模具设计培训资料

1、模具设计培训资料模具设计培训内容（注塑模具）模具设计培训内容（注塑模具）v1、模具基本结构、模具基本结构v2、模具分型面的选择、模具分型面的选择v3、模具设计的组成部分、模具设计的组成部分v4、塑料特性与设计模具时注意事项、塑料特性与设计模具时注意事项v5、实例讲解（秋千管塞、实例讲解（秋千管塞/2） 一一、模具基本结构、模具基本结构 1.1 两板式注塑模两板式注塑模 主要主要由母模板和公模板组成。特点是在注射成型后只要一由母模板和公模板组成。特点是在注射成型后只要一次分次分型即型即可完成全部成型脱模过程。可完成全部成型脱模过程。制品B板流道A板两两 板板 模模 1.2 三板式注塑模三板式注塑

2、模 在两板模的基础上又增加了一块可活动模板。特点是在注射成型在两板模的基础上又增加了一块可活动模板。特点是在注射成型 后必须通过二次分型才能完成塑件全部脱模过程。后必须通过二次分型才能完成塑件全部脱模过程。制品B板A板流道水口板三三 板板 模模细水口模坯计算水口拉杆行程注意事项细水口模坯计算水口拉杆行程注意事项水口拉杆行程水口拉杆行程=水口总长水口总长+10水口边行程水口边行程=水口拉杆行程水口拉杆行程+10注注:细水口模坯中的水口板与细水口模坯中的水口板与A板之间的开模板之间的开模 距离不能小于距离不能小于120采用三板模的几种情形采用三板模的几种情形n由点浇口进料的多腔注射模（超安阀门）由

3、点浇口进料的多腔注射模（超安阀门）n由点浇口进料的单腔注射模，包括一些成型面积较由点浇口进料的单腔注射模，包括一些成型面积较大，为进料平衡而采用多点进料的模具（大，为进料平衡而采用多点进料的模具（56687灯灯体本体）体本体）n根据侧抽芯的需要，必须由某分型面首先分型的模根据侧抽芯的需要，必须由某分型面首先分型的模具，如在定模侧抽芯时斜导柱分别安装在定模或动具，如在定模侧抽芯时斜导柱分别安装在定模或动模时的情况。模时的情况。n在塑件脱模时必须首先从某个分型面分型，才能将在塑件脱模时必须首先从某个分型面分型，才能将塑件顺利取出的情况，如强制脱模等。塑件顺利取出的情况，如强制脱模等。1.3 热流道

4、模具热流道模具 A.可实现无废料加工可实现无废料加工,节约原料。节约原料。 B.省去除凝料省去除凝料,修整塑件修整塑件,破碎回收料等工序破碎回收料等工序,因而节省人力因而节省人力,简化设备简化设备, 缩短成型周期缩短成型周期,提高生产率。提高生产率。 C.因浇注系統在生产过程中始終处于熔融狀态因浇注系統在生产过程中始終处于熔融狀态,浇注系統畅通浇注系統畅通, 压力损压力损 失失小小,可实现多点浇口可实现多点浇口,有利压力传递有利压力传递,从而克服因补塑不足所导致的从而克服因补塑不足所导致的 制件制件缩孔缩孔,凹陷等缺陷凹陷等缺陷,改善应力集中产生的翘曲变形改善应力集中产生的翘曲变形,提高制品质

5、量。提高制品质量。二、模具分型面的选择标准范例二、模具分型面的选择标准范例 2.1 保持塑件外观整洁及后加工美观。保持塑件外观整洁及后加工美观。好的坏的母母模模公公模模母母模模公公模模2.2 分型面应有利于排气分型面应有利于排气好的坏的母模母模公模公模公模公模母模母模2.3 应考虑开模时塑件留在公模一侧。应考虑开模时塑件留在公模一侧。好的坏的母模母模公模公模母模母模公模公模2.4 应容易保证塑件的精度要求。应容易保证塑件的精度要求。好的坏的母模母模公模公模母模母模公模公模 2.5 分型面应力求简单适用并易于加工。分型面应力求简单适用并易于加工。好的（母模易加工）坏的母模母模公模公模母模母模公模

6、公模2.6 考虑侧向分型面与主分型面的协调。考虑侧向分型面与主分型面的协调。 尽量使侧抽芯的部位放在公模一侧。尽量使侧抽芯的部位放在公模一侧。好的坏的母模母模公模公模母模母模公模公模尽量选用抽芯距短的一侧抽芯。尽量选用抽芯距短的一侧抽芯。好的坏的母模母模公模公模母模母模公模公模 2.7 考虑脱模斜度的影响。考虑脱模斜度的影响。 母模母模公模公模母模母模公模公模好的坏的三、模具设计的组成部分三、模具设计的组成部分 1.成型零件成型零件 2.浇注系统浇注系统 3.顶出系统顶出系统 4.抽芯系统抽芯系统 5.冷却冷却(加热加热)系统系统 6.排气系统排气系统 7.复位和先复位机构复位和先复位机构 8

7、.导向，定位，支撑装置导向，定位，支撑装置 成型零件设计要点成型零件设计要点:v 应使成型零件的加工工艺简单合理，最省时省力，并能达到必要的应使成型零件的加工工艺简单合理，最省时省力，并能达到必要的装配精度。装配精度。 v 成型零件应有必要的制造和装配的基准面，必要时应设计工艺基准成型零件应有必要的制造和装配的基准面，必要时应设计工艺基准面，力求装配时定位可靠，方便、快捷。面，力求装配时定位可靠，方便、快捷。v 镶件应便于修复和更换。镶件应便于修复和更换。 v 应使成型零件在使用时方便、简捷。应使成型零件在使用时方便、简捷。v 成型零件应具有足够的强度和刚度。成型零件应具有足够的强度和刚度。v

