差等有关参数。（5）停炉：正常停炉时，先关闭燃料供给阀，停止燃烧。待导热油温度降到100以下时方可停止热油循环泵的运行，切断总电源，做好交接班记录。1.3.4循环氢、氢气压缩机试车方案1、试车前具备的条件 循环氢压缩机、氢气压缩机的安装工作已全部完成，仪器仪表电控装置配备完毕，二次灌浆层凝固并达到要求的强度，可进行压缩机的试车工作； 参加试运转的人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。试运

20、转应统一指挥，明确分工，运行操作应由有运行经验的人员担任； 设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。2、试车前的准备工作 压缩机及其附属设备，阀门的安装检验调整记录已完备，并经审核合格； 润滑油系统的试车，清洗是必须在压缩机试车前首先做好的工作。油润滑系统是保证转动设备正常运转的首要条件，保证油润滑系统的清洁和畅通非常重要。 循环润滑系统的油箱、油过滤器、油冷却器、输油管、回油管和润滑的主要部位：主轴承、连杆大小头、十字头与机身滑道等部位必须采取冲洗、吹扫、面粘等方法，彻底清理干净； 循环润滑油系统试车清洗时，为了防止循环油中赃物进入轴瓦，应在各轴瓦油入口处加装过滤

21、网，或者拆开机身供油接管而用橡皮短管将供油直接引至机身箱底部，不经各润滑点，冲洗润滑系统，冲洗干净后，再接通各润滑点油管，进行油润滑系统的试运转。循环润滑油系统清洗应使油温保持在30度左右，油压维持在0.2MP，将油泵运转8小时，检查系统的密封性清洗程度，清洗完毕后排除污油清扫滤油器并消除发现的缺陷。换上干净的润滑油，连上机身供油接头然后再启动油泵，维持油压0.2MP，盘动压缩机检查各供油点情况，并加以必要的调整； 冷却水系统的通水试验，将回水阀全部打开，打开供水总管的阀门，使水充满整个冷却系统，检查供水主管的压力（0.25MP左右）及水量，观察回水是否通畅，顺次关闭回水阀，注意水压的变化，检

22、查气缸套的水在注油管处是否渗入气缸。检查完毕关闭供水阀，打开回水阀及导淋阀，应该注意在寒冷季节须将各部分存水全部放净以免冻坏设备； 主电动机的试运转，将电机与主机脱开，单独运转2小时，按照有关电机技术规程进行主电机的实验及检查，项目如：冲击试验、轴承、电流电压、温度、振动等等。若有故障或缺陷应及时处理好方能投入使用； 电器控制装置的试验参照说明书，检查启动条件，运转保护报警停车的联锁电路工作是否符合要求并加以调整； 检查仪器仪表的安装是否正确，是否齐全，并对仪器仪表的检验与调整进行复核。3、空负荷试车 在压缩机启动前，全面检查各连接部件的紧固牢度及定位防松装置的可靠性； 检查气缸支承的安装是否

23、正确紧固； 启动循环油泵，待循环油压力稳定在0.20.25MP后，盘动压缩机三转以上应无碰撞阻碍等异常现象； 开启供水阀打开放气旋塞，待水压稳定至0.20MP以上且供水回水正常； 将各气缸上的进、排气阀全部卸下来，然后用铜丝布（约40目）包住阀腔口，在各气缸的进、排气管道接口处装上粗铁丝网（约20目），以防管道中没被清除的大颗杂质进入气缸； 点动主电动机，检查各部件的运动情况，在无阻碍和异常响声时，再启动主电动机运转达10分钟。监听有无异常声响，观察机组振动情况，停车后检查轴承活塞杆的发热情况，在十字头窗口及气阀孔口检查有无随油带出的金属颗粒； 经上述检查证实均属正常时，可第三次启动主电机作3

