不合格品处理流程

1、程序性文件版本号/修改次D/0共7页主题不合格品处理流程文件编号Q/JDP10-2009一目的1 .制定不合格品处理流程，预防不合格品被不当使用和流出；2 .明确不合格品的审查及处理权责。二适用范围适用于所采购的原材料、零部件及委外加工产品的不合格处理，生产过程发现的不合格在制品、半成品、成品的处理。三工作流程3.1采购及委外加工物料不合格处理A.检验员发现不合格品时应立即开具不合格品处理单，按要求填写问题描述并附上检验记录交于相关的项目质量工程师，项目质量工程师判定“让步使用”的物料，应贴绿色合格标识，并在备注栏注明“让步使用”字样；在反馈物料中心的交验单上注明“OK',备注栏内备注

2、“让”；在不合格品处理单上写明问题让步使用原因，记录归档。B.项目质量工程师不能判定“让步使用”的物料，应在不合格品处理单上写明不合格会造成的影响，并组织工程、品质（必要时召集物控、生产、业务、研发）相关人员讨论处理方法，包含：批量退货、报废、供应商挑选/返工、在线挑选、品质挑选（详见“流程1:进料不合格处理流程”）。C.经判定批量退货的不合格物料，应贴红色不合格标识，并由物流中心库管员放置于不合格品库，作业流程请参照SMV/QW-14006物流中心不合格品管理制度。D.经判定报废的不合格物料，应贴红色不合格标识，并由制造部物控与供应商书面确认后，由物流中心隔离放置，统一报废处理。E.经判定供

3、应商挑选/返工的不合格物料，应贴黄色特采标识，备注栏注明“供应商挑选”或“供应商返工”字样；由物控采购人员通知供应商来我司现场，并按照“流程1:进料不合格处理流程”进行后续处理。F.经判定在线挑选或品质挑选的不合格物料，应贴黄色特采标识，备注栏注明“在线挑选”或“品质挑选”字样；并按口“流程1:进料不合格处理流程”进行后续处理。G.针对已投入生产的不合格采购物料，由进料检验进行复判，并依上述处理要求进行处理。H.上述不合格为A级不合格或B级不合格（具体规定参见SMV/QW-0704环合格品分类评级指南），由项目质量工程师开具供应商质量信息反馈单，交由制造部物控跟踪供应商，按照规定的期限回复，以

4、促进供应商质量改进。I.上述不良处理由我司执行“在线挑选”或“品质挑选”处理时，或供应商质量问题给我司带来重大损失时，由项目质量工程师结合作业工时和质量异常影响程度，开具零部件异常处理通知单向供应商索赔，其中人工费用按每人每小时30元计算；由制造部物控联系供应商24小时内确认通知单，并反馈财务进行扣款。流程1:进料不合格处理流程工作流程职责/部门工作要求相关文件/记录发现不L11合格rIQC/制程检验/生产车间IQC1 .进料检验对照检验规范、图纸、测试试验等，发现原材料、零部件或委外加工产品不合格；2 .制程检验或生产车间操作工作业过程中，发现零部件或委外加工产品不合格。进料检验员开具不合格

5、品处理单，填写供应商名称、订单号、产品型号、零部件名称、代码、不合格数、不良率、不合格描述等内容。检验记录不合格品处理单开不合格品处理单程序性文件版本号/修改次D/0共7页主题不合格品处理流程文件编号Q/JDP10-2009工作流程评审A隔离、标识拟定处理措施明确作业规范/标准挑选/返工/返修处理NGK更新标识，通知仓库供应商质量改进供应商索赔信息统计/记录归档职责/部门工作要求相关文件/记录按照3.1A-F的要求，对不合格品进行标识，并IQC/制程检验/生依据需求进行隔离放置（标识方法参见附件1:产车间不合格品标识规范6.1）项目质量工程师工程师根据不良严重度、不良率等信息拟定处理措施，可包

6、括批量让步使用、退货、报废、供应商选别/返工、在线挑选、品质挑选。品质/工程/生产/相关人员对不合格品进行评审，并在不合格处采购理单上签署评审意见；注：当签署意见不一致时，须由制造部长给出物流中心不最终结论，并对其处理结果负责。合格品管理制度采购/工程/生产/针对评审结果为退货、换货或报废的物料，检品质/物流验员进行相应标识，（若为已上线物料，由车间填写退料单，经IQC复判后，退料至物流中心），由物流中心库管人员参考物流中心不合格品管理制度处理。工程部工程师针对需挑选/返工的物料，由工程部工程师根据需要编制返工通知单；若需要限度样品的，由工程、品质共同确认后实施。返工通知单供应商/生产车间根据

