后制动支架工艺设计答辩

1、目录1、零件铸造工艺要求和特点零件铸造工艺要求和特点2 2、铸造工艺方案设计、铸造工艺方案设计3 3、铸造工艺参数设计、铸造工艺参数设计4 4、砂芯设计、砂芯设计5 5、浇注系统设计、浇注系统设计6 6、上模板的设计、上模板的设计7 7、芯盒的设计、芯盒的设计8 8、铸件缺陷分析与解决方案、铸件缺陷分析与解决方案1一、零件铸造工艺要求和特点一、零件铸造工艺要求和特点2后制动支架外形示意图3后制动支架零件图4生产条件及技术要求：生产条件及技术要求：1）生产性质：机械化大批量生产。2）材质：灰铁HT200。3）零件铸造工艺：轮廓尺寸为365mm 280mm 138mm，铸件重量约为15kg。主要壁

2、厚15mm，最小壁厚11mm，最大壁厚32mm，铸件底部有多个通孔，但是孔径不大。铸件除左右大孔以外，其他孔均不铸出。4）主要技术要求：保证铸件表面无气孔、砂眼、夹砂、渣孔、粘砂等缺陷，以使铸件具有良好的机械加工性能和光洁的外观。 二、铸造工艺设计二、铸造工艺设计51、铸件结构的铸造工艺性：、铸件结构的铸造工艺性： 本铸件质量是15kg，最大外形尺寸365mm,最小壁厚11mm，大于最小允许壁厚，而且在壁厚不一致处的过度属于平缓过度，故铸件结构的铸造工艺性符合要求。2、造型和造芯方法及铸型种类：、造型和造芯方法及铸型种类： 本件采用机械造型，手工造芯，湿型铸型。3、砂箱的确定：、砂箱的确定：

3、本铸件采一箱两件；模样的最小吃砂量为：a=30mm、b=50mm、c=60mm、f=30mm、 g=30mm。砂箱尺寸选择为7004502000mm。4、浇注位置的选择：、浇注位置的选择： 为了有利于排气和铸型的充填，以及使金属液在型腔中匀速上升，使型腔中金属不至于飞溅，避免对型芯以及型腔壁的冲击，使铸件冷却后组织均匀，为有利于砂芯的定位、固定和排气，尽量避免吊芯和悬臂砂芯，因此选用侧面注入的中注式。675、分型面的选择：、分型面的选择： （a） （b） （c） 零件分型面位置图三、铸造工艺参数设计三、铸造工艺参数设计81.铸造收缩率：本铸件为中小型铸件，故K=0.9%2.机械加工余量：对于灰

4、铁件，砂型铸造，机械造型的加工余量等级为G级，而零件的最大尺寸为365mm，故查表得出加工余量为4.5mm3.拔模斜度: =1104.最小铸出孔：最小铸出孔直径尺寸为1530mm。因此只需铸出直径较大的四个孔，其余孔无需铸出，四、砂芯的设计四、砂芯的设计9砂芯的数量为2个，都为垂直砂芯砂芯尺寸：L=54mm，D=51mm，s=0.3mm，h=30mm砂芯尺寸： L=147mm，D=23mm， s=0.2mm，h=25mm五、浇注系统五、浇注系统10111.浇注系统的选择：由于该铸件材质为灰铸铁，要求浇注系统撇渣能力较强，铁水充型平稳，所以选择半封闭式浇注系统，F横 F直 F内，F内为控流断面。

5、2.各浇道截面积的计算：内浇道：F内=1.8 cm2，a=21mm、b=19mm、c=9mm。横浇道：F横=6 cm2，A=27mm、B=17mm、C=18mm。直浇道：F直=4.9cm2，D=25mm3.直浇道窝：浇口窝直径为直浇道下端直径两倍，因此D=2 25=50 mm浇口窝高度为横浇道高度两倍，因此h=2 18=36 mm4.校核最小压力头剩余压头为HM，浇口中心距铸件远端距离为L， = 24.8。查表知满足要求。5.工艺出品率：铸件质量为15千克，铸件加浇注系统的总质量为18千克。则工艺出品率为：M铸/M总=15/18=83.3%，合格。6.造型机的选择：砂箱尺寸为上箱为700 45

6、0 200mm 下箱为700 450 200mm造型机型号选择Z148B六、下模板的设计六、下模板的设计12六、下模板的设计六、下模板的设计131. 模底板的选择：本件模板采用普通单面模板中的顶箱式。材质为灰铁150因灰铁吸震能力好，可增加铸造的精度，减少噪音。2.模底板的结构尺寸:（1）A0 =A+2b=700+2 50=800mm B0=B+2b=450 +2 50=550mm（2）模底板定位销中心距： C=A+2M=700+275=850mm，M为箱耳中心孔到箱内壁距离。（3）模底板上的四角允许顶杆通过的尺寸，应以砂箱壁厚为限，以免圆角过大造成漏砂，因此取圆半径为R=20mm。（4）模底

7、板厚度为10mm,下面加强筋高度50mm。3.模底板壁厚和加强筋的设计：由轮廓尺寸，查表得模底板厚度为14mm，加强筋厚度为t=16mm，t1=12mm。六、下模板的设计六、下模板的设计144.模底板与砂箱之间定位销与导向销定位： 在本模底板与砂箱之间定位用定位销和导向销定位5.模底板上的销耳尺寸：6.模底板在造型机上的安装:设置紧固耳，其位置要和造型机工作台面T型槽对应7.金属模样尺寸确定 模样尺寸=铸件尺寸（1+K） K为收缩率，取值1% 铸件尺寸=零件尺寸+加工余量+拔模斜度8.模板上下模样的定位: 单面模版分别选出的上下型是以模版上的定位销和导向销为基准。 d=20+0.045mm，h

8、=25mm，e=50mm，A=35mm。七、芯盒的设计七、芯盒的设计15七、芯盒的设计七、芯盒的设计161、芯盒的材质：为了提高砂芯精度和芯盒的耐用性，采用金属芯盒，铝质，ZL102。2、分盒面的确定：由于本芯是多阶梯回转体，采用水平分盒面难于取出，所以采用铰链式垂直对开芯盒3、芯盒内腔尺寸的计算： 芯盒内腔尺寸芯盒内腔尺寸=（零件尺寸（零件尺寸工艺尺寸）工艺尺寸）*（1+零件材料的铸造收缩率）零件材料的铸造收缩率） 砂芯直径D=【40-（23.5）】（1+0.9%）=35.92mm； 砂芯长度L=【83-（2 3.5）】（1+0.9%）=83.75mm。4、芯盒的壁厚：根据芯盒的平均轮廓尺寸（A+B）/2，及芯盒材质来决定壁厚。本工艺的芯比较小，小于300，铝质，所以取壁厚8。5、芯盒的边缘及防磨片：为了增加芯盒边缘的强度和刚度增加芯盒边缘的强度和刚度，芯盒边缘要加宽加厚，并且为了增加铝质芯盒刮砂面的耐磨性，特在刮砂面上设置防磨片芯盒边缘及耐磨片。耐磨片用钢制成，用沉头螺钉固定在盒体边缘上,耐磨片的厚度为3mm。6、芯盒的定位：由于芯盒较小采用止口定位，即在分盒面上加工出止口，依靠止口将两半芯盒定位。7