8、 组合件应便于装卸。组合件应便于装卸。3.1 成型零件成型零件 使被成型的塑件获得所需的形状和尺寸。包括公母模仁、型芯等使被成型的塑件获得所需的形状和尺寸。包括公母模仁、型芯等成型零件。同一种塑件的注射模具的成型方法可以有多种结构形式，成型零件。同一种塑件的注射模具的成型方法可以有多种结构形式，但必须选择以成型性能好为前提，并充分考虑现有设备条件下工艺性但必须选择以成型性能好为前提，并充分考虑现有设备条件下工艺性强、制造简单、易于保证精度、模具制造成本较低的一种。强、制造简单、易于保证精度、模具制造成本较低的一种。3.2 浇注系统浇注系统 使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中，并在填充过程和凝

9、固过使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中，并在填充过程和凝固过程中把压力充分传送到各个部位，以获得组织紧密，外观清晰的塑件，程中把压力充分传送到各个部位，以获得组织紧密，外观清晰的塑件，浇注系统由主流道、分流道、冷料井和浇口等部分组成。浇注系统由主流道、分流道、冷料井和浇口等部分组成。主流道主流道成品浇口冷料井分流道（1）主流道）主流道 一般设在模具的中心线上，它的直径大小影响熔融塑料注射时的压一般设在模具的中心线上，它的直径大小影响熔融塑料注射时的压力降、流动速度和充模时间。力降、流动速度和充模时间。 为方便加工，主流道一般不直接做在定模板上，而是采用浇口套。为方便加工，主流道一般不直接做在

10、定模板上，而是采用浇口套。在可能的情况下浇口套长度应尽量的短，以免塑料熔流压力损失过大及在可能的情况下浇口套长度应尽量的短，以免塑料熔流压力损失过大及减少废料、降低成本。减少废料、降低成本。（2）分流道）分流道 分流道是将熔融塑料从主流道中通过流道截面及其方向的变化，平分流道是将熔融塑料从主流道中通过流道截面及其方向的变化，平稳进入单腔中的进料浇口或从主流道进入多腔模的各个型腔的浇口的通稳进入单腔中的进料浇口或从主流道进入多腔模的各个型腔的浇口的通道。道。分流道分流道设计要点设计要点: :在满足注射成型工艺的前提下，分流道的截面积应尽量的小。在满足注射成型工艺的前提下，分流道的截面积应尽量的小

11、。分流道和型腔的分布原则是排列紧凑、间距合理应采用轴对称或中心分流道和型腔的分布原则是排列紧凑、间距合理应采用轴对称或中心 对称，使其平衡，尽量缩小成型区域的总面积。对称，使其平衡，尽量缩小成型区域的总面积。在可能的情况下，分流道的长度应尽量的短。在可能的情况下，分流道的长度应尽量的短。在分流道上的转向次数应尽量少，在转向处应圆滑过渡，不能有尖角。在分流道上的转向次数应尽量少，在转向处应圆滑过渡，不能有尖角。分流道的内表面不必要求很光，一般表面粗糙度选分流道的内表面不必要求很光，一般表面粗糙度选Ra1.6Ra1.6。分流道的布局形式分流道的布局形式v 平衡式分流道平衡式分流道 从主流道到各个型

12、腔的分流道，其长度、断面尺寸及其形状都完全从主流道到各个型腔的分流道，其长度、断面尺寸及其形状都完全相同，以保证各个型腔同时均衡进料，同时注射完毕。相同，以保证各个型腔同时均衡进料，同时注射完毕。v 非平衡式分流道非平衡式分流道 主流道到各个型腔的分流道的长度不尽相同，只有将浇口做成不同主流道到各个型腔的分流道的长度不尽相同，只有将浇口做成不同尺寸来调节进浇速度。尺寸来调节进浇速度。（3）冷料井）冷料井 冷料井的位置在主流道的对面或分流道的末端。主要用于储存注冷料井的位置在主流道的对面或分流道的末端。主要用于储存注射射间歇期间，喷嘴前端由散热造成温度降低而产生的冷料。在注射时，如间歇期间，喷嘴

13、前端由散热造成温度降低而产生的冷料。在注射时，如果它们进入流道，将堵塞流道并减缓料流速度；进入型腔，将在塑件上果它们进入流道，将堵塞流道并减缓料流速度；进入型腔，将在塑件上出现冷料斑，影响塑件外观。同时在开模时，冷料井又起到将主流道的出现冷料斑，影响塑件外观。同时在开模时，冷料井又起到将主流道的凝料从浇口套中拉出和将分流道固定在后模的作用。常与勾料杆和顶针凝料从浇口套中拉出和将分流道固定在后模的作用。常与勾料杆和顶针配合使用。配合使用。倒椎度冷料井Z型冷料井沟型冷料井（4）浇口）浇口浇口是主流道、分流道与型腔之间的连接部分，浇浇口是主流道、分流道与型腔之间的连接部分，浇 注系统的终端。注系统的