7、处理结论，可由供应商挑选/返工、生产车/IQC间在线挑选或IQC进行品质挑选；IQC检验员按照进料检验流程对经挑选/返工的物料进行再次检验确认。IQC检验员根据评审结果或者再次检验结果对物料的标识进行状态更新，并及时通知仓库进行入库/退换货处理。按照3.1H的要求，工程师开具供应商质量/供应商质量/项目质量工程师息反馈单，由物控传递给供应商相关质量负责人，限期整改，并跟踪其改善效果。息反馈单项目质量工程师按照3.1I的要求，工程师开具零部件异常处零部件异常处理通知单，经品质主管审核，部门经理批准后发出，由物控人员跟催供应商24小时内确认，财务扣款。理通知单检验员/统计员每月由部门统计员统计相关

8、不合格信息；检验员将相关记录归档保存注1：输入资料参考工作流程输出记录3.2制程质量异常处理程序性文件版本号/修改次D/0共7页主题不合格品处理流程文件编号Q/JDP10-2009A.制程质量异常情况包括：a）首件检验发现的：产品所使用关键零部件不符合CDF表；订单或设计变更，产品加工过程与变更通知要求不符；b）IPQC巡检抽检发现的：上线的采购零部件不合格；已加工或装配的半成品/成品不合格；c）生产线全数检验：根据工艺要求，由生产车间进行全数检验或测试所发现的不合格；d）操作工自检、互检发现的零部件不合格、半成品或成品不合格；e）因缺配件或包材，而提前安排包装的成品作为不合格品标识和管理；f

9、）其它被发现的异常或被判定的不合格，如操作员工的不规范作业，加工设备或计量/检测仪器失效或失准等现象。B.针对上述制程质量异常，由发现人及时将不合格品贴红色不合格标识，并及时清理出流水线进行隔离放置，预防不合格品的使用和流出；并按照“流程2:制程质量异常处理流程”进行处理。流程2:制程质量异常处理流程工作流程职责/部门工作要求相关文件/记录发现异常工程/品质/生产车间工程/品质/生产车间巡检员/工程师/品质主管工程师依据3.2A所发现的制程质量异常发现人及时将不合格品贴红色不合格标识（标识方法参见附件1:不合格品标识规范6.2/6.3），并及时清理出流水线进行隔离放置，预防不合格品的使用和流出

10、；1 .首检/巡检发现的质量异常，根据其严重程度判定是立即反馈工程师或品质主管处理，还是自己现场协调处理，并在巡检记录进行相关记录；2 .生产车间或具它一线管理人员发现的质量异常，由发现人及时反馈生产车间线长或巡检进行确认；后者判定是否需要立即反馈工程师或品质主管处理。3 .针对需工程师处理的异常，由检验员填写制程质量异常处理单，写明产品型号、订单号及异常描述等项目，转交工程师或品质主管处理；由工程师查找异常原因，并确定临时措施，必要时将异常反馈给相关部门共同分析：1 .来料原因反馈进料检验组长确认改善，并按照“进料不合格处理流程”处理2 .人为操作因素反馈生产车间改善3 .机器原因反馈设备管

11、理人员改善4 .X2原因反馈制造部工程组改善5 .测量误差反馈计量管理人员改善6 .原因不明且影响严重的，及时汇报工程品质主管和制造部长决断相关部门结合生产、出货情况，制订临时控制措施巡检记录制程质量异常处理单标识/隔离1信息反馈1F质量异常分析*F相关部门程序性文件版本号/修改次D/0共7页主题不合格品处理流程文件编号Q/JDP10-2009工作流程职责/部门工作要求相关文件/记录（如返工、返修、拆解报废等），并实施；（措施应包含现场在制品、半成品或成品的处理方案；零部件库存品、在线库存品、供应商库存品的处理方策）针对个别不合格，可由返修员进行返修处理；针对批量不合格，由工程师编制返工通知单

12、，在线返工（修）处理；返工通知单相关部门根据异常的发生原因和流出原因制订纠正措施；同时，将异常在同类产品中水平展开，制订预防措施；（若措施涉及设计变更如修模/改图等，由工程师联系母公司设计开发工程师处埋，并出具变更通知，通知中须明确库存品调查处理，包括我司和供应商库存。）检验员/工程师IPQC对生产现场的改善措施执行进行跟踪确认，并对产品实施再检验；工程师负责改善后样品确认及改善效果确认；相关部门若改善措施无效，则返回质量异常分析，查找其根本原因，并重新制定改善措施，直至改善有效；若改善措施有效，则异常结案，责任部门将相关文件更改，并发出更改通知单。相关记录（含巡检记录、制程质量异常处理单、返

