盖板涵技术交底

1、技术交底书交底编号：工程名称盖板涵施工部位3#-6#盖板涵施工单位二广公路八标七工区交底日期交底内容：一、交底范围本交底适用于二广高速公路连州至怀集段八标七工区3#（K79+210)、4#（K79+526）、5#（K79+800）、6#（K80+040）盖板涵施工。2、 交底内容 施工工艺：涵底开挖垫层涵身基础台身及台帽盖板及八字墙施工3#（K79+210)、4#（K79+526）、5#（K79+800）、6#（K80+040）盖板涵为现浇钢筋混凝土涵身基础（C30砼）、台身及台帽（C30砼）、支撑梁及跌水井（C30砼）、盖板（C40砼）、通道挡墙及路面（C30砼）、涵底（C20砼）、八字墙基

2、础及墙身为C20片石混凝土，洞口铺砌及隔水墙为M7.5浆砌片石，各涵洞具体参数见下表。1、施工放样施工前经现场测量定出涵底（八字墙）基础边线，并复测原地面高程，用白灰撒出基础开挖边线，施工时严格按照边线施工，基坑开挖后恢复基础边线。2、基坑开挖与基坑处理采用人机配合两侧放坡开挖，其开挖边坡坡比控制在1：0.75，并设立明显的施工和安全标志牌，并切实做好以下几点：(1)、基坑开挖时在基坑两侧留出临时排水沟及集水坑，以降低基坑水位，避免雨水或地下水侵湿基底土质。(2)、基坑开挖，为便于基础模板加固，基底两侧放宽100cm，并根据不同(3)、基坑开挖至距设计标高20cm时停挖，采用人工清底至设计标高

3、。基坑开挖完成后，报验测量监理工程师、现场监理工程师和试验部门检测基底平面位置、尺寸、高程、为便于绑扎基础钢筋，在基底浇注46cm厚C15砼。C15砼顶面标高为涵身基础底标高，砼浇筑前由技术员测出基底标高位置，施工人员配合，挂线找平，浇筑砼。（4）、基底高程允许偏差：土质±50；石质+50，-200。3、基础、涵身、台帽模板安装模板采用厂制小块组合钢模，用钢管支撑加固。模板间的接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板与混凝土的接触面必须平整光滑，各施工队在领取模板后必须进行打磨，并在模板表面涂刷脱模剂，混凝土浇筑前模型内不得有积水和杂物。沉降缝按照上表数据施工，缝宽12cm,两侧基

4、础及墙身竖直、平整，上下贯通并在同一平面。沉降缝均采用沥青麻絮填塞。(1)、基础模板采用6mm厚的小块组合钢模拼装成型，在模板接缝处贴双面胶带，防止漏浆；模板横向背楞采用12#双槽钢，槽钢长度根据沉降缝位置配取，间距为5590cm不等；模板对拉采用16螺纹钢，拉杆两端布设10*10*1cm的钢板垫片，每侧拉杆头都采用双螺帽。同时在模板外侧设置钢管支撑，以确保模板自身的稳定性。模板的垂直度及轴线位移通过钢管固定。 (2)、模板安装完毕后，由现场技术人员对其平面位置、顶部标高和纵横向稳定性进行检查，并对混凝土顶面用双面胶或胶带进行标记，确认无误后报验监理工程师验收。模板安装质量标准序号项目允许偏差

5、检查方法1轴线位置15mm尺量每边不少于2处2表面平整度5mm2m靠尺不少于3处3高程±15mm水准测量4模板尺寸±30mm尺量每边不少于3处5相邻两板表面高低差2mm尺量4、 基础、涵身、台帽钢筋加工、安装 每批钢筋在进场前先进行原材料检验,符合技术规范要求方可进场。进场后分规格存放，做到上盖下垫，做好钢筋原材料、成品、半成品标识。钢筋使用前应除鳞锈、油污并调顺直，在加工场制成半成品运至现场，现场绑扎。主筋焊接采用搭接双面焊, 使用优质结构焊条，钢筋骨架绑扎牢固。钢筋加工质量标准 序号项目允许偏差1受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm2弯起钢筋各部尺寸