24、0分钟的空负荷运行，再停车检查。在经过以上三次反复检查而无异常故障时，方可使压缩机在空负荷下连续运行，时间应不少于8小时； 在空负荷运行过程中，密切注意各摩擦付的发热程度，并调节供油量检视压缩机在运转中的声响振动情况，及时处理故障，并应随时记录各部位的温度以及事故处理缺陷修补的详细过程。4、空负荷试运转中应达到的指标： 主轴承温度不超过55摄氏度，填料中体滑道温度不超过60摄氏度； 运转中各部位音响振动均正常无大声敲击； 主电动机运行正常，润滑系统工作正常； 各电气仪表装置均能满足相应的技术要求； 对压缩机在空负荷试运转发现的问题及缺陷，应及时的解决消除并经检查为合格，同时全面的检查连接部件牢

25、固性，均正常可靠时方可投入负荷试运转。5、吹除运转在进行压缩机的负荷试运转前，必须先行吹除运转，将主机设备及管道中的污物残渣逐级吹洗干净，以利于压缩机的正常运行。压缩机的吹除运转应按下列步骤进行： 应将各列气缸的进气管卸开，并在进气口蒙上过滤网； 机组周围场地应清扫干净并在地面洒上清水以免灰尘扬起； 吹除管线上的所有阀门，必须拆除或全开，仪表和安全阀一定要拆除，待吹净后再装上。吹除的污染空气和赃物，不准带入下一级的设备、管道和气缸内。不进行吹除的气缸、设备和管道必须加盲板挡住； 装上供吹除时用的压力表； 一级气缸口至水封槽的吸入管应以人工用压缩空气吹净； 开动压缩机升压至吹除压力0.150.2

26、MP； 进行吹除时用白湿布迎挡于吹除气体出口处来检验清洁程度； 依次连上压缩机的辅助设备和管道，一步步地吹除过去一直达到满意的程度； 吹除过程中用木锤连续不断的敲击管道与设备，以便将附着在壁面的赃物震落下来以利吹除； 吹除时间应不少于2小时； 吹除运转中，同样要按时检查电动机润滑系统的工作情况，冷却水的流通情况及各摩擦付的发热情况，及时消除运转中发现的缺陷； 吹除运转完毕，重新清扫气缸内部及进、排气阀腔，检查各连接部分紧固件的牢固度，清洗进、排气阀，然后装上正常操作用的各种仪表气阀及阀门等； 压缩机系统吹除的具体方法：吹除工作一般采用分段吹除法，即先从一级开始，逐段连通吹除，直至末级。具体方法

27、是：先将一级气缸的吸气管道用人工清扫干净，也可以利用吸气装上排气阀反吹。然后分别吹除一级气缸的排气口到二级气缸吸气管法兰螺栓，使二级气缸错开一定的位置。开车后，利用一级气缸压出的气体依次吹一级排气管路、中间冷却器、二级吸气管路。直到排出的空气完全干净为止。下一步吹除二级气缸的排气管路、中间冷却器、三级吸气管路。依次类推。最后装上末级的吸、排气阀，吹除末级的排气管路、后冷却器和其他设备，直到排出的空气完全干净为止。各级吹除的压力应遵守设备技术文件规定。吹除时，为避免排气时噪声过高，管径D100以下的，可以用比管径大2倍左右的临时管道将吹出的气体通向室外。6、负荷试运转 负荷试车是压缩机试运转的主

28、要阶段，旨在全面试验压缩机组的性能，找出存在缺陷并处理完善，为压缩机投入正常运行创造条件。负荷试车的介质可以是氮气、空气或原料气，但均不得超过压缩机的额定排气压力和电机最大允许负荷。 试车时，加负荷的程序应分次逐渐增加，压缩机升压运转的程序、压力和运转时间如下：l 其排气压力为额定压力的¼时应连续运转1h；l 为额定压力的½时应连续运转2h；l 为额定压力的¾时应连续运转2h；l 在额定压力下连续运转不应小于3h；l 升压运转过程中，应在前一级压力下运转无异常现象后，方可将压力逐渐升高；l 每次加负荷后应保证运转时间，使各级的工况稳定，机组各部位得到机械和热力的均

