气液分离器安全管理标准

1、气液分离器安全管理标准一、背景克拉 2 气田进站压力较高，处理量大，对分离容器要求较高。自投产以来，对气液分离器进行了多次检维修，为了规范管理编写了此管理标准。二、使用范围及编制依据依据：（1）2008 处理厂年度检修总结以及厂家提供气液分离器技术资料。（2）现场经验总结范围：适用于三类容器三、安全管理标准设备正常投产后，设备投产初期运转三个月宜打开检查、清理一次，是否更换分离元件视具体情况而定。3.1 检查内容：分为内外部检查、检测和全面检查。3.1.1 外部检查、检测。a) 外部表面的检查（每月一次，记录存档）1. 外表面腐蚀，保温层破损、脱落、潮湿、跑冷2. 本体、对接焊缝、接管角焊缝裂

2、纹、过热、变形、泄漏3. 检漏是否漏液、漏气，排放（疏水、排污）装置正常好用、不泄漏4. 支撑、支座损坏情况、基础下沉、倾斜、开裂、紧固件完好5. 压力容器与相邻管道或构件异常情况振动、响声、相互磨檫6. 罐体接地装置完好情况，安全阀校验、铅封、泄漏情况7. 根部阀全开，压力表校验、铅封、泄漏，液位计清晰、泄漏紧急。8. 切断装置正常、完好b) 壁厚的检查（气液分离器表面）遇停车时，用超声波测厚仪从外部选点测定，并推算腐蚀程度。（每年一次，记录存档）c) 安全装置附件的检查3.1.2 内部检查、检测内外表面、开孔接管处有无腐蚀痕迹，容器内介质进出口管相对的表面有无冲蚀。如发现有怀疑，可用放大镜

3、详检或磁粉、着色探伤检查。容器内壁有金相组织变化、应力腐蚀、晶间腐蚀等情况时，进行全相检查和硬度测定。检查内表面复层是否有凸起、开裂及其它损坏现象。对内外表面(特别是内部焊接修理处)进行 100%超声检测，并用磁粉或着色探伤法检查有无裂纹等缺陷3.1.3 安全装置附件全部安全装置附件，压力表、安全阀、液面计是否齐全和损坏；并检查灵敏度是否符合规定，及与容器直接连接的管件均需检修。（每年一次）3.1.4 焊缝的检查a) 按JB4730-94 进行 100%超声检测，并用磁粉或着色检测法检查有无裂纹等缺陷b) 对制造时遗留的缺陷部位、多次反修部位、原评级较低的焊缝，均应列为本次检查的重点。c) 容

4、器上的 T 形接头、纵缝区(重点为外观不良处)或原制造的不良部位(十字焊缝、由于拼接和下料不良造成焊缝密集区等)，应作选择性抽查。3.1.5 其它检查a) 对主要紧固螺栓，应逐个进行外形宏观检查(着重在螺纹和圆角过渡处等)，并用磁粉或着色探伤法检查有无裂纹等缺陷；对可拆法兰和端盖，用超声波探伤。b) 对分离元件及其它内构件进行检查。c) 有特殊要求的容器：根据需要，加作特殊检验3.1.6 全面检查a) 外部检查b) 内部检查c) 强度试验d) 水压试验后的内、外壁表面检查主要进行宏观检查，对怀疑部位辅以无损检测。e) 全面检查周期可按每五年一次；经一至二次内外部检验，确认无腐蚀者，周期可延长不

5、超过7 年。3.2 检验程序a) 切断压力及介质来源、卸压、排液、加装盲板、氮气置换、蒸煮、空气置换和清洗。b) 打开人孔，包括取出有碍检验的易拆内件和其它内部装置。c) 内外部表面处理，包括去漆、除锈、打磨等。d) 内外部宏观检查、尺寸及用样板检查。 无损检测 。e) 清除缺陷或修补。f) 修补部位的复验。g) 水压试验，必要时辅以应力应变试验。h) 水压试验后的检查。 清理及防腐。i) 装配，包括原拆出的内件和内部装置、以及阀门、管件、安全装置附件的装配。j) 系统气密试验。四、维修与质量标准4.1 拆卸前的准备a) 掌握气液分离器的运行情况,备齐必要的图纸资料。b) 备齐检修工具、量具、

6、起重机具、备件及材料。c) 关闭管线进出口阀，内部介质吹扫干净，上锁挂签，符合安全检修要求。4.2 拆卸与检查a) 拆卸人孔挡板b) 拆卸附件及内构件4.3 检修质量标准4.3.1 罐体罐体应无较大伤痕和沟槽，麻面或蚀坑小于2MM。4.3.2 附件阀门液相出口阀的阀座与阀芯密封工作面不得有沟痕、腐蚀、麻点等缺陷，环向接触线不间断。五、试车与验收5.1 试车前的准备a) 检查检修记录，确认检修项目正确。b) 现场初测检修项目是否完成。c) 检查装置流程是否正确导通。d) 检查确定阀门无漏点。5.2 试车a) 装置分四个台阶建压测试，确认设备无漏点。b) 当装置与外输压力平衡后，打开J-T 阀投产

7、，注意控制流量。c) 控制低温分离器温度，分为七个台阶进行降温。d) 考核设备 24 个小时，正常则达到正常运行。5.3 验收a) 投产 24 小时后，各项技术指标均达到设计要求或能满足生产需要。b) 达到完好标准。c) 检修记录齐全、准确，按规定办理验收手续。六、常见故障判断与排除表 3常见故障原因和解决措施序号故障现象原 因处理方法分离效果1不佳内构件腐蚀2严重设备有异常3响声安全阀超压4不起跳操作工况偏离过大操作介质与原要求偏离过大未及时排液分离元件堵塞分离元件本身不合格操作介质与原要求偏离过大内构件材质不合格设备内异物未清理干净管道内异物未清理干净介质中带来硬物内构件变形或松动外部管道

8、等引起的震动未正确效验安全阀不合格或型号不对连接管堵塞腐蚀严重调整操作工况至正常水平操作介质长期偏离 ,应更换分离元件或设备检查或调整液位自动控制器清洗或更换分离元件更换合格分离元件 更换相应的腐蚀材料更换合格材料重新清扫开工初期,增加清扫次数长期如此,增加或加强进口前初分修复、更换内构件或螺栓连接件加固等处理，消除外部震动重新效验更换合格品或正确型号检查清理更换耐腐蚀材质的产品5 压力表指示设备系统本身压力不正常检查核实设备系统本身压力偏离产品质量不合格连接管堵塞腐蚀严重安装偏离过大或不正确更换质量合格品检查清理更换耐腐蚀材质的产品按要求修复合格液位计指示6 及控制不正确螺纹管嘴连7接泄漏法兰连接泄8漏产品质量不合格连接管堵塞腐蚀严重未旋紧丝扣加工不合格丝扣变形或损坏腐蚀严重法兰密封面质量不合格密封垫片不合格螺栓预紧力不够密封面腐蚀严重焊接工艺造成焊缝本身缺陷更换质量合格品检查清理更换耐腐蚀材质的产品卸压后，重新旋紧更换、加工合格品更换合格品更换合格品修复或更换更换合格密封垫片用测力扳手适度预紧或更换螺栓修复或更换修复直至无损检测合格9 焊缝缺陷无损检测漏检或误检腐蚀严重复层发生点蚀10 腐蚀