附录 RST系列烧结炉操作手册

1、附录：RST系列烧结炉设备操作手册1.1. 主要用途：RST型连续式网带烧结炉用于烧结铁基粉末冶金结构件和汽车零部件的专用设备。该设备自动化程度高，效率高，产量大，能耗低，结构合理，使用寿命长。1.2. 特点：1.2.1. 结构新颖、先进生产线组成配备合理，造应范围广，为各行业广泛采用。运用速度可无级调速，网带运行平稳，并设纠偏装置，生产率高效益好。1.2.2. 炉温稳定、均匀，工艺参数易于调整，工艺再现性好。马弗罐、网带、炉底板等采用高强耐热钢制造，可靠性好，寿命长。1.2.3. 智能型仪表控温，PID调节，控温精度高，工作环境清洁，无噪音。1.2.4. 自动化程度高，节能且热效高，生产质量

2、稳定，使用安全方便。操作简单，无工业污染 1.3. 结构简介：1.3.1. 该设备由网带驱动系统、预烧带炉体、烧结带炉体、预冷带、冷却带、网带返回台、控制系统、气路、水路系统等组成。1.3.2. 网带驱动系统：装于炉体进口处下部，通过一组压轮驱动滚筒，使网带作线性运动，借助于调速电机摆线针轮减速器，网带能在一定范围内（20-200mm/min）无级调速平稳运行，压轮装有压紧装置，网带在运行时能自动调节松紧度，能确保网速的均匀性，网带速度调节范围宽，维修操作方便。1.3.3. 预烧带炉体：炉体外壳由钢板和槽钢焊制而成，整体结构坚固，外形美观，炉盖顶部用螺丝联接，拆装维修方便。为了使炉膛达到气密性

3、要求，内胆采用耐热不锈钢（1Cr18Ni9Ti）焊接而成。在进料口有一滑门，可根据烧结件的实际要求，调节滑门高度，以降低保护气氛的消耗。炉门处设有排气罩，把脱蜡过程中所排出的废气点燃后，排出室外。预烧段分三段温区，为了便于操作和维修，加热元件采用电阻带，分布在马弗两侧，并固定在炉体内侧，便于装卸。预烧段最高工作温度为850，其主要目的是将零件中的固体润滑剂加热蒸发，并随保护气体气流流向炉口燃烧，以保证零件烧结前充分脱腊，确保烧结质量。1.3.4. 烧结带炉体：炉体由钢板焊接成型，外壳采用全封闭焊接，顶部是可拆卸的活顶，并设有吊升装置，供烘炉和维修时使用，内胆采用碳化硅耐火材料（耐火度1800）

4、制作，炉底板用氮碳化硅材料制作，炉膛和炉壳之间采用硅酸铝耐火纤维和高铝泡沫砖作隔热保温材料，炉子整体美观大方保温性能好，热损耗小。烧结带分三段温区，加热元件分布在炉膛上下两部分。1.3.5. 预冷带：炉壳用钢板折边焊接成型，炉膛用高铝砖砌筑而成，炉膛与炉壳之间采用优质耐火材料（轻质高铝泡沫砖）砌筑而成。炉前部设有进气口，可根据实际需要调节进气量。1.3.6. 冷却带：水套冷却带分三段，每段可独立调节调整水流量，并装有温度计，检测冷却水温度，水套内胆采用耐热不锈钢（1Cr18Ni9Ti）焊接而成。上端设有活动盖板，便于清扫、除锈和维修，每段还设通气管防止零件在水套内氧化。1.3.7. 网带返回台

5、：传送网带（0Cr25Ni20）通过转动的滚筒，返回到网带驱动系统，冷却带后段的卸料部分内装有封门组合装置（七条石棉布条封门）并通入氮气封口，使保护气体不易在出口端溢出，组成相应的密封系统，从而避免零件氧化。1.3.8. 控制部分：电气控制部分和网带驱动控制部分全部装在电气控制箱内，温控系统共分6个温度区9个段，每段温度控制系统均由可控硅模块及带有PID功能的智能型数显控温仪表系统和保护电路组成，对炉内温度实行自动控制和调整，各段分别独立可调，控温精度高，全部设有过流保护装置，系统中还设有驱动电机过热保护，炉温超温报警装置等。本炉配用热电偶：预烧区采用K分度号热电偶，烧结区采用加强型K分度号热

6、电偶。每区由热电偶、数显式智能化调节仪、可控硅模块等组成PID闭环控制系统，由热电偶检测炉体内温度，以电信号传输给温度调节仪，温度调节仪对检测到的信号与仪表本身设定的温度信号相比较，再输出移相触发脉冲信号通过控制可控硅导通角来控制输出电流、电压的大小，从而控制温度。温度可根据生产工艺要求进行设定和控制。由于系统采用PID闭环调节，控温精度高，工作可靠。各温区设超温、断偶报警。1.3.9. 加热元件： 预烧段三个温区发热体选用高温0Cr21Al6N6电热合金丝，绕成螺旋状，放在隔丝砖孔内，两端出线孔用纤维塞砖塞实后分布在炉胆两侧。烧结段3个温区，选用等直径硅碳棒作加热元件，分别布置在炉膛上、下端

7、，采用左右贯通抽拉式结构，便于安装及维修；每组温度可单独调节，并由变压器降压实施供电。1.4. 主要技术参数：RST-90-11RST-140-11额定功率（KW）90140电源电压（V）380380加热区数66预烧段最高工作温度（）850850 烧结段最高工作温度（）11501150预烧区马弗尺寸（L×W×H） 3300×240×1304300×380×130烧结区尺寸（L×W×H）4200×260×1304200×400×130网带宽度（mm）220360网带最大负荷量5