14、终端。基本作用（除直浇口外）：基本作用（除直浇口外）：v使熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔，并在使熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔，并在保压过程中进行补料以弥补由于塑件收缩而留出保压过程中进行补料以弥补由于塑件收缩而留出的空间。的空间。v在注射完成后迅速的冷却封闭，防止热料回流。在注射完成后迅速的冷却封闭，防止热料回流。v使成型并被顶出的塑件，较容易与浇注系统分离使成型并被顶出的塑件，较容易与浇注系统分离。v 直浇口直浇口 位置一般在模具中心，只适用于单腔的深腔塑件和大型塑件。往往设位置一般在模具中心，只适用于单腔的深腔塑件和大型塑件。往往设 在塑件的底部。在塑件的底部。 A.优点：优点：

15、 浇口截面积较大，流动阻力小，常用于成型深腔塑件、壁厚塑件。浇口截面积较大，流动阻力小，常用于成型深腔塑件、壁厚塑件。 模具结构简单紧凑，流动渠道短，便于加工。模具结构简单紧凑，流动渠道短，便于加工。 压补缩作用强，易于完整成型。压补缩作用强，易于完整成型。 利于排气及消除熔接痕。利于排气及消除熔接痕。 B.缺点：缺点： 除去浇口凝料比较困难，塑件上有明显除去浇口凝料比较困难，塑件上有明显 的浇口痕迹。的浇口痕迹。 在浇口附近熔料冷却较慢，延长注射成型在浇口附近熔料冷却较慢，延长注射成型 周期，影响成型效率，因此在可能的情况下，周期，影响成型效率，因此在可能的情况下， 浇口尺寸选得小一些。浇口

16、尺寸选得小一些。 易产生内应力，引起塑件变形，或产生气易产生内应力，引起塑件变形，或产生气 泡、开裂、缩孔等缺陷。泡、开裂、缩孔等缺陷。 只适用于单腔模具。只适用于单腔模具。 v 盘形浇口：盘形浇口： 结构简单，浇道行程较短，是直接浇口的变通形式。结构简单，浇道行程较短，是直接浇口的变通形式。 A.优点优点： 对主流道经过限制后以圆盘状的浇口形式进入模腔，可使进料均匀对主流道经过限制后以圆盘状的浇口形式进入模腔，可使进料均匀，在整个圆周上进料的流速大致相同，分子链及纤维的取向趋于一致，在整个圆周上进料的流速大致相同，分子链及纤维的取向趋于一致，从而减少内应力，提高塑件尺寸的稳定性。，从而减少内

17、应力，提高塑件尺寸的稳定性。 排气状况良好，注射时气体有序地从分型面的周边排出，避免气泡排气状况良好，注射时气体有序地从分型面的周边排出，避免气泡、 填充不满的现象发生。同时避免了熔接痕的产生，提高塑件的机填充不满的现象发生。同时避免了熔接痕的产生，提高塑件的机械强度。械强度。 浇口凝料容易消除，表面上看不出痕迹。浇口凝料容易消除，表面上看不出痕迹。 适用于通孔较大的塑件。适用于通孔较大的塑件。 B.缺点缺点： 盘形浇口与型腔形成密封的空间，在塑盘形浇口与型腔形成密封的空间，在塑 件脱模时，内部会形成真空状态，阻碍件脱模时，内部会形成真空状态，阻碍 脱模，甚至会引起塑件变形损坏，因此脱模，甚至

18、会引起塑件变形损坏，因此 必须设置进气杆或进气槽等进气通道。必须设置进气杆或进气槽等进气通道。v 轮辐式浇口：轮辐式浇口： 是盘形浇口的变异，它是将盘形浇口的整个圆周进料改为轮辐式几小段圆是盘形浇口的变异，它是将盘形浇口的整个圆周进料改为轮辐式几小段圆弧形进料。弧形进料。 A.优点：优点： 具有盘形浇口的优点。具有盘形浇口的优点。 浇口较小，易于消除浇口凝料，特别是在大型塑件中比盘形浇口减浇口较小，易于消除浇口凝料，特别是在大型塑件中比盘形浇口减 少了塑料的用量。少了塑料的用量。 克服了盘形浇口因形成真空、塑件难以脱模的问题。克服了盘形浇口因形成真空、塑件难以脱模的问题。 B.缺点：缺点： 由

19、于注射时是沿着圆周上的几小段浇口进料，塑件上可能产生几条拼合缝由于注射时是沿着圆周上的几小段浇口进料，塑件上可能产生几条拼合缝 尤其是在生产初期，模具温度偏低时，拼合缝尤其明显，从而影响塑件的尤其是在生产初期，模具温度偏低时，拼合缝尤其明显，从而影响塑件的 强度。强度。 v 针点浇口：针点浇口： 是比较常用的一种浇口形式，通常用于流动性较好的塑料制品，如是比较常用的一种浇口形式，通常用于流动性较好的塑料制品，如PP、PE、ABS、PA类的塑件。类的塑件。 A.优点优点： 由于浇口的截面积尺寸较小，当熔料通过时，有很高的剪切速率由于浇口的截面积尺寸较小，当熔料通过时，有很高的剪切速率和摩擦，产生

20、热量，提高熔料的温度和降低熔料黏度，有利于熔料和摩擦，产生热量，提高熔料的温度和降低熔料黏度，有利于熔料的流动，从而能获得外形清晰、表面光泽的塑料制品。的流动，从而能获得外形清晰、表面光泽的塑料制品。 塑料制品的浇口在开模的同时即被拉断，塑料制品的浇口在开模的同时即被拉断， 浇口痕迹呈圆点状，不明显，所以点浇口可浇口痕迹呈圆点状，不明显，所以点浇口可 开在塑件的表面及任何位置，并不影响制品开在塑件的表面及任何位置，并不影响制品 的外观。的外观。 点浇口一般开在塑件的顶部，因其注射流点浇口一般开在塑件的顶部，因其注射流 程短，拐角小，排气条件又好，因此很容易程短，拐角小，排气条件又好，因此很容易

