钻孔灌注桩施工质量事故原因分析及防范措施

1、钻孔灌注桩施工质量事故缘由分析及防范措施钻孔灌注桩作为建筑工程广泛应用的一种基础形式,具有适应性强、施工操作简洁、设备投入不大等优点。灌注桩质量监督从验收规范看非常简洁，无非是地基承载力的鉴定、钢筋笼的检查和桩混凝土质量的判定，但是由于桩基工程的隐藏性，给质量监督带来肯定难度。分析钻孔灌注桩在施工过程中可能发生的事故，进行必要的防范是保证钻孔灌注桩成桩质量，确保基础工程平安的重要措施。本文依据作者多年来从事钻孔灌注桩施工和监督阅历，简要分析钻孔灌注桩施工过程中可能存在的几种质量问题以及相应的防范措施，旨在为类似工程供应借鉴。一、桩底地基承载力不足桩底地基施工中，由于桩端没有支承在持力层上面而造

2、成桩底地基承载力不足。这种状况一般出现在困难地层，一般最好取芯检验，如不能孔孔取芯，要参照邻近取芯状况、钻速、泥浆返上的岩屑及钻进状况（一般钻进至微风化岩时，钻头不蹩钻，主动钻杆振动不很厉害，钻进声音感觉很好）、工程地质资料进行综合考虑。二、无套管施工法中孔壁坍塌无套管灌注桩施工过程中由于土壤的持力层发生改变等，可能会出现因漏水、漏浆等导致的孔壁坍塌的质量事故。依据对此类问题的分析，发觉造成施工事故的缘由主要在于：护筒变形或形态不合适；保持的水头压力不够；地下水位有较高的承压力：在砾石层等处有渗流水或者没水，孔中出现跑水现象：泥浆的容重及浓度不足；成孔速度太快，在孔壁中来不及形成泥膜；用造孔机

3、械在护筒底部造孔时触动了孔四周的土壤；沉放钢筋时，碰撞了孔壁，破坏了泥膜及孔壁；造孔机械的机械力过大，致使扩筒和土层之间的粘着力减弱等。针对上述问题，应实行以下相应处理措施：1、施工现场在埋设灌注桩的护筒时，坑地和四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实，必需留意保持护筒安装垂直，在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。2、当发觉地基有地下水时，应亲密留意是否夹有不透水层。当下层的承压地下水的水头比下层的地下水位高时，必需能保持足够的泥水压力，在施工前的地质状况勘测中，肯定要求给出地下水的压力、出水量、水流方向等要素要求。3、泥浆的比重以1.02-1.08左右为宜。另外，在成孔

4、时，假如遇到砾石层等土层产生大量漏浆时，应考虑是否改成其他施工方法。4、当中断成孔作业时，要着重监视漏水、跑浆的状况。三、钢筋笼上浮用全套管法成孔后，在浇筑混凝土时，有时钢筋笼会发生上浮，其缘由及相应对策如下：1、套管底部内壁黏附砂浆或土粒，由于管的变形，使内壁产生凹凸不平，在拔出套管时，将钢筋笼带上来。此时，应留意在成孔前，必需首先检查最下部的套管内壁，当积累大量粘着物时，肯定要刚好清理。如确认有变形，必需进行修补，待成孔结束时，可用张大锤式抓斗，使其反复升降几次，以敲掉残余在管内壁的土砂，确保孔底水平。2、当钢筋笼的外径及套管内壁之间的间隙太小，有时套管内壁和箍筋之间夹有粗骨料时，会发生钢

5、筋上出现象，出现这种问题处理的方法是，使箍筋和套管内壁之间的间隙要大于骨料的最大尺寸的2倍。3、钢筋笼自身弯曲，钢筋笼之间的接点不好、弯曲，箍筋变形脱落，套管倾斜等，使得钢筋和套管内壁的接触过于紧密时，也将造成钢筋笼上浮。在处理此类问题时，应留意提高钢筋笼加工、组装的精度，防止钢筋笼在运输过程中由于碰撞等因素引起的变形。在沉放笼时要确认钢筋笼的轴向精确度等，不得使钢筋笼自由坠落到桩孔中，不得敲打钢筋笼的顶部，在贯入套管时，必需留意汽锤制度。4、由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土和钢筋笼有肯定的握裹力，如此时导管底端未刚好提到钢筋

