工艺管道2区交底

1、.SH/T 3543-G111技术交底记录工程名称：延长石油集团公司煤油共炼试验示范项目单元名称：加氢裂化溶剂再生区（02）交底主要内容：一、工程概况 装置属甲类生产装置，主要火灾危险介质为甲类可燃气体和甲 B 类可燃液体，有SHA1-SHA3、SHB1-SHB4、SHC1-SHC5等级别的管道；其中高温、高压管道及厚壁管较多，若施工工艺方法不科学，部分容易发生事故；依据工艺要求，本装置管道材质主要有碳钢、合金钢、不锈钢，其中碳钢分为普通碳钢和抗硫化氢腐蚀碳钢（耐硫化物应力开裂碳钢），普通碳钢包括20#、20G、ASTM A106 CR.B ASME B36.10M：抗H2S腐蚀碳钢包括20#

2、- NACE MR0103、ASTM A106 CR.B-NACE MR0103等。合金钢材质主要包括15CrMoG。不锈钢材质主要包括0Cr17Ni12Mo2/00Cr17Ni14Mo2(DUAL STAMPED)二、管道主要材质及数量：具体工作量如下表所示：序号名 称材 质单位数量备注1碳钢管20#（GB/T 8163、GB 3087、GB 9948、 20G 、ASTM A106 Gr.Bm1291.82抗H2S腐蚀碳钢20# NACE、ASTM A106 Gr.B NACE、m424.83不锈钢管0Cr17Ni12Mo2/00Cr17Ni14Mo2(DUAL STAMPED)m164.

3、94管件各类材质个20885阀门各类材质台7776法兰、盲板各类材质台1342三.施工程序原则管子内部清理、封口管线除锈刷油、标识移植出库原材料检验、标识施工准备管子调直下料、切割、打磨坡口尺寸校核、组对成段焊接焊口标识管段内部彻底清理探伤及硬度检查焊缝热处理安装仪表管嘴焊缝外观检查冲洗、吹扫、清洗封口保温油漆补刷试压现场安装气密交工四、管道材料领取发放1、核对所提取材料的规格、型号、材质，无误后给予发料，并做好标记的核对和移植工作。2、碳钢20#钢材质的钢管标准有GB8163和GB3087、GB9948三种，此外，碳钢管道还有ASTM A106 Gr.B，抗H2S腐蚀材质有20#-NACE及

4、ASTM A106 Gr.B NACE，其使用部位有所不同。还有同样公称直径的管道由于使用在不同的管道等级上，所采用的壁厚也不同。因此，材料的领用及施工时一定要按照规定色标并看清楚管道材质分界和管道等级，避免用错管道。五、管道预制1、预制总体要求 1）管道预制工作应按设计单位提供管线系统单线图施工；2）现场配管材料代用需要得到设计单位批准。3）管道组成件应按单线图规定的数量、规格及材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号；4）为了便于安装，应合理选择自由管段和封闭管段；自由管段应按单线图规定长度加工，封闭管段应留有适当的裕量，按现场实测后的长度加工；5）自由段和封闭段加

5、工尺寸偏差见下表： 项目允许偏差mm自由段封闭段长度mm±10±1.5法兰面与管子中心垂直度mmDN<1000.50.5100DN3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.62、管道切割1）针对本装置工艺管线对清洁度要求高，为确保管道安装后系统试压、冲洗、吹扫的顺利进行，管道切割前后，要求对每根管子进行内部清洁，要求清理出管道内部的铁锈及其它脏物：a、公称直径为200550mm的管道，可用弧形板夹破布拖扫，同时用木锤敲打管壁；b、公称直径为50200mm的管道，可用绑有破布、毛刷的铁丝在管内反复拖拉至干净；c

6、、公称直径小于50mm的管道，用压缩空气进行吹除； 2）管道预制加工按照经审查确认的设计管段单线图进行施工；3）管道预制下料前，施工人员要对采用的管子及管件的材质、规格、型号及数量与施工图纸进行核对，确认无误后进行先进行标识移植工作，完成后方可切割下料；4）镀锌管应采用机械方法切割，碳钢可采用机械方法或火焰方法切割，含镍低温钢和铬钼合金钢应采用机械加工方法切割，不锈钢应采用机械加工或等离子方法切割。用砂轮机切割或修磨时，砂轮片要求专项专用，严禁不锈钢与碳钢打磨交叉使用；5）管子切割后的切口表面不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口，切割产生的氧化铁、熔渣、铁屑要及时打磨干净；6）切口端面倾斜偏差不