21、 成型。成型。 适用于外观要求较高的壳类或盒类塑件的适用于外观要求较高的壳类或盒类塑件的 单腔模、多腔模等各种模具，使用比较广泛。单腔模、多腔模等各种模具，使用比较广泛。 B.缺点：缺点： 因点浇口直径较小，所以注射压力的损失较大，而引起收缩因点浇口直径较小，所以注射压力的损失较大，而引起收缩率大。率大。 浇口附近会产生较大的内应力而引起翘曲、变形等缺陷，并浇口附近会产生较大的内应力而引起翘曲、变形等缺陷，并在浇口附近形成脆弱点。为减少压力损失，往往将浇口长度做在浇口附近形成脆弱点。为减少压力损失，往往将浇口长度做得尽量短些。得尽量短些。 不宜成型平薄塑件及不允许有变形的塑件。不宜成型平薄塑件

22、及不允许有变形的塑件。 在成型大型制品时，采用单个的点浇口，由于流程过长，会在成型大型制品时，采用单个的点浇口，由于流程过长，会造成熔接处料温过低，熔接不牢，形成明显的熔接痕，影响塑造成熔接处料温过低，熔接不牢，形成明显的熔接痕，影响塑件的强度。同时，由于料温的差异过大，会引起塑件的扭曲变件的强度。同时，由于料温的差异过大，会引起塑件的扭曲变形。这时采用多点进料的形式，即可弥补以上的不足。形。这时采用多点进料的形式，即可弥补以上的不足。 由于浇口附近熔料流速很高，造成分子高度定向，增加局部由于浇口附近熔料流速很高，造成分子高度定向，增加局部应力，壁薄的塑件容易发生开裂现象。为此常在不影响塑件使

23、应力，壁薄的塑件容易发生开裂现象。为此常在不影响塑件使用性能的前提下，局部加大浇口对面塑件的壁厚，并使其呈圆用性能的前提下，局部加大浇口对面塑件的壁厚，并使其呈圆弧过渡弧过渡 。 须使用三板模，并增加脱水口螺丝组、尼龙拉钉等配件，模须使用三板模，并增加脱水口螺丝组、尼龙拉钉等配件，模具成本比两板模增加具成本比两板模增加1/3。v侧浇口：侧浇口： 一般设在分型面上，从塑件的侧面进料。一般设在分型面上，从塑件的侧面进料。 A.优点优点： 侧浇口多为扁平形状，可以大大缩短浇口的冷却时间，从而缩侧浇口多为扁平形状，可以大大缩短浇口的冷却时间，从而缩短短 成型周期。成型周期。 易于去除浇注系统的凝料而不

24、影响塑件的外观。易于去除浇注系统的凝料而不影响塑件的外观。 可根据塑件的形状特点灵活多样地选择浇口位置。可根据塑件的形状特点灵活多样地选择浇口位置。 侧浇口截面积通常较小，熔料注入型腔前受到挤压和剪切再次侧浇口截面积通常较小，熔料注入型腔前受到挤压和剪切再次加加 热，改善流动状况，便于成型，提高制热，改善流动状况，便于成型，提高制 品的表面光洁度，减少浇口附近的残余品的表面光洁度，减少浇口附近的残余 应力，避免变形、开裂及流纹的出现。应力，避免变形、开裂及流纹的出现。 浇口设在分型面上，而且浇口截面形浇口设在分型面上，而且浇口截面形 状简单，容易加工，并能随时调整浇口状简单，容易加工，并能随时

25、调整浇口 尺寸，较为方便地达到各型腔的浇口平衡，尺寸，较为方便地达到各型腔的浇口平衡， 改善注射条件改善注射条件。B.缺点：缺点：注射压力损失较大，在注射过程中应采取较大的注射压力，而缩短浇注射压力损失较大，在注射过程中应采取较大的注射压力，而缩短浇口长度也可以起减轻注射压力损失的作用。口长度也可以起减轻注射压力损失的作用。 侧浇口容易形成熔接痕、缩孔、气泡等缺陷，应从选择浇口的位置和侧浇口容易形成熔接痕、缩孔、气泡等缺陷，应从选择浇口的位置和方向上以及排气措施上予以考虑。方向上以及排气措施上予以考虑。v扇形浇口：扇形浇口： 浇口以进料方向逐渐变宽，而厚度逐渐减至最薄的形式渐渐展开。浇口以进料

26、方向逐渐变宽，而厚度逐渐减至最薄的形式渐渐展开。在在 注射长条或扁平面薄的塑件方面得到了广泛的应用。注射长条或扁平面薄的塑件方面得到了广泛的应用。 优点：熔融的塑料在流经浇口时，在优点：熔融的塑料在流经浇口时，在 横向得到更为均匀的分配，减少了流横向得到更为均匀的分配，减少了流 纹和定向效应，降低塑件的内应力和纹和定向效应，降低塑件的内应力和 避免了带入空气的可能性，从而防止避免了带入空气的可能性，从而防止 塑件翘曲变形和气泡的产生。塑件翘曲变形和气泡的产生。 缺点：沿塑件侧壁有一比较长的浇口缺点：沿塑件侧壁有一比较长的浇口 痕迹，切除浇口的工作量大，且影响痕迹，切除浇口的工作量大，且影响 塑