6、77;20mm3箍筋、螺旋筋各部尺寸±5mm（1）、钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率和接头质量应符合以下规定：闪光和对焊接头周缘有适当的墩粗部分，并呈均匀毛刺外形，其中心在同一轴线上，搭接双面焊接长度不小于5d，单面焊接长度不小于10d。主钢筋焊接接头截面面积的百分率受拉区不得大于50%；主钢筋绑扎接头受拉区不得大于25%，受压区不得大于50%。（2）、应采用与砼标号相同的垫块，其厚度不应出现误差，正误差不应小于1；垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，但不应横贯砼保护层的全部截面设置。垫块在结构或构件的侧面和底面所布设的数量不应小于3个/m2。（3）、钢筋安装

7、及钢筋保护层厚度允许偏差如下：受力钢筋排距±5mm，同一排受力钢筋间距±20mm，箍筋、横向水平钢筋间距绑扎骨架为±20mm，钢筋骨架长为±10mm，宽、高为±5mm，弯起点位置±20mm，保护层厚度（除盖板外）±10mm，盖板保护层厚度±3mm。（4）、涵身基础钢筋施工需要预埋涵身钢筋插筋。5、盖板施工、支架搭设根据地面与盖板标高计算支架排距、顶托、底托高度。盖板采用DWJ型碗扣式支架满堂式布设，立杆纵横间距90cm×60cm，横杆步距1.2米。顶、底托伸出长度不得超过1/3顶缘长（不超过20cm）。碗

8、口支架间用铁锤敲击锁紧。使支架纵向直顺，横向水平，垂直偏差小于架高的1/500。立好立杆后，及时设置第一步大、小横杆。支架纵横向沿全高设置剪刀撑，斜杆与地面的夹角为45度。剪刀撑必须随立杆、纵向和横向水平拉接杆同步搭设，剪刀撑要落地。盖板支架顶托上顺向方向放置10cm×10cm方木，在10cm×10cm方木上横向放置10cm×10cm方木，中心到中心间距35cm。、模板工程支架搭设后，调整支架顶托以控制盖板底标高。顶托调节完成后在横向10cm×10cm方木上铺1.5cm厚木胶板作为面板。模板拼缝处要支撑牢固，防止托空错台。盖板侧模板竖肋采用10cm

9、15;10cm方木，中心到中心间距35cm。模板安装完毕后，由现场技术人员对模板拼缝、标高、平整度进行检查。（3） 、钢筋工程详见“基础、涵身、台帽钢筋加工、安装”盖板制作实测项目序号项目允许偏差1高度不小于设计2宽度现浇±20mm，预制±10mm3长度+20mm，-10盖板安装实测项目序号项目允许偏差1支撑面中心偏位102相邻板最大高差106、砼施工（1）、混凝土的运输砼的运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇注速度的需要，保证浇筑过程连续进行，在混凝土浇筑前应认真检查是否存留有积水，或内壁的混凝土是否清理干净。混凝土运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水

10、及坍落度损失过多现象，运输至浇注地点的混凝土应保持均匀和良好的坍落度，若混凝土发生离析现象，不得浇注，应对混凝土进行二次搅拌，但不得加水。现场在混凝土浇筑以前，现场应检查运输道路、车道板的完好，对于便道存在问题，现场队长应及时组织进行修整，保证混凝土罐车不受堵塞，特别是保证阴雨天行车畅通。采用混凝土罐车运输混凝土时候，运输过程宜在24r/min的转速搅动，在罐车达到浇筑现场时候，应高速旋转2030s后再将混凝土喂入受料斗。为了避免日晒、雨淋和寒冷气候对混凝土质量的影响，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季），需要时候将运输混凝土车的容器上加上遮盖物或保温隔热材料。（2）混凝土的浇筑浇筑混