7、应大于管子外径的1，且不得超过3mm。3、管道开孔1）管道开孔应尽量在管段相互组对前进行，以便除尽由于开孔而落入管内的切削物；2）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，确保管道开孔位置与纵向焊缝错开。3）当管线开孔大于1时，碳钢管线采用火焰切割，不锈钢管线采用等离子或氩弧切割，开孔完成后，必须将热影响区磨去2mm；4）如果在安装后开孔，则开孔后必须及时将管内杂物用压缩空气吹扫干净或用破布拖净；4、管道坡口加工1）坡口的加工形式按以下要求进行控制： 焊接接头坡口形式如设计无特殊要求的，应按下表进行加工：2）坡口的加工质量按以下要求进行控制：A、加工表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺及凹凸缩

8、口；B、切割表面的焊渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；C、端面倾斜偏差为管子外径的1，但不得超过2mm；D、坡口的尺寸和角度应符合要求；5、管段组对1、一般要求1）管道组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中变形；2）组对焊接接头前将坡口及其内、外侧表面不小于20mm范围内的铁锈、油污、毛刺清理打磨干净；碳钢管道采用角向磨光机、钢锉进行打磨处理；不锈钢管道采用丙酮、不锈钢丝刷进行打磨处理；3）对于焊接管道（卷管）必须注意纵向焊缝的位置，确保其与管道开孔位置错开，相邻两管的纵向焊缝要求相隔180°，且置于易检修的部位（不宜出现在底部），严禁出现十字交叉焊缝；4）管道对口时，应检查组对

9、的平直度，其允许偏差为1mm/m，但全长的最大累计误差不得超过10mm；5）施工、记录和标识必须同步。记录和标识必须清晰、正确，能达到可追溯性，标识包括对切割余料的标识和半成品标识，管线焊接记录的标识如下：管线号焊缝号焊工号材质规格焊接日期6）壁厚相同的管道组成件组对，应使内壁平齐，其错边量应为壁厚的 10%，且不应大于 2mm。7）管道对口时，不得采用强力对口或加热管子的方法消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷；当发现这些缺陷时，应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的管段进行矫正和返工；8）直管段上的两相邻对接焊口中心面间距，当DN150时，间距不小于管子外径；当DN150时，

10、间距不小于50mm；9）管子环焊缝距支、吊架距离不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架距离不得小于该焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；2、其它要求1）焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接选用焊材及工艺措施与正式焊接要求一致；2）组对合金钢管时，必须与碳钢材料（平台、碳钢管或钢结构）隔离，防止污染；3）管道预制必须考虑运输和安装的方便，预制必须留有活口，对已经就位的设备，必须经过实测，设备法兰口要求现场安装，必须留为现场安装口；4）预制管道组合件要具有足够的刚度，否则要加装临时加固措施，摆放时注意支撑，不得产生永久变形；5）管支架的预制以设计提供的标准图和特殊管支架图纸为依据。3、管道

11、的预组装 为了提高安装精度以及控制组对过程的偏差，在管段预制完后，应先进行预组装，要求如下：管道预组装前，应对管道组成件进行检查和清理，具备下列条件方可组装：A、管道组成件的材质、规格、型号应符合设计要求；B、管道组成件内外表面的泥土、油污及杂物等已清理干净；C、标识齐全；六、管道焊接1、焊前准备1）焊缝坡口已加工完，已检查合格；严禁对错边、坡口不合格的接口施焊；2）焊条的烘烤要求如下：a 烘箱内的焊条宜分格堆放，每格叠放35层；b 焊条烘烤时，升温和降温的速度应缓慢，升温速度不宜超过150/h，降温速度不宜超过200/h；c 不得将冷态焊条突然装入高温工作的烘烤箱内，也不得将高温的焊条从烘烤