27、件美观。塑件美观。v 平缝式浇口：平缝式浇口： 适用于薄板状或长条状制品。适用于薄板状或长条状制品。 优点：优点：熔融状态的塑料流通过平缝式浇口时，以较低的流速，呈平熔融状态的塑料流通过平缝式浇口时，以较低的流速，呈平行状态，平稳均匀地流入型腔，降低了塑件的内应力，减少了因取向行状态，平稳均匀地流入型腔，降低了塑件的内应力，减少了因取向而产生的翘曲变形。而产生的翘曲变形。 缺点：与扇形浇口相同。缺点：与扇形浇口相同。v 环形浇口：环形浇口： 设置在与圆形塑件同心的外侧，即在塑件的外周边设置的两个浇口同设置在与圆形塑件同心的外侧，即在塑件的外周边设置的两个浇口同时进料，用于较为细长的圆筒状塑件。

28、时进料，用于较为细长的圆筒状塑件。 优点：优点： 外侧同时进料，使型芯受力平衡，塑件的壁厚均匀。外侧同时进料，使型芯受力平衡，塑件的壁厚均匀。 与单侧浇口进料相比，环形浇口在注射时熔料的流程短，且料流变向与单侧浇口进料相比，环形浇口在注射时熔料的流程短，且料流变向少，减小了注射压力损失，少，减小了注射压力损失， 便于料流的流动，易于充满型腔。便于料流的流动，易于充满型腔。 v 潜伏浇口：潜伏浇口： 优点：优点： 具有点浇口的所有优点。具有点浇口的所有优点。 潜伏式浇口的位置选择范围更广。可选在塑件的外表面、侧表潜伏式浇口的位置选择范围更广。可选在塑件的外表面、侧表 面，又可选在端面、背面。由于

29、点浇口截面积较小，所以不会损伤面，又可选在端面、背面。由于点浇口截面积较小，所以不会损伤塑塑 件的外表面。件的外表面。 在开模时即可实现自动切断浇口凝料，并提高注射效率，省去后在开模时即可实现自动切断浇口凝料，并提高注射效率，省去后 加工工序带来的麻烦，并容易实现自动化生产。加工工序带来的麻烦，并容易实现自动化生产。 点浇口模具必须另加一模板二次开模才能取出凝料。潜浇口只用点浇口模具必须另加一模板二次开模才能取出凝料。潜浇口只用 二板式一次开模即可，因而使模具结构简单，降低模具造价。二板式一次开模即可，因而使模具结构简单，降低模具造价。 缺点：因潜浇口凝料在脱模时必须缺点：因潜浇口凝料在脱模时

30、必须 有较大辐度的弹性变形，因此浇口有较大辐度的弹性变形，因此浇口 应选用较小尺寸，以增强浇口的柔应选用较小尺寸，以增强浇口的柔 软性，所以不适用于脆性材料，如软性，所以不适用于脆性材料，如 聚苯乙烯等，以免浇口断裂，堵塞聚苯乙烯等，以免浇口断裂，堵塞 浇注通道。浇注通道。 v护耳式浇口：护耳式浇口： 只用于难于成型的塑料，如硬聚氯乙烯、聚碳酸酯等，这些塑料的只用于难于成型的塑料，如硬聚氯乙烯、聚碳酸酯等，这些塑料的成型温度范围狭窄且流动性差，这样在注射时在浇口部位造成变形、成型温度范围狭窄且流动性差，这样在注射时在浇口部位造成变形、翘曲，形成脆弱区。有时也用于要求塑件透明度高的制品的成型。翘

31、曲，形成脆弱区。有时也用于要求塑件透明度高的制品的成型。 A.优点：优点： 浇口处的局部应力集中现象得到缓解。浇口处的局部应力集中现象得到缓解。 料流在注入型腔前受到挤压和摩擦被再次加热，从而弥补了料流料流在注入型腔前受到挤压和摩擦被再次加热，从而弥补了料流在在 分流道中的冷却，改善了流动状况。分流道中的冷却，改善了流动状况。 由浇口部分引起的塑料变形、翘由浇口部分引起的塑料变形、翘 曲、缩孔、污染痕迹以及形成的脆曲、缩孔、污染痕迹以及形成的脆 弱区多集中在耳槽部位上，塑件成弱区多集中在耳槽部位上，塑件成 型后将耳槽切除掉，从而保证了塑型后将耳槽切除掉，从而保证了塑 件的成型质量。件的成型质量

32、。 B.缺点：去除浇注凝料比较麻烦。缺点：去除浇注凝料比较麻烦。 浇口的设计要点浇口的设计要点 :v 浇口应选择在不影响塑件外观的部位。浇口应选择在不影响塑件外观的部位。v 浇口应不影响塑件使用性能。浇口应不影响塑件使用性能。v 在保证塑件填充良好的前提下，应使熔料的流程最短，料流变向最少在保证塑件填充良好的前提下，应使熔料的流程最短，料流变向最少，以减少流道压力的损失。，以减少流道压力的损失。v 浇口的选择应尽量避免产生喷射和蠕动现象。浇口的选择应尽量避免产生喷射和蠕动现象。v 浇口应尽量避免正对细小型芯。浇口应尽量避免正对细小型芯。v 当塑件壁厚不均匀时，在避免喷射的前提下，浇口位置应选择

