不合格品管理过程内部审核检查表（过程方法CCAPD）

1、 第 5 页 共 5 页由谁进行？(能力/技能/知识/培训)1、过程责任者：质保部/部门经理；2、过程协助者：总经理、副总经理、销售部、生产部、研发部、人事部、财务部、采购部、工程部、物流部、项目部等。使用什么方式进行？(材料/设备/装置)1、E-MAIL、电话、传真、网络；2、办公设备；3、纸张/电子媒体；4、计算机/电脑；5、内部网络；6、会议；7、统计技术等。使用的关键准则是什么？(测量/评估)1、不合格品处置及时率；2、内外损失成本占销售比。如何做？(作业指导书/方法/程序/技术)1、不合格品管理程序；2、质量成本管理程序；3、返工/返修管理办法；4、让步放行管理办法；5、产品报废管理

2、办法。SIPOC过程模型应用Process过程名称【用于过程监视和测量绩效的控制和检查点(Activities增值活动)】：不合格品管理一、过程流程1、不合格品管理策划2、不合格品发现3、不合格品标识4、不合格品隔离5、不合格品记录6、不合格品评审7、不合格品处置8、不合格品返工/返修后重新验证9、不合格品让步放行处理10、不合格品报废处理11、不合格评统计分析12、按质量成本管理程序对内外部质量损失成本进行统计、分析作业13、按纠正与预防措施控制程序对严重和主要不合格进行原因分析、采取纠正/预防措施14、记录归档管理二、过程主要风险1.供方交付产品出现质量问题；2.生产产品所需的设备、工装和

3、检测量具的精度未能满足产品要求；3.员工的质量意识不强；4.产品质量不合格所制定的纠正、纠正/预防措施无效或执行不到位。Supplier供方(输入源)Inputs输入(要求是什么？)内部供方1、COP1产品和服务要求管理（销售部）与顾客签订的合同/订单（包括：产品图纸、顾客特殊要求、顾客指定供方，顾客财产，包装、标识和可追溯性，）、质量/技术/售后服务协议、法律法规去、合同/订单评审结果等对产品质量的要求和需求；2、COP2产品和过程设计和开发（研发部）产品和过程设计开发输出的相关受控文件/资料，如：产品图纸、DFMEA资料、产品BOM清单、返工/返修判定准则、产品包装和标签要求、PFMEA、

4、质量计划、检验和试验作业指导书、关键/重要特性清单、产品/过程接收准则、返工/返修作业指导书等。3、COP3产品生产（生产部）生产过程中产生的经检验/试验不合格的产品；检验状态不清的可疑品；4、COP5顾客服务（质保部）顾客反馈信息，如：顾客抱怨/投诉/索赔/退货对不合格品管理的要求，退回公司存放在仓库或贮存区需要重新对其进行返工/返修的不合格品。 5、SP5EPPPS管理（采购部）经检验/试验不合格的供方提交的物料；检验状态不清的可疑品；6、SP8防护管理（物流部）质保期过期、产品老化、贮存不良造成的不合格品；检验状态不清的可疑品；7、SP9产品放行管理（质保部，生产部）经检验/试验不合格的

5、产品；检验状态不清的可疑品；8、MP3内部审核管理（质保部）内部审核/过程审核/产品审核/第二方审核/第三方审核过程中审核出的不合格品，检验状态不清的可疑品；Outputs输出(将要交付的是什么？)Customer顾客(输出接收方)1、产品信息标识清楚、不合格记录完整、经评审后对其进行返工/返修后、重新检验且满足公司/顾客要求的合格的产品；COP2产品和过程设计和开发（研发部）；COP3产品生产（生产部）； SP5EPPPS管理（采购部）；SP8防护管理（物流部）；SP9产品放行管理（质保部，生产部）内部顾客2、产品信息标识清楚、不合格记录完整、经评审后需对其进行让步放行或报废或退货的不合格产

6、品；3、对发生的不合格品事项进行原因分析后所采取的、经审核/批准后实施的、经验证/确认OK满足公司/顾客要求且能防止其再次发生的纠正和预防措施；4、因纠正/预防措施引起的、有效的、受控的、新建/修改/更新的文件/资料/记录；5、不合格品管理有关的文件/资料记录：、不合格品台账清单；不合格品评审报告；不合格品处置申请单；8D报告；废品通知单；返工/返修品通知单；产品不合格通知单；废品通知单等。SP4文件和知识管理（人事部）、不合格品管理过程绩效趋势分析结果。MP2监视、测量、分析和评价（人事部）IATF16949质量管理体系内部审核检查表审核日期：被审核过程名称SP10不合格品管理过程拥有者崔金

7、陵过程责任部门质保部审核员陪同人员审核日期该过程与IATF 16949体系标准有关的条款/要求标准主要条款/要求：8.7/8.7.1/8.7.1.1/8.7.1.2/8.7.1.3/8.7.1.4/8.7.1.5/8.7.1.6/8.7.1.7/8.7.2/顾客特殊要求（CSR）。所涉及到的相关标准条款/要求：4.1/4.2/4.3/4.3.2/CSR/4.4.1/4.4.1a-b-c-d-e-f-g-h/4.4.1.1/4.4.1.2/4.4.2a-b/5.1.1.2/5.1.1.3/5.3/5.3.1/6.1/6.1.1/6.1.2/6.1.2.1/6.1.2.2/6.1.2.3/6.2/