12、箱中取出任其迅速冷却。应随烘烤箱冷却到200后取用或迅速移入保温箱内存放；d 不同烘烤温度要求的焊条，不得在同一烘烤箱内同时烘烤；特殊要求的焊条，应按产品说明书要求进行烘烤；e 经烘烤合格但未使用或已发放未用完的焊条，在常温下搁置4h以上，下次使用前应重新烘烤；同一焊条的烘烤次数不应超过二次；3）焊丝使用要求如下：a 焊丝在使用前，应用砂布彻底清除表面的铁锈，并用丙酮或酒精等易挥发溶剂清除油污，再用白布将表面擦拭干净；b 焊丝分段使用时，应先用无标记的一段，后用有标记的一段，主要是为了不同焊丝间的区分；4）管道材料及焊接材料： 材质及焊接材料对照表序号材料名称规格型号备注1焊条J427 20#

13、(3087、8163、9948）、20G2焊丝TIG-J50 3焊条J427 ASTM A106用4焊丝ER50-6 5焊条J427SHA 20#抗H2S腐蚀碳钢用6焊丝ER50-G 7焊条CHS102 0Cr18Ni98焊丝ER308 9焊条R307 15CrMoG10焊丝H13GrMoA 11焊条J427SHA ASTM A106抗H2S腐蚀用12焊丝ER50-G 5）焊接方法：管道规格NPS定位焊打底焊填充焊盖面焊焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料2”GTAW2.0J50GTAW2.0J50GTAW2.0J50GTAW2.0J502” 16”GTAW2.0J

14、50GTAW2.0J50SMAW3.2J427SMAW3.2J427角接焊接方法及焊材的选用：SMAW注：GTAW-手工钨极氩弧焊；SMAW-焊条电弧焊；2、焊接环境 1）施焊环境温度应能保证焊件焊接所需的足够焊接温度及焊工技能不受影响；2）施焊作业应有足够的空间，以满足焊工作业的需要；3）手工电弧焊接时，当风速超过8m/s时，不搭设防风棚不得焊接；4）氩弧焊接时，当风速超过2m/s时，不搭设防风棚不得焊接；5）焊接电弧1m范围内环境的相对湿度不得大于90；6）雨雪环境中不采取防雨防雪措施应停止施焊；7）当环境温度低于0时，无预热要求的焊接接头，在始焊处100mm范围，应预热到15以上；预热范

15、围应为坡口中心两侧各不小于三倍壁厚的区域；预热时应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热；加热区100mm范围内应予以保温；3. 定位焊.焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。.定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保护焊缝在正式焊接过程中不致开裂。.在焊接根部焊道前，应对定位焊进行检查，当发现缺陷时应处理后方可施焊。.与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。4.氩弧焊的焊接要求.氩弧焊引弧采用一般高频引弧法，焊接方向由下向上，焊炬以一定速度均匀前移，其倾角与管道表面呈70

16、6;-85º，焊丝置于熔池前面或侧面与管道表面呈15º-20º（如下图）。严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并防止电弧擦伤母材。 1-焊炬 2焊丝 3管道 .丝时必须等母材熔化充分后，才可填加，以免未熔透。焊丝应从熔池前沿送进，随后收回。回退动作不可太大，防止焊丝脱离氩气保护区，熔化端头氧化及吸收气体。熔丝端部等熔化一段后再提起，不应提得过高，而使熔滴自由落下造成焊缝成型不良。若填充焊丝触到钨极上，会使钨极粘上填充金属，则电弧会马上分散开来，破坏焊接过程。在焊接较长焊缝时，使用长焊丝，可以连续施焊，以减少接头的数量。.收弧可采用增加焊速法，在焊接即将终止时，

17、焊炬逐渐增加移动速度，减少填丝量，甚至不填充焊丝，使焊接熔池体积逐渐缩小，直到母材不再熔化时为止。为了可靠保证焊接收弧质量，采用电流衰减法收弧，只需在硅整流焊机上辅加一套电流自动衰减装置，随着焊接过程的继续，焊接电流逐渐变小，达到衰减的目的，从而使熔池体积不断缩小，最后断电。使用这种方法，一定要调整好焊接电流衰减速度与焊缝长度和焊丝长度的关系。5.手工电弧焊的焊接要求手工电弧焊盖面，采用常规焊接步骤和手法。焊接前，应对上一道焊缝进行打磨清理，打磨深度不宜过大，以形成浅形弧凹槽为宜。施焊时应选用较大的电流，并适当控制运条，达到既不产生严重咬边，又能熔化掉底层焊缝中未能打磨清除的隐藏缺陷。对于水平