33、在壁当塑件壁厚不均匀时，在避免喷射的前提下，浇口位置应选择在壁 厚处，有利于熔料的填充与补料，并使料流从厚断面平稳地流入薄厚处，有利于熔料的填充与补料，并使料流从厚断面平稳地流入薄 断面，使压力能均匀地传递到各个部位。断面，使压力能均匀地传递到各个部位。v 浇口与分流道的连接处应采用圆弧或斜面相接，平滑过渡。浇口与分流道的连接处应采用圆弧或斜面相接，平滑过渡。v 应尽量避免由于浇口位置不当而出现塑件的熔接痕。应尽量避免由于浇口位置不当而出现塑件的熔接痕。v 应根据塑件的具体情况，将浇口设在便于熔体流动的方向进料。应根据塑件的具体情况，将浇口设在便于熔体流动的方向进料。v 浇口的位置应有利于有序

34、地排除型腔中的孔气浇口的位置应有利于有序地排除型腔中的孔气v 浇口应便于清除凝料浇口应便于清除凝料v 浇口初始尺寸应选用较小的尺寸。浇口初始尺寸应选用较小的尺寸。中心浇口 最坏的扇形浇口 好的侧浇口 坏的薄模浇口 最好的差的好的差的好的差的好的浇口 薄厚差的设计好的设计薄厚浇口3.3顶出系统顶出系统 顶出系统的作用是在任何正常的情况下，顶出机构都能确实可靠地顶出系统的作用是在任何正常的情况下，顶出机构都能确实可靠地将成型的塑件从模板的一侧顶出，并在合模时其相关的顶出零件确保不将成型的塑件从模板的一侧顶出，并在合模时其相关的顶出零件确保不与其他模具零件相干扰地恢复到原来位置。与其他模具零件相干扰

35、地恢复到原来位置。（1）设计原则：）设计原则：v 开模时应使塑件留在设有顶出装置的一侧。开模时应使塑件留在设有顶出装置的一侧。v 保证塑件外观完美无损，一般顶出机构应设置在塑件的内表面以及不保证塑件外观完美无损，一般顶出机构应设置在塑件的内表面以及不显眼的位置。显眼的位置。v 避免顶出损伤，顶出装置力求均匀分布，顶出力作用点应在塑件承受避免顶出损伤，顶出装置力求均匀分布，顶出力作用点应在塑件承受顶出力最大的部位，即不易变形的部位，尽量避免顶出力作用于最薄顶出力最大的部位，即不易变形的部位，尽量避免顶出力作用于最薄的部位，防止塑件在顶出过程中的变形和损伤。的部位，防止塑件在顶出过程中的变形和损伤

36、。v 顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，顶出零件应有足够的机械强度和耐顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠，顶出零件应有足够的机械强度和耐磨性能，使其在相当长的运作周期内平稳顺畅，无卡滞现象，并力求磨性能，使其在相当长的运作周期内平稳顺畅，无卡滞现象，并力求制造方便，容易维修。制造方便，容易维修。（2）顶出机构的基本形式）顶出机构的基本形式v 顶杆顶出机构顶杆顶出机构 圆形顶杆：最常用的一种顶杆。这个形状的顶杆和顶杆孔最易加圆形顶杆：最常用的一种顶杆。这个形状的顶杆和顶杆孔最易加 工，且很容易保证其配合精度，易于保证其互换性，并易于更换，工，且很容易保证其配合精度，易于保证其互换性，并易于更换， 滑动阻力

37、最小，不易卡滞。滑动阻力最小，不易卡滞。 扁顶顶杆：多用于制品的边缘或成型部位的深沟槽的底部。为方便扁顶顶杆：多用于制品的边缘或成型部位的深沟槽的底部。为方便 加工，常选择在组合型芯的拼合处。加工，常选择在组合型芯的拼合处。 盘形顶杆：用在成型型腔较深，脱模斜度盘形顶杆：用在成型型腔较深，脱模斜度 较小底部又较薄的筒形塑件时，或没有通孔的较小底部又较薄的筒形塑件时，或没有通孔的 深腔塑件。特点是顶出面积大，不易损伤塑件，深腔塑件。特点是顶出面积大，不易损伤塑件， 另外可在顶出瞬间从顶杆的间隙处在塑件被壁另外可在顶出瞬间从顶杆的间隙处在塑件被壁 和型芯处充入大气，防止因气压差引起塑件的和型芯处充

38、入大气，防止因气压差引起塑件的 破裂。破裂。v 顶管顶出机构顶管顶出机构 一般设在制品的圆柱形部位的底部。动作稳定可靠，顶出时整个顶一般设在制品的圆柱形部位的底部。动作稳定可靠，顶出时整个顶管周边接触塑件，所以塑件顶出均匀不易变形，也没有明显的顶出痕管周边接触塑件，所以塑件顶出均匀不易变形，也没有明显的顶出痕迹。迹。 顶管顶出机构设计要点顶管顶出机构设计要点: 顶出塑件的厚度一般不小于顶出塑件的厚度一般不小于 1.5MM，否则顶管的强度难，否则顶管的强度难 以保证。以保证。 顶管头部的最小淬硬长度应顶管头部的最小淬硬长度应 大于顶管与型腔板的配合长大于顶管与型腔板的配合长 度与顶出距离度与顶出

39、距离 之和。之和。 顶管与型芯应保持同心，其顶管与型芯应保持同心，其 允差不超过允差不超过0.020.03MM。 顶管顶出都应设置复位装置顶管顶出都应设置复位装置 和导向零件。和导向零件。v 推板顶出机构推板顶出机构 常用于矩形、圆形深腔或薄壁制品及型芯带有侧向凹凸或环形沟槽的常用于矩形、圆形深腔或薄壁制品及型芯带有侧向凹凸或环形沟槽的制品。制品。 特点特点： 顶出位置均在脱模力较大的塑件顶出位置均在脱模力较大的塑件 边缘区，顶出面积大，有效的顶边缘区，顶出面积大，有效的顶 出力大。出力大。 运动平稳，顶出力均匀，塑件不运动平稳，顶出力均匀，塑件不 易变形。易变形。 顶出位置在塑件底部边缘，无