11、凝土前，全部模板和钢筋应清刷干净，不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其他附着物质，并经监理工程师检查批准才能开始浇筑。浇筑混凝土前，并应检查混凝土的均匀性和坍落度。在混凝土浇筑以前应仔细检查模板、支撑、钢筋、预埋件的紧扣程度和保护层垫块的位置、数量等，混凝土的浇筑的温度，不得低于+5，也不得高于+30，如现场浇筑的砼温度不符合上述规定而又必须浇筑时，应采取防寒或降温措施，混凝土浇筑时应避免模板和新浇筑混凝土受到阳光的直射，尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时候加剧混凝土内部升温。混凝土应按水平分层浇筑，分层浇筑厚度保持在30cm，最大摊铺厚度不得大于40cm，

12、泵送混凝土的浇筑厚度不得大于60cm。每层混凝土应在前一层混凝土初凝前浇筑和捣实，以防止损害先浇的混凝土，同时应避免两层混凝土表面间脱开，在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时候，应在下层混凝土初凝前或能重塑前浇筑完成上层混凝土。在混凝土浇筑过程或浇筑完成时候，如混凝土表层泌水较多，须在不扰动已经浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时候，应查明原因，采取措施减少泌水。浇筑混凝土期间，现场安排专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳定情况，发现有松动、变形、位移时候及时处理。混凝土浇筑时候，自高度向模板内倾卸混凝土时候，为了防止混凝土离析，要求混凝土倾落高度不宜超过2m，以免发生

13、离析，当超过2m时候，应采用串筒、溜槽等设施辅助下落。在混凝土施工缝处继续浇筑新混凝土时候，一般要求凿除时候应先凿除表层水泥砂浆和松弱层，人工凿除时候混凝土强度达到2.5Mpa。经凿毛处理的混凝土面用水冲洗干净，但不得有积水，在新混凝土浇筑以前，水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层1020mm水灰比比混凝土略小的1：2水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%。浇注大体积混凝土应在一天中气温较低时候进行，混凝土浇注温度（振捣后50100mm深处的温度）不宜高于28。（3）混凝土捣实混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜用D50插入式振捣器进行

14、，混凝土振捣过程中应避免重复振捣，防止过振。振捣过程中及时检查模板支撑的稳定和接缝的密合情况，避免在混凝土施工过程中产生漏浆。采用插入式振捣器振捣混凝土时候，插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度在50100mm，与侧模板应保持50100mm的间距。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提起振动棒，不得将振动棒放在混凝土内平托。不得用振动棒驱赶混凝土。在振动过程中避免碰撞模板、钢筋和其他预埋件。混凝土振捣完毕后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光、拉毛。抹面时候严禁洒水，并应防止过度操作影响混凝土表层的质量。

15、（4）砼养生和拆模砼拌合物经浇筑振捣密实后，即进入静置养护期，根据目前的气温，采用合适的方法用覆盖土工布后洒水养护，养护时间不少于7天。 拆模要求：为保证顺利拆模，非承重侧模可在混凝土强度达到2.5MPa后略微松开模板，并继续浇水养护至拆模后。只要保证砼能承受自重且表面和棱角不致因拆模而损坏，即可拆除。拆模经技术人员同意。模板支架拆除时应遵循后支先拆、先支后拆的原则顺序进行。拆模轻拆轻放，不得用重锤猛敲，用吊车要轻放，尽可能避免损伤构件表面及模板本身，用人工平抬到平整位置，用油布清擦，检查板面平整度，进行修整，按种类和尺寸小心堆放，以予再用。 7、洞口施工本涵洞八字墙为C20片石混凝土，洞口铺

16、砌及隔水墙为M7.5浆砌片石。(1)、八字墙墙身模板选用、拼装及加固参照“基础、涵身、台帽模板安装” (2)、八字墙墙身模板模板安装完毕后，由现场技术人员对模板拼缝、标高、平整度、垂直度进行检查，无误后报验监理工程师。（3） 、片石砼施工时可在砼中掺入不多于该体积20%的片石，.片石的抗压强度应不低于MU30。应使用质地坚硬、密实、耐久、无裂纹和无风化的石料，片石的厚度应为150300。在砼中埋放片石应符合下列规定：片石应清洗干净并完全泡水，应在浇筑时的砼中埋入一半左右。当气温低于10时，不得埋放片石。片石应分布均匀，净距不应小于150，片石边缘距结构侧面和顶面的净距应不小于150，片石不得触

