冲裁模刃口尺寸计算

1、沖裁模刃口尺寸計算 綱要: 一.刃口尺寸計算原則 二.刃口尺寸計算原則的主要依據 三.刃口尺寸的計算方法 一.刃口尺寸計算原則 1.分清是落料還是沖孔 2.考慮沖裁中凸凹模的磨損 3.沖模刃口尺寸的偏差方向 4.沖模刃口尺寸的制造偏差大小 5.沖模的加工方法1:分清是落料還是沖孔 A.落料件尺寸由凹模尺寸決定;沖孔件 由凸模尺寸決定. B.分類標准件 尺寸基准間隙調整沖孔件凸模凸模增大凹模尺寸落料件凹模凹模減小凸模尺寸2.考慮沖裁中凸凹模的磨損A.設計落料模時,凹模應取工件尺寸公差 范圍內較小尺寸.B.設計沖孔模時,則與之相反.C.凸凹模間隙取最小合理間隙.D.考慮到回彈因素的存在,須加修正系

2、數 X = 0.51.3.沖模刃口尺寸的偏差方向A.對於凹模,刃口尺寸制造偏差取正值;B.對於凸模,刃口尺寸制造偏差取負值;C.刃口磨損不變化的尺寸,制造偏差取雙向.4.沖模刃口尺寸的制造偏差大小刃口形狀偏差大小簡單IT6-IT7級 或 查表復雜公差值*1/4無磨損變化(+-)公差值*1/8 A. 公差及公差帶的相關知識補充B. 偏差大小:二.刃口尺寸計算的主要依據 A.因凸凹模之間有間隙,落的料或沖的孔都有 錐度; B.落料件的大端尺寸等於凹模尺寸;沖孔件的 小端尺寸等於凸模尺寸; C.在測量或使用中,落料件是以大端尺寸為基 准,沖孔件以小端尺寸為基准; D.沖裁時,間隙變大. H0-凸模壓

3、入深度 B-裂紋方向 d t ,da凸凹模尺寸三.刃口尺寸的計算方法1.凸凹模分開加工時的刃口尺寸計算2.凸凹模配合加工時的刃口尺寸計算3.沖模刃口屬于半邊磨損時的尺寸計算 1.凸凹模分開加工時的刃口尺寸計算 沖孔公差帶分析圖落料公差帶分析圖 註意事項: 1.要分別標註凸模與凹模刃口尺寸與制造公差. 2.適用於圓形或簡單形狀的工件. 3.必須保証間隙值. t + a Z max - Z min 或取 t = 0.4(Z max-Z min) a = 0.6(Z max-Z min) 4.間隙均勻性純靠加工精度保證. 1-1.沖孔: 0tdt = (d + x)設工件尺寸為d0+D a = (d

4、 t + Z min) = (d + x +Z min )0 +a0+a1-2.落料:A.設工件尺寸為 D-0D a = ( D - x )0+a D t = ( D a - Z min ) = ( D - x - Z min )-t0B.保證 t + a Z max - Z min-t0符號說明: d t,d a-沖孔凸,凹模直徑 D a,D t-落料凸,凹模直徑 d min-沖孔件最小極限尺寸 D max-落料件外徑最大極限尺寸 -工件制造公差 Z min-最小合理間隙(雙面) t,a-凸,凹模制造公差 2.凸凹模配合加工時的刃口尺寸計算2-1定義: 選擇凸模或凹模中之一為基准件並先 加工,再以之為標准來加工另一件.2-2注意:1.對於開關復雜的或料薄的工件,為保 證一定間隙,必須采用配 合加工; 2.只在基准件上標註尺寸和制造公差 另一件只標註本尺寸和間隙值; 2-3優點 : 1. t與a不再受間隙限制,經驗值為 = / 4 2.易保證小間隙,可放大基准件的制造 公差,通常采用此法.尺寸分類基准件尺寸公式漸次增大尺寸AJ = (A max - x )漸次減小尺寸BJ = (B min + x )恆值尺寸CJ = (c min + 0.5 ) 2-4 基准件刃口尺寸計算公式:+00-+3.沖模刃口屬于半邊磨損尺寸計算方法定義:半邊尺寸指從幾何要