29、衡：l 负荷试车的开、停车及加负荷方法步骤应与正常开车一样；l 每次加压后都使其连续运转2小时，当末级压力达满负荷后，使压缩机连续运转72小时；l 负荷试车运转中每隔半小时记录一次运转数据；l 严密监视主机设备管道所有连接处的密封性，填料的密封性及发热程度，检查仪表安全阀、电气控制系统的工作，并将发生的问题，做出记录以便停车后处理；l 在有条件的情况下可以作安全阀及电气控制装置的试验及调整。 压缩机经负荷试运转后，将各级进、排气阀拆下清洗，并检查磨损情况，检查气缸镜面与活塞环的磨损情况，复测主轴与气缸活塞杆的水平度，以及时消除试运转中发生的一切问题和出现的缺陷； 检查修整完毕，应再次进行试运转

30、，以检验缺陷处理和再装配的正确性，然后投入全负荷（即正常生产工况）运转；l 若是用空气做负荷试车，则应用原料气置换后投入全负荷运转；l 全负荷运转应连续达8小时以上，调整安全阀，这时机组各部分运转皆属正常的话，压缩机就具备了投入正常生产的条件。7、正常停车程序 压缩机停车时必须先将各级压力卸掉，带压停车亦是不允许的，正常停车卸载（降压）的程序基本是开车的逆程序，首先渐渐打开回路阀，同时切断与系统的联系，这时压缩机已不再向外系统供气而沿本系统的回路管路作循环流动，不再吸入新鲜气体，这时打开回路阀和排污阀，将各级压力降下来，卸载完毕使压缩机进入空负荷运转，这时方可切断主电动机电源，使压缩机停车；

31、当主电动机停车转动三分钟后，才能停止循环油泵的运转，冷却水的供水阀必须在停车30分钟以后才能关闭，若是长期停车，还应打开导淋阀将各部分的存积水放净，在寒冷季节短时间停车，冷却水系统可继续工作，使水不停止流动，以免产生冻结而损坏机器设备。8、紧急停车程序 在压缩机运行中，如发生异常声响异常震动，或操作指标如中间压力温度异常上升而无法以调节的方法处理，或因外系统故障等紧急情况，就必须立即停止运转； 紧急停车时，应迅速关闭总进气阀，打开总放阀、放空阀（氢气压缩机二级）和回路阀，切断与外系统的联系，然后切断电源停止压缩机转动； 当紧急事故停车时（如停电、停水联锁停车）来不及作卸载处理，这时压缩机带负荷

32、停车。在带负荷停车时，操作人员须立即切断主电动机电源开关，防止突然启动，迅速地按紧急停车的顺序处理阀门。1.3.5焦炉煤气压缩机试车方案1、试车前具备条件焦炉气压缩机的安装工作已全部完成，仪器仪表电控装置配备完毕，二次灌浆层凝固并达到要求的强度，可进行压缩机的试车工作；参加试运转的人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。试运转应统一指挥，明确分工，运行操作应由有运行经验的人员担任；设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。2、试车前的准备工作l 压缩机及其附属设备，阀门的安装检验调整记录已完备，并经审核合格；l 润滑油系统的试车，清洗

33、是必须在压缩机试车前首先做好的工作。油润滑系统是保证转动设备正常运转的首要条件，保证油润滑系统的清洁和畅通非常重要。 循环润滑系统的油箱、油过滤器、油冷却器、输油管、回油管和润滑的主要部位：主轴承、连杆大小头、十字头与机身滑道等部位必须采取冲洗、吹扫、面粘等方法，彻底清理干净；l 循环润滑油系统试车清洗时，为了防止循环油中赃物进入轴瓦，应在各轴瓦油入口处加装过滤网，或者拆开机身供油接管而用橡皮短管将供油直接引至机身箱底部，不经各润滑点，冲洗润滑系统，冲洗干净后，再接通各润滑点油管，进行油润滑系统的试运转。循环润滑油系统试车清洗应使油温保持在30度左右，油压维持在0.2MP，将油泵运转8小时，检