18、固定焊口，也采用两半焊接法。为使焊缝成形美观，盖面焊时，仰焊部位运条速度要快，以形成厚度较薄，中部下凹的焊缝；平焊时运条应缓慢，以形成略为肥厚而中间稍有凸起的焊缝。垂直固定管道的环向水平焊缝，焊接与钢板的横焊基本相似，焊接时要求下坡口能托住熔池，不至使熔化的金属流失；防止熔化金属因自重下淌，呈泪珠状，要控制好焊波成型，并防止层间未焊透和夹渣。对于倾斜固定的管口，当倾斜角度大于45º时，主要采用垂直固定管道的焊接方法；当倾斜角度小于45º时，主要采用水平固定管道的焊接方法。焊缝焊接完成后应打上施焊焊工钢印号,同时在管线上标明焊口号、管线号，同时在管线单线图上编上焊口位置号，并

19、做好记录。6固定口的焊接要求对于安装过程中固定焊口的焊接，由于焊条位置变化很大，操作较困难，容易造成熔透不均，产生焊瘤、气孔、裂纹等缺陷，因此固定焊口的焊接也是管道焊接出现质量问题的多发部位。掌握好固定焊口的焊接技术，就可以大幅度提高管道焊接质量。采用两半焊接法，即沿垂直中心线将管子截面分成相等的两半，顺次进行仰、立、平三种位置的焊接。在仰焊和平焊处形成两个接头。操作时首先打磨修正点固焊焊点，在仰焊缝的坡口边上引弧至焊缝间隙内，为了便于焊接仰焊及平焊接头，焊接前一半时，在仰焊位置的起焊点及平焊部位的终焊点都必须超过管子的半周，超越垂直中心线5-10mm，为使根部均匀焊透，焊丝在仰焊及斜仰焊位置

20、时尽可能不作或少作横向摆动。在立焊及平焊位置时可作幅度不大的反半月牙形横向摆动，运丝至点固焊焊点处，应减慢焊条前移速度，以便熔穿接头处根部间隙，保证接头部分充分熔透。当运丝至平焊部位时，必须填满熔池后再熄弧。焊接后半圈与前半圈的仰焊缝接头前，应用角向磨光机将起焊处的焊缝打磨处理，这样既消除了可能存在的缺陷，又形成了缓坡型磨槽，便于下步接头，对于平焊接头，也要先修成缓坡。换焊丝时，应动作敏捷，运丝灵活，如果第二次焊接前，熔池已完全凝固，应用角向磨光机将接头处进行打磨，消除可能存在的弧坑、气孔、裂纹等缺陷。7、管道焊接及预热、后热a 管口焊接之前预热范围应以对口中心线为基准，两侧各不小于三倍壁厚，

21、且不小于100毫米，要求焊前预热的焊件，其道间温度应在规定的预热温度范围内。碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不宜大于 250， 奥氏体不锈钢的道间温度不宜大于 150。 b 达到预热温度后立即进行底层焊道的焊接，且应一次连续焊完，底层焊道要求焊透、成形好，且壁厚管底层焊道焊肉高度不得小于3毫米；c 多层焊接间温度应等于或稍高于预热温度，每层的焊条接头处应错开，焊口完成后，如不能立即热处理，应在焊后立即均匀加热至 200350, 并进行保温缓冷。保温时间应根据后热温度和焊缝金属的厚度确定，不应小于 30min。其加热范围不应小于焊前预热的范围。d 需热处理的焊口中断焊接后需要继续焊接时，应

22、重新预热。e 异种钢焊接预热应按母材要求较高者确定，且不应低于该母材要求预热温度的下限值。当环境温度低于 0时，其预热温度应取规定预热温度的上限值。f 预热应在坡口两侧均匀进行。预热范围宜为坡口中心两侧各不小于壁厚的 5 倍，且不小于100mm。加热区以外 100mm 范围应保温。g 管道焊接接头焊后如不能立即进行热处理时，铬钼合金钢和标准抗拉强度下限值应大于或等于 540MPa 钢，焊后应立即后热缓冷。后热温度应为 300350，保温时间不应少于 0.5h。8、 依据设计文件，下列情况需在螺纹连接处采用密封焊： a） 氢，烃类或有毒介质及超过 0.3MPa 蒸汽。 b） 与压力容器相接，在第