13、工通知单等）由制造部品质组进行存档注1:输入资料参考工作流程输出记录3.3 最终检验发现的不合格品处理A.最终检验一般包括我司检验员进行的成品检验、母公司品质工程师进行的验货或客户委托的第三方验货。B.针对最终检验发现的不合格，由检验员或陪同验货的工程师记录相关不合格，并对检出的不合格品进行标识；（标识方法参见附件1不合格品标识规范6.2）C.检验结论为PASS的，则将已发现的不合格品交由生产车间返修处理，并经重新检验合格，方可入库；其余产品作为合格品，直接入库，等待发货；D.检验结论为FAIL的，由检验员或工程师依据“流程3:成品不合格处理流程”进行处理。3.4 客户抱怨及退货品处理A.由制

14、造部计划组将客户抱怨或退货的不合格信息传递给物流中心和工程师；物流中心收到相关不合格品后，将其转入不合格品区隔离，并及时通知工程师进行处理；B.工程师对不合格品进行不合格确认，并通知工程/品质/生产车间相关人员对确认结果进行不合格处理评审，并依据SMV/QW-15001客户退货处理规范处理执行。流程3:成品不合格处理流程程序性文件版本号/修改次D/0主题不合格品处理流程文件编号Q/JDP10-2009工作流程职责/部门工作要求依据3.3A所发现的成品不合格；检验结论为FAIL,其整个检验批均拒收，并作为不合格品标识（标识方法参见附件1不合格品标识规范6.3）;相关人员针对不合格影响范围、发生原

15、因、严重程度和纠正预防措施等进行评审；1 .评审结果为让步放行的，由制造部计划组与客户进行确认，并将确认结果反馈责任部门执行；2 .评审结果为报废的成品，由制造部生产车间安排人员拆解；拆解后不可回用的零部件由车间填退料单，经巡检确认后，退料至仓库报废处理；可回用的零部件经进料检验员复检后处理。3 .评审结果为返工/返修的成品，由工程师编制返工通知单，明确返工工艺要求，由生产车间在线返工（修）处理；注：结合上述评审结果，工程师对其中的严重不合格（例如：造成批量报废或重大经济损失；大于100小时的批量性返工/返修；产品性能测试或安规测试不合格等）编制“纠正和预防措施表”，填写相应的不良内容描述、原

16、因分析、纠正/预防措施等项目。生产车间组织员工对评审范围内的成品，按返工通知单上规定工艺和措施进行返工（修）作业。检验员按照检验指导书对经返工/修的产品进行再次检验，将检验结果记录在“返工通知单”上；工程师负责对责任部门措施的实施进行跟踪，确认改善效果；检验员根据评审结果或者再次检验结果对物料的标识进行检验状态标识更新；经工程师确认改善有效的项目予以结案，并更新“纠正和预防措施表”。每日由检验员汇总统计相应的返工信息，月底反馈给品质部进行数据统计分析；相关记录（含成品检验记录、纠正和预防措施表、返工通知单等）由制造部品质组进行存档注1：输入资料参考工作流程输出记录四相关文件相关文件/记录成品检

17、验记录退料单返工通知单纠正和预防措施表程序性文件版本号/修改次D/0共7页主题不合格品处理流程文件编号Q/JDP10-2009B.SMV/QW-15001五相关记录客户退货处理规范处理A.SMV/QR-83001-01B.SMV/QR-83001-02C.SMV/QR-83001-03D.SMV/QR-07005-01E.SMV/QR-07005-02F.SMV/QR-85001-01附件1：不合格品标识：不合格品处理单制程质量异常处理单返工通知单供应商质量信息反馈单零部件异常处理通知单纠正和预防措施表6.1 原材料/零部件之不合格品标识南京苏美达动力产品有限公司不合格标签供货商：产品名称：I

18、raWBHHI一HI1零件代码：订单号/批次：aa检验数量：检验员/日期：L=M14a，R11HBilcLb.，=M4tlU.Bd,=M*4tlJaBdmiU11J.k.'JM-i>,原因：6.2 制程不合格品标识制程中生产一线员工自检/互检发现的单一不合格品用此小标签进行标识，并记录相应的缺陷名称。6.3 成品不合格品标识南京苏美达动力产品有限公司特采标签供货商：产品名称：KBMHKBMM零件代码：订单号/批次：anB检验数量：检验员/日期：KB工KB*原因：,：对，.钠吊k"f期二制程中经检验员判定的不合格品，由生产员工在周转框或周转托盘上，用“成品标识/零件卡”记录不合格品相应任务单号/型号/数量/线名等项目，检验员确认后贴“红色不合格标签”，并填上签名和日期。A.SMV/QW-14006物流中心不合格品管理制度程序性文件版本号/修改次D/0共7页主题不合