34、查系统的密封性清洗程度，清洗完毕后排除污油清扫滤油器并消除发现的缺陷。换上干净的润滑油，连上机身供油接头然后再启动油泵，维持油压0.2MP，盘动压缩机检查各供油点情况，并加以必要的调整；l 冷却水系统的通水试验，将回水阀全部打开，打开供水总管的阀门，使水充满整个冷却系统，检查供水主管的压力（0.25MP左右）及水量，观察回水是否通畅，顺次关闭回水阀，注意水压的变化，检查气缸套的水在注油管处是否渗入气缸，检查完毕关闭供水阀，打开回水阀及导淋阀，应该注意在寒冷季节须将各部分存水全部放净以免冻坏设备；l 主电动机的试运转，将电机与主机脱开，单独运转2小时，按照有关电机技术规程进行主电机的实验及检查，

35、项目如：冲击试验、轴承、电流电压、温度、振动等等。若有故障或缺陷应及时处理好方能投入使用；l 电器控制装置的试验参照说明书，检查启动条件，运转保护报警停车的联锁电路工作是否符合要求并加以调整；l 检查仪器仪表的安装是否正确，是否齐全，并对仪器仪表的检验与调整进行复核。3、空负荷试车l 在压缩机启动前，全面检查各连接部件的紧固牢度及定位防松装置的可靠性；l 检查气缸支承的安装是否正确紧固；l 启动循环油泵，待循环油压力稳定在0.20.25MP后，盘动压缩机三转以上应无碰撞阻碍等异常现象；l 开启供水阀打开放气旋塞，待水压稳定至0.20MP以上且供水回水正常；l 将各气缸上的进、排气阀全部卸下来，

36、然后用铜丝布（约40目）包住阀腔口，在各气缸的进、排气管道接口处装上粗铁丝网（约20目），以防管道中没被清除的大颗杂质进入气缸；l 点动主电动机，检查各部件的运动情况，在无阻碍和异常响声时，再启动主电动机运转达10分钟。监听有无异常声响，观察机组振动情况，停车后检查轴承活塞杆的发热情况，在十字头窗口及气阀孔口检查有无随油带出的金属颗粒；l 经上述检查证实均属正常时，可第三次启动主电机作30分钟的空负荷运行，再停车检查。在经过以上三次反复检查而无异常故障时，方可使压缩机在空负荷下连续运行，时间应不少于8小时；l 在空负荷运行过程中，密切注意各摩擦付的发热程度，并调节供油量检视压缩机在运转中的声响

37、振动情况，及时处理故障，并应随时记录各部位的温度以及事故处理缺陷修补的详细过程。4、空负荷试运转中应达到的指标：l 主轴承温度不超过55摄氏度，填料中体滑道温度不超过60摄氏度；l 运转中各部位音响振动均正常无大声敲击；l 主电动机运行正常，润滑系统工作正常；l 各电气仪表装置均能满足相应的技术要求；l 对压缩机在空负荷试运转发现的问题及缺陷，应及时的解决消除并经检查为合格，同时全面的检查连接部件牢固性，均正常可靠时方可投入负荷试运转。5、吹除运转在进行压缩机的负荷试运转前，必须先行吹除运转，将主机设备及管道中的污物残渣逐级吹洗干净，以利于压缩机的正常运行。压缩机的吹除运转应按下列步骤进行：l