23、一切断阀上游端的管道。 c） 保温管道上的水压试验的丝堵。 d） 压力等级CL600 的管道。e) 在密封焊螺纹连接处，应除去所有的油渍，并用板手拧紧达到全螺纹啮合而不能使用密封剂或聚四氟乙烯密封带。密封焊缝宽度最小 6mm，最大 12mm，并应覆盖露出的螺纹。 9、依据设计文件，下列情况在螺纹连接处不用密封焊： a) 调节阀。 b) 疏水器。 c) 放空和放净阀的丝堵、管帽。 d) 活接头的压紧螺母。 10、 氢气管道焊接采用氩弧焊打底焊，防止焊渣进入管道内。 11、 连接到泵、压缩机等转动设备上的干气密封用氮气管道，需在焊接前应进行酸洗清理，之后保护好焊口，焊接采用氩弧焊。 12、 对焊阀

24、门的现场焊接应考虑采用合适的焊接工艺，以确保对阀门的内件不造成损害。13、压缩机出入口、泵出入口管道应从机泵处开始配管，避免因施工误差导致相应的管嘴受力增加。14、凡要求有坡度的管道，应严格按图纸要求的坡度值施工。15、奥氏体不锈钢焊接接头焊接后应进行酸洗与钝化处理。16、对于设计文件中要求焊后热处理的管道，不论管道壁厚多少（包括支吊架与管道焊接接头），焊接接头均应进行应力消除。17、管道焊接接头的外观质量检验 1）焊接接头应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物、清理干净焊缝表面，并根据检验方法的要求，对焊接接头的表面进行相应的打磨处理；2）焊缝外观应成形良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝

25、的焊脚高度应符合设计规定，若设计无规定时最小高度不得小于薄件的厚度，外形应平缓过渡；焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣及熔合性飞溅等缺陷，咬边深度不应大于0.5mm。3）焊接接头外表面的质量，应符合下表要求：4）焊接熔融金属在管内允许凸起高度按下表要求：公称直径DN.mm允许凸起高度mm501.0601251.51503002.03002.518、管道焊接接头的内部质量检验焊接完的接头，经焊接质检人员对外观质量检查合格后，技术人员必须在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法及报告编号，确保工程施工的可追朔性；根据管道等级表要求确定焊缝质检部位，对焊接接头作无损检测：1）管道焊缝

26、无损检测比例严格按照管道表要求进行，合格等级符合设计文件要求；2）当管道公称直径大于或等于500mm时，其焊接接头无损检测抽检比例要求按照每个接头焊缝总长度计算；3）焊接接头无损检测的比例和验收标准应按检查等级确定，并不低于下表的规定。4) a 在一个检验批中检测出不合格焊接接头时，应对同批中该焊工焊接的焊接接头按不合格接头数加倍进行检测，加倍检测接头及返修接头评定合格，则对该批焊接接头予以验收。 b 若加倍检测的焊接接头中又检测出不合格焊接接头时，应对同批焊接接头中该焊工焊接的全部焊接接头进行检测，并对不合格的焊接接头进行返修，评定合格后可对该批焊接接头予以验收。管道焊接接头无损检测数量及验

27、收标准 SH3501-2011检查等级a管道级别对焊接头角接接头支管连接接头比例验收标准比例验收标准比例验收标准SHA1SHB1100%RT级或UT级、MT级或PT级c100%MT级、PT级100%RT级或UT级b、MT级或PT级SHA2SHB220%20%MT级、PT级20%RT级或UT级b、MT级或PT级SHA3SHB310%RT级或UT级-10%MT级、PT级SHA4SHB45%-a 确定管道检查等级时尚应符合SH3501-2011第4.7条规定b 适用于等于或大于DN100的支管连接的受压焊缝c 对碳钢和不锈钢不进行MT或PT的检测管道焊接无损检测数量及验收标准（GB50517）检查等

28、级管道级别对焊接头角接接头检验数量验收标准合格等级检验数量验收标准合格等级1SHA1SHB1SHC1100%RTJB/T4730.2级100%MTJB/T4730.4级100%UTJB/T4730.3级100%PTJB/T4730.52SHA2SHB2SHC220%RTJB/T4730.2级20%MTJB/T4730.4级20%UTJB/T4730.3级20%PTJB/T4730.53SHA3SHB3SHC310%RTJB/T4730.2级-10%UTJB/T4730.3级-4SHA4SHB4SHC45%RTJB/T4730.2级-5%UTJB/T4730.3级-5SHC5-注：表中检测方法R