40、明顶出位置在塑件底部边缘，无明 显的顶出痕迹。显的顶出痕迹。 推板顶出机构设计要点：推板顶出机构设计要点： 推板与型芯的配合应用推板与型芯的配合应用35 度斜面配合以防拉伤。度斜面配合以防拉伤。 推板孔边与型芯周边应有单推板孔边与型芯周边应有单 边边0.20.5MM的间隙。的间隙。 推板的顶出距离不得大于导推板的顶出距离不得大于导 柱的有效导向长度。柱的有效导向长度。v 成形顶块顶出机构成形顶块顶出机构 常用于脱模力较大的制品或对平面度要求较高的平板状塑件及表面常用于脱模力较大的制品或对平面度要求较高的平板状塑件及表面不允许有顶出痕迹的塑件。常设于深筋的侧边及制品的边缘。不允许有顶出痕迹的塑件

41、。常设于深筋的侧边及制品的边缘。 具有顶出力均衡、顶出面积大，塑件不具有顶出力均衡、顶出面积大，塑件不易变形的特点。易变形的特点。 成形顶块顶出机构设计要点：成形顶块顶出机构设计要点： 顶块周边应有单边顶块周边应有单边15度的斜面。度的斜面。 顶块与胶位内边应有顶块与胶位内边应有0.2MM以上的距离，以上的距离， 以防顶出时顶块与模胆摩擦。以防顶出时顶块与模胆摩擦。 顶块的厚度应能保证在完全顶出后，顶块的厚度应能保证在完全顶出后， 顶块不脱离模胆，以防回位时碰撞模胆。顶块不脱离模胆，以防回位时碰撞模胆。 顶块必须淬硬至顶块必须淬硬至HRC5254。 顶块底部的顶杆必须做定位。顶块底部的顶杆必须

42、做定位。v 旋转脱模机构旋转脱模机构 用于带螺牙制品的脱模，用于带螺牙制品的脱模，特点是注射周期短，生产效率特点是注射周期短，生产效率高，可实现注射成型自动化生高，可实现注射成型自动化生产。为防止塑件随螺纹型芯同产。为防止塑件随螺纹型芯同时转动，在塑件上必须设有止时转动，在塑件上必须设有止转部位。转部位。推力球轴承深沟球轴承齿轮链轮（3）二次顶出机构）二次顶出机构 使用二次顶出的情形使用二次顶出的情形 在一次顶出动作完成后在一次顶出动作完成后，塑件仍难以完成脱模或，塑件仍难以完成脱模或不能自由落下。不能自由落下。 避免由一次顶出使塑件避免由一次顶出使塑件受力过大而产生变形或损受力过大而产生变形

43、或损坏。坏。 部分情形下的强行脱模部分情形下的强行脱模只有采用二次顶出机构，只有采用二次顶出机构，才能达到预定效果。才能达到预定效果。滑块式二次顶出机构56695太阳能底板结构3.4 抽芯机构抽芯机构 抽芯机构是在开模时先将侧面的成型零件有序地全部抽出后，再将抽芯机构是在开模时先将侧面的成型零件有序地全部抽出后，再将塑件顶出，合模时再将侧成型零件恢复原位的装置。塑件顶出，合模时再将侧成型零件恢复原位的装置。（1）斜导柱侧抽芯机构）斜导柱侧抽芯机构 以斜导柱、滑块等作为抽拔以斜导柱、滑块等作为抽拔结构件。常应用于中小型制品模结构件。常应用于中小型制品模具中，作短距离型腔分型或型芯具中，作短距离型

44、腔分型或型芯抽拔。具有结构简单，制造及使抽拔。具有结构简单，制造及使用维修方便，动作可靠等优点。用维修方便，动作可靠等优点。 抽芯机构设计要点：抽芯机构设计要点：v 斜导柱的抽拔角一般在斜导柱的抽拔角一般在1522度之间，不得大于度之间，不得大于25度。度。v 锁紧块的锁紧面角度应比斜导柱大锁紧块的锁紧面角度应比斜导柱大23度。以免锁紧块因回位过快引起斜导度。以免锁紧块因回位过快引起斜导柱撞击滑块。柱撞击滑块。v 当侧型芯较高时，应降低斜导柱伸入侧型芯斜孔的高度。以防止因斜导柱受当侧型芯较高时，应降低斜导柱伸入侧型芯斜孔的高度。以防止因斜导柱受力点的上移引起侧型芯在移动时发生歪扭翘曲而运动不畅

45、。力点的上移引起侧型芯在移动时发生歪扭翘曲而运动不畅。v 斜导柱与侧型芯斜孔配合时必须保证与滑动面垂直。以保证斜导柱驱动侧滑斜导柱与侧型芯斜孔配合时必须保证与滑动面垂直。以保证斜导柱驱动侧滑块的移动轨迹与侧滑槽导向一块的移动轨迹与侧滑槽导向一 致，使其移动顺畅。致，使其移动顺畅。v 应防止顶出机构在复位前与侧型芯的应防止顶出机构在复位前与侧型芯的 干涉现象，应尽可能地不使顶杆和活干涉现象，应尽可能地不使顶杆和活 动的层型芯的水平投影相重合，或者动的层型芯的水平投影相重合，或者 使顶杆的顶出行程小于侧型芯抽出部使顶杆的顶出行程小于侧型芯抽出部 分的最低面，否则应增设顶出系统先分的最低面，否则应增