38、 应将各列气缸的进气管卸开，并在进气口蒙上过滤网；l 机组周围场地应清扫干净并在地面洒上清水以免灰尘扬起；l 吹除管线上的所有阀门，必须拆除或全开，仪表和安全阀一定要拆除，待吹净后再装上；吹除的污染空气和赃物，不准带入下一级的设备、管道和气缸内。不进行吹除的气缸、设备和管道必须加盲板挡住；l 装上供吹除时用的压力表；l 一级气缸口至水封槽的吸入管应以人工用压缩空气吹净；l 开动压缩机升压至吹除压力0.150.2MP；l 进行吹除时用白湿布迎挡于吹除气体出口处来检验清洁程度；l 依次连上压缩机的辅助设备和管道，一步步地吹除过去一直达到满意的程度；l 吹除过程中用木锤连续不断的敲击管道与设备，以便

39、将附着在壁面的赃物震落下来以利吹除；l 吹除时间应不少于2小时；l 吹除运转中，同样要按时检查电动机润滑系统的工作情况，冷却水的流通情况及各摩擦付的发热情况，及时消除运转中发现的缺陷；l 吹除运转完毕，重新清扫气缸内部及进、排气阀腔，检查各连接部分紧固件的牢固度，清洗进、排气阀，然后装上正常操作用的各种仪表气阀及阀门等；l 压缩机系统吹除的具体方法：吹除工作一般采用分段吹除法，即先从一级开始，逐段连通吹除，直至末级。具体方法是：先将一级气缸的吸气管道用人工清扫干净，也可以利用吸气装上排气阀反吹。然后分别吹除一级气缸的排气口到二级气缸吸气管法兰螺栓，使二级气缸错开一定的位置。开车后，利用一级气缸

40、压出的气体依次吹一级排气管路、中间冷却器、二级吸气管路。直到排出的空气完全干净为止。下一步吹除二级气缸的排气管路、中间冷却器、三级吸气管路。依次类推。最后装上末级的吸、排气阀，吹除末级的排气管路、后冷却器和其他设备，直到排出的空气完全干净为止。各级吹除的压力应遵守设备技术文件规定。吹除时，为避免排气时噪声过高，管径D100以下的，可以用比管径大2倍左右的临时管道将吹出的气体通向室外。6、负荷试运转 负荷试车是压缩机试运转的主要阶段，旨在全面试验压缩机组的性能，找出存在缺陷并处理完善，为压缩机投入正常运行创造条件。负荷试车的介质可以是氮气、空气或原料气，但均不得超过压缩机的额定排气压力和电机最大

41、允许负荷。试车时，加负荷的程序应分次逐渐增加，压缩机升压运转的程序、压力和运转时间如下：l 其排气压力为额定压力的¼时应连续运转1h；l 为额定压力的½时应连续运转2h；l 为额定压力的¾时应连续运转2h；l 在额定压力下连续运转不应小于3h；l 升压运转过程中，应在前一级压力下运转无异常现象后，方可将压力逐渐升高；l 每次加负荷后应保证运转时间，使各级的工况稳定，机组各部位得到机械和热力的均衡：l 负荷试车的开、停车及加负荷方法步骤应与正常开车一样；l 每次加压后都使其连续运转2小时，当末级压力达满负荷后，使压缩机连续运转72小时；l 负荷试车运转中每隔半小时记

42、录一次运转数据；l 严密监视主机设备管道所有连接处的密封性，填料的密封性及发热程度，检查仪表安全阀、电气控制系统的工作，并将发生的问题，做出记录以便停车后处理；l 在有条件的情况下可以作安全阀及电气控制装置的试验及调整；l 压缩机经负荷试运转后，将各级进、排气阀拆下清洗，并检查磨损情况，检查气缸镜面与活塞环的磨损情况，复测主轴与气缸活塞杆的水平度，以及时消除试运转中发生的一切问题和出现的缺陷； l 检查修整完毕，应再次进行试运转，以检验缺陷处理和再装配的正确性，然后投入全负荷（即正常生产工况）运转；l 若是用空气做负荷试车，则应用原料气置换后投入全负荷运转；全负荷运转应连续达8小时以上，调整安