6、笼底部以上，混凝土在导管流出后将以肯定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。当此类现象发生时，应马上停止灌注混凝土，并精确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上出现象即可消逝。5、钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流淌性过小，导管在混凝土中埋置深度过大，钢筋笼被混凝土拖顶上升。钢筋笼初始位置应定位精确，并和孔口固定坚固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流淌性变小，混凝土接近笼时，限制导管埋深在1.5-2.0m。四、缩径（孔径小于设计孔径）出现缩径是由于塑性土膨胀造成。防治措施：成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过，在成孔一段时间，孔

7、壁形成泥皮，孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀；如出现缩经，采纳上下反复扫孔的方法，以扩大孔径。五、桩底沉渣量过多清孔是灌注桩施工中保证成桩质量的重要环节，通过清孔应尽可能地使桩孔中的沉渣全部清除，使混凝土和岩基结合完好，提高桩基的承载力。出现桩底沉渣量过多的缘由是：检查不够仔细，清孔不干净或没有进行二次清孔。依据上述状况，实行的防治措施如下：1、仔细检查，实行正确的测绳和测锤；2、一次清孔后，不符合要求，要实行措施：如改善泥浆性能，延长清孔时间等进行清孔。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔。二次清孔可利用导管进行，打算一个清孔接头，一头可接导管，一头接胶管，在导管下

8、完后，提高孔底0.4m，在胶管上接上泥浆泵干脆进行泥浆循环。二次清孔优点：刚好有效保证桩底干净。六、在浇注混凝土过程中，过量上提导管，使接头部分产生漏水等状况，将造成混凝土离析、流淌等质量事故，在桩身上留下致命的质量隐患。因此要严格施工管理，不得发生泥浆水进入导管的质量事故。一旦发生上述事故，可实行如下的处理措施：浇筑混凝土之前，若发觉导管口出现漏水现象时，应马上提起到导管进行检查，对漏水部位进行严格的防水处理后，再重新放入桩孔中，浇筑混凝土。在任何状况下，都应当尽可能的将导管底部深深的埋在混凝土中，当发觉导管上提明显过量时，应快速将导管插到混凝土中，利用小型水泵或小口径的抽水设备，将导管中的

9、水抽到之后，在接着浇筑混凝土。七、断桩和夹泥层出现这种现象的缘由：1、泥浆过稠，增加了浇注砼的阻力，如泥浆比重大且泥浆中含较大的泥块，因此，在施工中常常发生导管堵塞、流淌不畅等现象，有时甚至灌满导管还是不行，最终只好提取导管上下振击，由于导管内储存大量砼，一旦流出其势甚猛，在砼流出导管后，即冲破泥浆最薄弱处急速返上，并将泥浆夹裹于桩内，造成夹泥层；2、灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球也是造成夹泥层和断桩缘由。导管提漏有两种缘由：1、当导管堵塞时，一般采纳上下振击法，使混凝土强行流出，但如此时导管埋深很少，极易提漏。2、因泥浆过稠，假如估算或测砼困难，在测量导管埋深时，对砼浇注高度推

10、断错误，而在卸管时多提，使导管提离砼面，也就产生提漏，引起断桩；3、灌注时间过长，而上部砼已接近初凝，形成硬壳，而且随时间增长，泥浆中残渣将不断沉淀，从而加厚了积聚在砼表面的沉淀物，造成砼灌注极为困难，造成堵管和导管拔不上来，引发断桩事故；4、导管埋得太深，拔出时底部已接近初凝，导管拔上后砼不能刚好冲填，造成泥浆填入。防治方法为：1、仔细做好清孔，防治孔壁坍塌。2、尽可能提高混凝土浇注速度：（1）起先浇混凝土时尽量积累大量混凝土，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。（2）快速连续浇注，使混凝土和泥浆始终保持流淌状态，可防导管堵塞。3、提升导管要精确牢靠，灌注混凝土过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程。4、灌注水下混凝土前检查导管是否存在漏水、弯曲等缺陷，发觉问题要刚好更换。八、钻孔内有害气体防范由于地质构成或其他特别缘由，在灌注桩的成孔过程中，假如桩孔中产生沼气、自然气、硫化氢等有害气体，则在孔口旁边进行焊接钢筋骨架时