8、6.2.1/6.2.2/6.2.2.1/6.3/7.1.1/7.1.2/7.1.3/7.1.3.1/7.1.6/7.2/7.2.1/7.2.2/7.4/7.5/7.5.1/7.5.2/7.5.3/7.5.3.1/7.5.3.2/7.5.3.2.1/7.5.3.2.2/8.6/8.6.1/8.6.5/8.6.6/9.1/9.1.1/9.1.3/9.1.3.1/9.3.2.1b-c/10.1/10.2/10.2.1/10.2.2/10.2.3/10.2.4/10.2.6/10.3/10.3.1。审核途径检查内容条款及确认审核状况说明(审核发现)评价结果不符合项编号C沟通（与过程责任人沟通）1、此过

9、程的主要活动步骤是什么？4.4.1b2、此过程目的是什么？4.4.13、此过程的预期输出是什么？并作为哪些过程的输入？4.4.1a4、此过程的输入是什么？来自哪些过程的输出？4.1/4.2/4.3/4.4.1a5、有哪些文件（程序）支持此过程的有效运行与控制？4.4.1.c/4.4.2a&b6、此过程有哪些主要人员来实施？4.4.1e/5.1.1.3/7.1.27、其工作的职责与权限，能力标准是否被定义？5.3/5.3.18、如何确定人员所需的能力，包括哪些方面？7.2/7.2.1/7.2.29、为确保此过程有效运行需要哪些资源（包括硬件与软件，安全）？4.4.1d/7.1.1/7.1

10、.310、顾客有无特殊要求/法律法规的要求？如有，则如何把适用的要求展开到此过程中以实施和控制？4.3.2/4.4.1.1/4.4.1.2/8.2.2.1/8.4.2.2/8.6.5/CSR11、此过程有哪些关键绩效指标？4.4.1c12、如何识别和确定这些关键绩效指标？ 6.2/6.2.1/6.2.2/6.2.2.1/9.1.113、其中有哪些关键绩效指标影响到顾客（外部顾客）？5.1.1.2/9.3.2.1b14、哪些关键绩效指标影响到公司的经营计划的实现（内部顾客）？5.1.1.2/9.3.2.1c15、是否按照6.1的要求对该过程进行了风险和机遇分析，并对分析出的主要风险采取了相应的措

11、施及对机遇进行了评价？4.4.1f/6.1/6.1.1/6.1.2/6.1.2.1/6.1.2.2/6.1.2.316、是否对该过程的运行情况进行了评价，该过程是否有进行了相应的变更，以确保实现这些过程的预期结果？4.4.1g/6.3/8.5.6/8.5.6.1/8.5.6.1.1C检查（该过程的关键绩效指标完成情况）1、有无建立相关的关键绩效指标监控机制？6.2/6.2.1/6.2.2/9.1/9.1.12、哪些是过程运行的有效性指标？哪些是过程运行的效率指标？如何在内部沟通与明确？5.1.1.2/9.3.2.1b&c/7.43、本年度对这些确定的过程关键绩效指标的目标是什么？及如何

12、确定目标？9.1/9.1.1/9.1.34、有无与目标值相比，并做趋势分析？9.1.3/9.1.3.15、有哪几个月的绩效没有达成目标？绩效趋势的变化如何？趋势上显示哪些不稳定？哪些显示稳定？9.1.3/9.1.3.1A措施（对于没有达成目标或不稳定的绩效指标采取了何种纠正预防措施和持续改进？）1、没有达到目标的，采取了哪些纠正/纠正措施？10/10.1/10.2/10.2.1/10.2.22、对于不稳定的趋势，如何让它变成稳定而采取了哪些改进措施（预防措施）？6.1/6.1.1/6.1.2/6.1.2.1/6.1.2.23、趋势稳定后，如何考虑做持续改进？10.1/10.34、目前有无持续改

13、进的项目及进展如何？10.3.15、有无对顾客有重大影响的事件？有无再发生？8.2.1/10.2.3/10.2.4/10.2.5/10.2.6P策划（为该过程重新策划或修改了哪些过程中的活动？及相关的程序文件/指导文件？）1、对于上述已识别出没有达成目标的区域，如何识别其发生的根本原因分析？10.2/10.2.1/10.2.22、有无针对根本原因是否采取了系统性的纠正措施？10.2.33、这些纠正措施是否新建、修改/更新或补充了哪些过程的程序文件/指导文件？7.5.24、同时修改了哪些相关的技术文件（如控制计划，FMEA）？7.5.3.2.25、修改的文件目前的版本与实施日期？7.5.3/7.5.3.1/7.5.3.2/7.5.3.2.1D实施（审核现场的抽样，按乌龟图中的内容，及相关的程序文件，来验证是否符合策划的要求与标准要求？）用什么？7谁做？6活动步骤 1输入3输出 2怎么做？5绩效测量？4一、不合格品管理过程1、不合格品管理策划2、不合格品发现3、不合格品标识4、不合格品隔离5、不合格品记录6、不合格品评审7、不合格品处置8、不合格品返工/返修后重新验证9、不合格品让步放行处理10、不合格品报废处理11、不合格评统计分析12、按质量成本管理程序对内外部质量损失成本进行统计、分析作业13、按纠正与预防措施控制程序对严重和主要不合格进行