43、全阀，这时机组各部分运转皆属正常的话，压缩机就具备了投入正常生产的条件。7、正常停车程序 压缩机停车时必须先将各级压力卸掉，带压停车亦是不允许的，正常停车卸载（降压）的程序基本是开车的逆程序，首先渐渐打开回路阀，同时切断与系统的联系，这时压缩机已不再向外系统供气而沿本系统的回路管路作循环流动，不再吸入新鲜气体，这时打开回路阀和排污阀，将各级压力降下来，卸载完毕使压缩机进入空负荷运转，这时方可切断主电动机电源，使压缩机停车； 当主电动机停车转动三分钟后，才能停止循环油泵的运转，冷却水的供水阀必须在停车30分钟以后才能关闭，若是长期停车，还应打开导淋阀将各部分的存积水放净，在寒冷季节短时间停车，冷

44、却水系统可继续工作，使水不停止流动，以免产生冻结而损坏机器设备。8、紧急停车程序 在压缩机运行中，如发生异常声响异常震动，或操作指标如中间压力温度异常上升而无法以调节的方法处理，或因外系统故障等紧急情况，就必须立即停止运转； 紧急停车时，应迅速关闭进气总阀，打开回路阀、放空阀，切断与外系统的联系，然后切断电源停止压缩机转动；当紧急事故停车时（如停电、停水联锁停车）来不及作卸载处理，这时压缩机带负荷停车。在带负荷停车时，操作人员须立即切断主电动机电源开关，防止突然启动，迅速地按紧急停车的顺序处理阀门。9、压缩机试运转或运转中可能产生的问题及其原因和措施压缩机在试运转过程中，常会发现一些问题，产生

45、这些问题或故障的原因和解决方法归纳如下：排气量达不到设计要求，原因：l 气阀泄漏，特别是低级气阀泄漏；l 填料漏气；l 第一级汽缸余隙容积过大；l 汽缸和活塞环有故障。排除方法：l 气阀泄露，可能是阀座与阀片间有金属颗粒，因关闭不严引起泄漏，此时要拆洗，也可能是气阀弹簧刚度不符合要求，此时要检查气阀弹簧并更换合适的气阀弹簧；也可能是阀座与阀片磨损不均匀而引起密封不严漏气，此时可用研磨法修理或更换；l 填料漏气，可能是填料磨损而引起漏气，此时可修正或更换密封圈；也可能是润滑油供应不足，降低气密性而漏气，此时可增加润滑油量；也可能是装配不良或回气管不通，此时要重新装配填料和疏通回气管；l 汽缸余隙

46、容积过大，可用调整汽缸余隙方法排除；l 汽缸和活塞环的故障，可能是磨损，若为汽缸磨损，可采用镗削或研磨法修理，严重时更换新的缸套；若为活塞环磨损，要更换新的活塞环。 级间压力超过正常压力其原因和排除方法是：l 后一级的吸、排气阀不好，要检查气阀，更换损坏件；l 前一级冷却器的冷却能力不足，要检查冷却器的供水情况；l 活塞环泄漏引起排出量不足，要更换活塞环；l 到后一级间的管路阻抗增大，要检查管路并使其畅通；l 本级吸、排气阀不好或装反，要检查气阀。 级间压力低于正常压力其原因和排除方法是：l 前一级吸、排气阀不良引起排气不足或活塞环泄漏过大，此时要检查气阀和活塞环，必要时更换损坏件；l 吸入管