17、及构造钢筋和预埋钢筋。砼应采取分层浇筑的方式，每层砼的厚度不应超过300，大致水平，分层振捣，边振捣边加石。（4）、洞口铺砌及隔水墙采用M7.5浆砌片石，材料及施工方法应符合下列要求：1 浆砌片石石料厚度不小于20cm，强度应满足不小于30Mpa。外露面砌筑时，尽量采用厚度20-30cm，宽度约为厚度的1.5倍规格片石，片石形状要大致平整，发现有缝棱锐角时，应敲除棱角，四周稍加修整，隐蔽面可不加修凿，但要嵌缝严密。当采用片石有风化面时要及时凿除。孤石不做镶面砌筑，当用做挡土墙腹内砌筑时，一定要凿除风化层。2 砌筑前，将石料表面泥垢清除干净并洒水保持湿润。砌筑时必须两面立杆挂线或样板挂线，外面砌

18、筑线顺直整齐，逐层收坡，内面砌筑线大致顺直，砌筑过程中要经常校正线杆，确保砌体各部几何尺寸符合设计要求。3 砌筑采用坐浆法，所有石块均应坐于新拌砂浆之上固定就位，再将已砌好的石块侧面抹浆，然后在将要砌入的石块相间侧面抹上砂浆，侧压挤靠就位，先铺砌角隅石和镶面石，然后铺砌帮衬石，最后铺砌腹石。镶面石应丁顺相间或二顺一丁排列分层砌筑，砌缝宽度小于3cm。面层砌块应与里层砌块交错，连成一体；面层、里层均应砌筑平整。腹墙分层砌筑时，应与外圈分层一致，应先铺一层适当厚度的砂浆，再安放砌块和填塞砌缝。各砌层的砌块应要放稳固，砌块间应砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块

19、侧面铺放一部分，石块放稳之后，填满砂浆并捣实，用小石子混凝土塞竖缝时，应以扁铁捣实。4 分层砌筑第一层时，应先将基础砼表面清洗、湿润，再坐浆砌筑。砌筑上层不得扭动下层。不得在已砌好的砌体上抛掷，滚动、翻转和敲击石块。砌筑基层应选用较大较平整石块，所有层次的铺砌都应使承重面和石块的天然层面找平。分层砌筑时，上下两层石料竖缝错开距离不小于10cm，不得有通缝。5 砌筑砌体外侧时，砌缝需留出2cm深的缝槽，以便进行砂浆勾缝，勾缝砂浆要饱满，线形要美观。为保证砌体的稳定和砌筑方便，墙身砌筑与墙背回填交叉进行，并及时报请监理工程师签认。6 若较长段砌体砌筑时，相邻工作段的砌筑差不应超过1.2m，分段位置

20、应尽量设于沉降缝处，各段水平砌缝应一致。7 砂浆严禁人工拌合，拌合时间不小于3分钟，砂浆应随拌随用，保持适宜稠度。根据拌合站和施工现场的距离，采用手推车或翻斗车进行运输，拌和好的砂浆在2-3小时内必须用完，在运输时，若发生离析，泌水的砂浆，必须重新拌合，已凝固的砂浆不得使用。在砌筑过程中同时做好砂浆试件，频率为每一工作班两组，进行28天强度检验。8 砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫并湿润，砌筑好的砌体要及时进行洒水养生，养生期不得小于7天。三、质量验收标准1、各沉降缝位置正确，填缝无空鼓、开裂、漏水现象；预制构件与沉降缝吻合。2、涵洞内不得遗留建筑垃圾、杂物等。3、洞身顺直，进出口、洞身、沟槽等衔接平顺，无阻水现象。4、帽石、八字墙等应平直，与路线边坡、线形匹配，棱角分明。5、涵洞处路面平整，无跳车现象。6、外漏砼表面平整，颜色一致。涵洞总体实测项目项 目允许偏差（mm）轴线偏位50流水面高程±20涵底铺砌厚度+40，-10长度+10