8、0Kg/米250Kg/米2网带运行速度（mm/min）20-20020-200耗气量（m3/h）（N+H）2532空炉升温时间20小时20小时最大生产力60Kg/小时100Kg/小时1.5. 操作使用：使用前，首先熟习烧结炉使用说明书的内容，对电炉的主要技术性能、使用范围、注意事项等有全面的了解，并对外观进行检查，内容包括：电气接线是否良好，炉壳和其它金属部分接地是否可靠，各种气、水进出管阀门有无损坏等，待一切正常后，方可开机使用。具体操作步骤：1.5.1 合上总空气开关，接通电源，观察三相电源指示是否正常。1.5.2 通电前先检查传动系统链条松紧是否合适，点动启动按钮，看网带运行方向是否向前

9、，调整变频器频率增减按钮，使传动电机转速达到工艺要求速度后，分别调整好压紧轮、从动轮、张紧轮、出料口网带转轴的松紧，使网带行走自如，不跑偏，并在运行中经常观察，保证正常运行。1.5.3 打开各段冷却水进口阀门，调节好流量。1.5.4 打开预烧段温控开关，按工艺要求温度值设定数显表给定值，再将烧结段温控开关打开，按工艺要求设定好温度值后，观察各区功率（电压×电流），不要超过规定值（电流表数值不超过110A和80A）。若电流表无指示值，要找维修人员查明原因排除故障后，方可恢复工作。新炉第一次使用或停炉较长时间和炉衬大修后，应严格根据烘炉升温曲线（见烘炉曲线图）进行烘炉，否则，自然水和结晶

10、水排不干净，将损坏耐火材料。短时间停炉（1-5天）升温：每升温150，需保温4-6小时，以减轻马弗、炉膛及耐火材料变形。注意：炉膛温度低于800时，烧结区上段的加热元件不应接通。1.5.5 以1150作为本类型炉子的极限温度，一般工作温度以1120为限，在任何情况下，1150应作为最高温度的上限，绝对不能再超过，否则在短时间内（2-3小时）会使网带和电热元件损坏。1.5.6 保护气体输入：检查氮气供应情况，调节炉温达700后，关闭进口炉门，调节进气阀门，使氮流量在58米3/小时范围内，入炉冲洗至少1.5小时。往炉膛充入氮氢混合气体时，应事先检查氮氢供应情况，调节氨分解和氮气阀门，按工艺需要配比

11、，调节到所需流量，同时打开火帘管，打开排气阀门，冲洗炉膛30分钟后，点燃进料口，将进口滑板调节到一定高度。1.5.7 通水冷却时，各水套水流量可单独调节，在额定产量下，冷却水消耗量为1.31.5立方米/小时，一般要求出炉口水温不超过50，以保证工件不氧化。1.5.8 其它操作：正常烧结时，将进口处炉子滑门一直关到距离产品顶部20mm处，以保证冷却带中完全充满保护气体，不会有太多的气体通过卸料部分的密封屏面泄漏，如果滑门关的太紧，就难以实现将硬脂酸锌蒸汽冲洗出炉外的功能，将导致保护气体回流。过重的负荷会使网带使用寿命缩短，同时炉膛也受损，请严格按照技术要求规定装料。1.5.9 停炉操作：切断所有

12、加热组控制电源；当炉温750时，停止输气，但须注意，事先应用氮气冲洗炉膛，直到燃烧气体完全熄灭；关闭氮气阀，关闭火帘罩的进气阀门；当炉温30时，停止输送带运转；关闭冷却水。建议：为防止马弗变形及延长电炉使用寿命，建议停炉生产降温至700保温备用。1.6 维修与保养：1.6.1 网带驱动系统，目测网带边缘有否损坏，否则应及时检修，检查驱动滚筒的磨损和接触压力，每12个月将前轮的张紧螺栓均匀的拧紧。注意聆听是否有异常声音；检查驱动电机有否超温（不超过50）；注意轴承、链条的润滑；及时更换网带驱动器变速箱润滑油。1.6.2 网带：每月一次清理网带氧化皮、炭黑残渣等杂质；炉膛及冷却水套两侧不能与网带相

13、碰，否则，必须调整炉口的网带转向滚筒，调节时要小心仔细，由于温度的作用，网带不可避免地会延伸，但网带过长要缩短网带，截断后，连接处要求平整。1.6.3 马弗炉膛： 马弗炉膛(脱蜡带)内，半年要清理一次覆盖物，并进行修整。烧结带炉膛内氮碳化硅垫板半年需检查清理一次。1.6.4 冷却带：每半年要打开冷却水套顶盖，清除覆盖物，去锈，上防腐蚀涂料，各个漏斗和管道也要清理。1.6.5 电气控制箱：定期观察开关和连接件情况，特别注意螺丝松动，检查电缆末端有否变色，轧头有否松动，保险丝上积灰要清除，否则易引起短路，检查各加热元件连接导线是否松动变色，发现问题及时排除。1.6.6 烧结炉在生产运行后，一般不允许降温停炉，遇特殊情况需停炉，要求炉温维持750保温，若停炉降至室温，将造成炉胆变形，开裂，严重影响炉胆使用寿命，同时炉内的耐火材料炉墙也会开裂。1.6.7 严格按照规定生产率生产，不能超载，否则将造成电炉损坏。1.6.8 金属炉胆：严禁超温运行，必须加强对炉温的检查记录，炉温失控，应立即停炉检查修复，超温将造成炉胆损坏。1.6.9 温控仪表：按计量要求，每工作2000小时，温控仪表及热电偶须送计