47、道阻抗太大，要检查管道，使其畅通；l 级间有外泄漏；要检查泄漏处，并消除。 排气温度超过正常温度其原因和排除方法是：l 汽缸或冷却器效果不良，要增加冷却水量；l 吸入温度超过规定值，检查工艺流程，排除升温源。 运动部件发出异常声音其原因和排除方法：l 连杆螺栓、轴承盖螺栓、十字头螺母松动或断裂；紧固或更换损坏件；l 主轴承、连杆大小头轴瓦、十字头滑道等间隙过大，要检查或调整间隙；l 各轴瓦与轴承座接触不良且有间隙，要刮研轴瓦瓦背；l 曲轴与联轴器配合松动，检查并采取相应措施。 汽缸内发出异常声音其原因和排除方法：l 气体含水太多，会产生水击现象，提高油水分离器效果，并定期打开排水阀；l 汽缸余

48、隙容积太小，要适当增大余隙容积；l 活塞杆螺母或活塞松动，应紧固；l 异物掉入汽缸内，检查并清除；l 填料破损，更换填料；l 气阀有故障，检查气阀并消除故障；l 汽缸套松动或断裂，检查并采取相应措施。 汽缸发热其原因和排除方法是：冷却水不足，检查冷却水供应情况。 轴承或十字头滑道发热其原因和排除方法是：l 配合间隙过小，调整间隙；l 轴颈和轴承连接不均匀，重新刮研轴瓦；l 润滑油不足，检查其润滑系统，保证正常的油压和油量；l 润滑油太脏，更换新润滑油。油泵油压不足其原因和排除方法是：l 吸油管内有空气，排除空气；l 泵壳漏油，检查并消除；l 吸油阀或吸油有故障，检查并消除；l 油箱内润滑油不足

49、，添加润滑油；l 滤油器太脏，清洗滤油器。 汽缸部分发生不正常振动其原因和排除方法是：l 汽缸支腿位置不正确或垫片松动，调整支承间隙或垫片厚度；l 配管振动引起的，消除配管振动；l 汽缸内有异物，清除异物； 机体部分发生不正常振动其原因和排除方法是：l 各轴承和十字头配合间隙太大，调整间隙；l 各部件接合不好，检查并调整；l 汽缸振动引起，应消除汽缸振动。 管道发生不正常振动其原因和排除方法是：l 管卡太松或断裂；紧固或更换新的管卡，应考虑管子的热胀冷缩；l 支承刚性不足；加固支承；l 气流脉动引起共振；用放空或回流法防治。压缩机出现的故障原因是很复杂的，因此必须细心地观察， 认真研究，甚至要

50、经常进行多方面的试验和依靠丰富的实践经验 才能判断出产生故障的真正原因。1.3.6 100#两苯塔单元开车 开启两苯塔冷凝冷却器E102A/B的进水阀和出水阀，并排尽管程空气； 打开P602A/B出口至T101管线上的阀门（除旁路外）； 启动P602A/B，用FV1101控制FIC1101流量，向T101进料； 检查V301液位，启动P302A/B向T101注入阻聚剂； 对E101A/B疏水、暖管，打开FV1102前后截止阀； T101塔釜液位达到30%时，投E101A/B导热油。根据FIC1102流量、塔底温度、压力，控制FV1102开度，对T101物料升温。启动P103A/B； 当塔顶温度

51、升高，V101中有液位时，启动P101A/B对T101打塔顶回流，并控制塔顶温度； 当T101塔顶温度、压力等接近工艺指标时，通知化验室人员对P101A/B、P102A/B出口取样。分析合格后，根据T101液位，启动P102A/B，开LV1101向V602出料。根据V101液位，开LV1102向V603或V302出料。1.3.7 200#、300#、400#加氢单元开车 1、200#、300#开车 氢气置换系统l 关FV3403及其前后截止阀、旁路阀。使200#和300#与400#完全隔离；l 开新氢总阀，引新氢进入V201，开C201A/B旁通阀FV2101，入R302，向循环器系统注入氢气