46、设顶出系统先 复位机构。复位机构。v 侧型芯设在母模一侧时，在主分型面侧型芯设在母模一侧时，在主分型面 分型前必须先抽出侧型芯。分型前必须先抽出侧型芯。v 斜导柱的着力点应在侧滑座的抽芯力斜导柱的着力点应在侧滑座的抽芯力 中心。中心。（2）母模斜滑块侧抽芯机构）母模斜滑块侧抽芯机构 适用于侧成型面积较大、侧孔或侧凹较浅且抽拔距较小的塑件。结适用于侧成型面积较大、侧孔或侧凹较浅且抽拔距较小的塑件。结构紧凑，定位准确，模具强度和刚性较好，能承受较大的抽拔力。构紧凑，定位准确，模具强度和刚性较好，能承受较大的抽拔力。弹簧斜滑块限位块拉勾母模斜滑块侧抽芯机构设计要点母模斜滑块侧抽芯机构设计要点：v 斜

47、滑块抽芯机构的导向斜角即抽拔角一般在斜滑块抽芯机构的导向斜角即抽拔角一般在1025度之间选择，最度之间选择，最大不大于大不大于30度。度。v 当斜滑块为型腔拼合形式时，为避免塑件顶出时留在斜滑块的某一拼当斜滑块为型腔拼合形式时，为避免塑件顶出时留在斜滑块的某一拼合块一侧，中心型芯应设在动模一侧。合块一侧，中心型芯应设在动模一侧。v 为保证斜滑块运动平稳，斜滑块的顶出高度应小于斜滑块高度的为保证斜滑块运动平稳，斜滑块的顶出高度应小于斜滑块高度的2/3。v 为使斜滑块的分型面保持紧配合，斜滑块底部与模框之间应有为使斜滑块的分型面保持紧配合，斜滑块底部与模框之间应有0.20.5MM的间隙，斜滑块顶面

48、也应高出模套的间隙，斜滑块顶面也应高出模套0.41MM。（3）拨块侧抽芯机构）拨块侧抽芯机构 与斜导柱侧抽芯机构的工作原理基本相同，只是斜导柱用拨块代替与斜导柱侧抽芯机构的工作原理基本相同，只是斜导柱用拨块代替。 特点：特点： 拨块的抽拔角一般在拨块的抽拔角一般在1530度度之间选取，即缩短了拨块的有效工作之间选取，即缩短了拨块的有效工作长度，又使投影抽芯的有效开模距离长度，又使投影抽芯的有效开模距离相应地缩短，并降低了模具的闭合高相应地缩短，并降低了模具的闭合高度。度。 在相同的设计空间的情况下，在相同的设计空间的情况下，拨块可以承受较大的弯曲力，这样可拨块可以承受较大的弯曲力，这样可以在一

49、定的抽拔力的情况下，可选用以在一定的抽拔力的情况下，可选用较小截面的拨块。较小截面的拨块。 在抽拔力和抽芯距都很大时，在抽拔力和抽芯距都很大时，可将拨块做成变角形式，即先选用可将拨块做成变角形式，即先选用较小的抽拔角，之后再将抽拔角变大。较小的抽拔角，之后再将抽拔角变大。（4）弹簧侧抽芯机构）弹簧侧抽芯机构 以弹簧的弹力作为抽拔力的侧抽芯机构。多用于抽拔力不大的场以弹簧的弹力作为抽拔力的侧抽芯机构。多用于抽拔力不大的场 合。因弹簧易疲劳而失效，所以应尽量避免单独使用。可作为辅助合。因弹簧易疲劳而失效，所以应尽量避免单独使用。可作为辅助抽拔力与斜导柱、拨块等配合使用。抽拔力与斜导柱、拨块等配合使

50、用。 （5）斜顶顶出抽芯机构）斜顶顶出抽芯机构 用于脱有侧凹或侧凸的制品。结构简单，加工较复杂。用于脱有侧凹或侧凸的制品。结构简单，加工较复杂。 斜顶顶出设计要点：斜顶顶出设计要点： 斜顶的顶端面应低于型芯端面斜顶的顶端面应低于型芯端面0.050.1MM，以防顶出时塑件，以防顶出时塑件底部底部 对抽芯的阻碍。对抽芯的阻碍。 斜顶的倾斜角应在斜顶的倾斜角应在510度之间选取。度之间选取。（6）齿轮齿条传动抽拔机构）齿轮齿条传动抽拔机构 以齿轮齿条作为抽拔结构件，常用于需要把直线运动转换为回以齿轮齿条作为抽拔结构件，常用于需要把直线运动转换为回转运动的情况和用于抽拔行程较长的抽芯机构。传动精度比较低，运转运动的情况和用于抽拔行程较长的抽芯机构。传动精度比较低，运动不够平稳。在要求不太高的场合使用比较适宜。动不够平稳。在要求不太高的场合使用比较适宜。（7）液压传动抽拔机构）液压传动抽拔机构 以液体为介质，靠液体的压力和容积的变化来传递动力和进行控以液体为介质，靠液体的压力和容积的变化来传递动力和进行控制。传动平稳，抽芯距和抽芯力较大，抽芯动作不受开模时间的限制。制。传动平稳，抽芯距和抽芯力较大，抽芯动作不受开模时间的限制。3.5 冷却（加热）系统冷却（加热）系统 满足注射成型工艺对模具温度的要求，以