29、T与UT、MT与PT的关系为“或”。七、管道支吊架的制作、焊接1 焊接方法均为手工电弧焊接（SMAW）；2 焊接应在预制、组装尺寸合格后进行，施焊前检查焊接部位的质量和表面清理的质量，保证清除坡口表面及靠近其边缘的油污、铁锈等杂物。3 采用合理的顺序控制焊接变形，对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在构件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件，宜采用对称于构件中和轴的顺序焊接。4 已完成的管道支、吊架，不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷；焊缝咬肉深度不得超过0.5mm，咬边长度不得超过焊缝总长度的10且不大于100mm；八、管道安装1 依据土

30、建轴线及标高、设备管口位置、工艺流程图确定管线走向，阀门的安装位置。2 管道安装前，管子、管道配件、管道预制质量按照设计图纸要求进行核对，确认符合要求；3 管道组成件内部及焊接接头附近已清理干净，没有油污或杂物；4 管道安装一般按照先大管，后小管；先高压管，后低压管；先合金钢管，后碳素钢管进行；5与设备连接的管道安装时，必须在设备法兰口处加装临时盲板隔离并做临时盲板加装标志牌，严禁脏物进入设备；6安装时管道焊缝应躲开支吊架边缘，距离不小于50mm；7管道安装时，不得采用强力对口、火焰加热、加装偏垫或多层垫片的方法来消除接口端面的过量间隙、偏差、错口及不同心度；8不锈钢管道施工时，不得用铁质工具

31、直接敲打管子、管件和阀门；9对于当天施工未完成的管线在工作日结束时必须采用彩条布封口，防止异物进入管内，第二天继续施工前，拆除彩条布封口并仔细检查，确认无异物进入后方可进入安装施工程序；10法兰领用和安装时必须注意保护法兰密封面，防止意外划伤损坏密封面；焊接施工时禁止将焊接接地线直接与法兰连接；11每对法兰使用的螺栓、螺母安装方向应一致；在直立管段上，单头螺栓的头部宜在法兰的上方，螺母在下方；拧紧螺母时应先对称均匀进行、再间隔拧紧、最后依次拧紧；12管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按相关标准及规范进行热态紧固或冷态紧固；13管道法兰以及与静设备连接的法兰，在自由状态下所有的螺栓孔

32、应能顺利通过螺栓孔，且法兰的间距及平行偏差应符合下表要求：管道级别平 行 偏 差 （mm）间 距（mm）DN300DN300SHA0.400.70垫片厚±1.5SHB、SHC、SHD0.501.00垫片厚±2.0SHE0.801.20垫片厚±2.514与机器连接的管道安装：1）与机器连接的管道安装前必须将内部处理干净，防止脏物进入设备内部；2）与机器连接的管道要求从机械设备侧开始安装，其水平度及铅垂度偏差为1mm/m，水平偏差造成的坡度不得使管内存液；3）与机器连接的管道安装完成后，卸下设备连接口处的法兰螺栓，必须在自由状态下所有的螺栓必须能在螺栓孔中顺利穿过，检

33、查法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距：机器转速（转分）允 许 偏 差 （mm）间 距（mm）平行偏差径向偏差30000.400.80垫片厚+1.5300060000.150.50垫片厚+1.060000.100.20垫片厚+1.04）机器试车前，必须对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查，在联轴器上架设百分表，分别松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测：当机器转速大于6000转分时，其位移值要小于0.02mm；当机器转速小于或等于6000转分时，其位移值要小于0.05mm；15、管道的静电接地的安装1）用作静电接地的材料及零部件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并连接可靠；2）不锈钢管道、合金钢

34、管道静电接地的导线跨接或接地引线的金属固定板应采用同管道材质钢板；3）金属接地板和管道间采用焊接连接，焊接工艺同管道焊接；焊缝处不得有漏焊、裂纹、咬边等缺陷；4）静电接地设施应在管道安装找正合格后进行施工；静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时（不应超过0.03），应进行检查与调整；合格后应及时填写“管道静电接地测试记录”；16、伴热管安装1）伴热管应与主管平行安装，并能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定；2）水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面；铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上；3）弯头处的伴管绑扎带不小于三道，直伴热