52、置换氮气；l 用氢气置换氢气压缩机C201A/B，开进出口阀门及旁通阀和出口放散阀。在系统置换中用氢气置换循环气压缩机C202A/B，开进出口阀门及旁通阀和出口放散阀，在系统置换过程中经PV3402向放散系统吹扫，同时应C201A/B和C202A/B在出口放散阀放散部分气体，吹扫完毕维持系统压力0.3MPa，从A305（V304循环气）取样分析，循环气系统氢气纯度达到85%；系统升压:氢气进入V201经C201A/B旁通阀FV2101对系统升压，升压速度最大为0.3MPa/h，当压力过高时，用V304处压力调节阀PV3402排气控制系统压力。当系统压力达1.0 MPa时，开C201A/B前后截

53、止阀并启动一台氢气压缩机，当系统压力达2.2 MPa时，启动一台循环氢气压缩机C202A/B，当PICA3402达2.55MPa时将调节阀打自动，富裕气体经FI3401调节阀进放散气管道。系统升温 对E303通导热油缓慢升温，当T301为空塔时关闭其底部循环液截断阀，开FV3202、TV3208B调节阀通过蒸发器再沸器E303、E309加热循环气，循环气体的升温速度严格执行催化剂床层升温曲线，升温速度不得大于30/h。当R302的进口温度TRCA3303及R301的进口温度TRC3208达到120时，在此温度点恒温4小时，首次开车在此阶段进行热紧，时间以热紧进度调整。启动电热器E306对反应器

54、继续升温，一般在床温180-200时对系统再次热紧，然后继续升温。当R301升至200、R302升至220时对催化剂进行硫化，则可以进行轻苯开车。轻苯投料 l 开P611A/B泵向V302进料，当V302槽液位达50%，开P303A/B泵，开FV3101,流量为12.5t/h经E301A/B进蒸发器T301，当塔底液位达50%，开E303导热油调节阀开度为20%，随液位的升降开大或减小导热油供给量；l 循环气/苯蒸汽混合物在150离开T301，经预反应器及主反应器加氢反应后进入V304分离器，分离后得到产品循环回V302；l 经化验合格后将加氢油送至脱轻塔系统；l 开车期间经常检查V304水包

55、、压缩机各缓冲槽的集液情况，若有液位及时排放。2、400#开车 根据V304液位，开FV3403加氢油阀门，由V304经E401壳程至T401； 当T401塔底液位达50%开T401蒸汽加热管调节阀FV4101开度为20%，随着液位的增高逐渐增大中压蒸汽量； 开E402至V302开车线，当塔底液位稳定后打自动； 随着溶解在加氢油中气体的蒸发逐渐开塔顶压力调节阀PV4101，当塔顶压力达400KPa时调节阀打自动；循环稳定后取样分析加氢油质量，化验合格后将产品改入预精馏塔贮罐V501。1.3.8 500#精馏单元开车 预精馏工序（T501）开车 l 将加氢油引入V501；l 开预精馏塔回流罐V5

56、02的氮气管线通过PV5105A/B维持V502压力0.25Mpa；l 当V501液位达40%（正常后30%-70%）时，开P501A/B泵，通过FV5101控制流量为14000L/h；l 当预精馏塔塔底液位LICA5103开始升高时，往E503送导热油，开始加热T501塔；l 当液位LICA5103达到70%时，调节FV5101，使塔底液位保持在30%-70%；l 关闭塔顶BT蒸汽去E513管线，开调节阀PV5102，BT蒸汽通过E504进入回流罐V502；l 回流罐V502液位达到60%时，开回流泵P502A/B，逐渐加大回流量，控制V502液位在50%-70%之间；l T501塔顶压力升至0.3MPa时，将PV5102打自动，当塔的工作稳定后，将E503导热油流量FV5103和塔灵敏板TIC5111打串级控制，TIC5111设定为200；l 开车初期不合格产品（BT和XS）有开车管线进入V501;有A5102取样，分析T501塔BT馏分，有A5101取样分析XS，按产品质量要求调节塔温和塔压；l 化验合格BT馏分经E502A/B/C和E517冷却至45。送