35、管绑扎点间距应符合下表要求：伴热管公称直径mm绑扎点间距DN15800mmDN201500mm4）对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫；5）主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管道，其隔离垫应采用石棉垫（石棉垫中氯离子含量不超过50ppm）。6）绑扎材料：碳钢管道采用镀锌铁丝；不锈钢管道采用不锈钢丝绑扎；7）伴热管经过主管法兰时，伴热管应设置可拆卸的连接法兰；8）对于蒸汽伴热站和凝液回收站到被伴热管线之间的空走伴热线应排列整齐，集中成排安装，做到美观、正确；9）对于集中布置的管线要进行成组保温，到管廊后再分开去各自被伴热管线。尽可能减少由站到伴热线之间的单独管线施工；17、阀门安

36、装前，按照设计图纸要求和对阀门的型号（位号），按照阀门的指示标记及介质流向进行安装，确保安装方向正确；18、法兰或螺纹连接的阀门要求在关闭的状态下进行安装；对焊阀门安装时不得关闭，承插焊接的承插端头要求留有1.52.0mm的间隙，防止焊接过程中的热力变形。19、水平安装的阀门，其阀杆方向要求安装在上半周范围内，以便阀门开启和关闭；20、大型阀门安装时必须预先安置好有关支架，不得将阀门的重量附加在设备或管道上；21、对于仪表件（如孔板法兰）的安装必须严格按照施工图纸要求进行，安装时必须核对位号、材质、方向，确认符合要求后方可进行焊接施工；对于焊接完成的孔板法兰，必须采用笔式磨光机将其内部焊缝高度

37、打磨至与管道内壁平齐，并经检查合格后方可采用专用连接螺栓紧固连接。22、支吊架安装1）管道支吊架制作、安装按照设计标准图要求进行；2）管道支吊架应按设计要求安装，并应保证其材质的正确，支吊架的座标偏差不得超过10mm，标高不宜有正偏差，负偏差也不应超过10mm；3）由于设计和施工，部分管架的设置地点和形式可能与土建预埋件的位置不符或遗漏，在管架施工时，应按实际要求适当调整管架的位置及支撑形式，若需在墙体或楼地面上增设小型支架，可采用膨胀螺栓来固定管架；若在柱子上可采用包扎法紧固支架或采用土建植筋施工法增设预埋件后安装管支架；4）直径较小的不锈钢管道，直接铺设在钢架上的，应在管道与钢架间加设3m

38、m厚的不锈钢垫板隔离，垫板应与钢架焊接固定；5）低温钢管线或不锈钢管线的支架，与管线接触部位，应采用200mm长的同材质管子连接，如下图所示：6）管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整工作，支吊架的位置按图上标注的进行。支吊架安装应平整牢固，与管子接触紧密，不得有空隙，也不得使管子受到外力或产生位移；7）有位移要求的管道导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；与管道固定时，应从支撑面中心向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移值的1/2，如下图所示：8）弹簧支吊架的安装，必须严格按照设计图纸施工，安装前须检查弹簧的预压缩量是否达到铭牌刻度的定位量，是否用定位销销住，如无预缩

39、压应将其退回制造厂，弹簧安装完毕后，应检查吊杆与弹簧，不得有松脱现象。弹簧定位销在装置升温试运之前拆除并作出安装记录。9）支吊架的安装焊缝应满焊，不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象；10）管道安装不宜使用临时支吊架，如必须设置时，应有明显的标记，其位置不得与正式管架冲突，管道安装完毕后，应及时拆除； 11）管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支吊架的型式、材质和位置；非固定支架严禁固定。12）热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查和调整：a 检查活动支架的位移方向、位移量及导向性能应符合设计要求；b 管托无脱落现象；管道支架应牢固可靠；c 弹簧支、吊架安装高度与弹簧的工作高度应符合设计要求；d 可调支、吊架的调整装置应留有调节裕量。23、 弹簧定位装置的安装 一般情况下，弹簧定位装置在安装过程中应保持不动，直到整个管系安装完毕且试压完成后，将定位装置取出，保证弹簧正常工作。对于 TD 型可变弹簧，取消定位装置是指将三个定位螺栓均匀旋出以便弹簧能够自由上下移动；对于恒力弹簧取消