铁塔基础施工方案

1、基础施工方案、方法及步骤一、施工准备为了保证土方开挖后基础结构施工的顺利进行，土方开挖前必须做好以下施工准备工作：1、施工现场的准备：施工现场道路要畅通，生产车间、办公设施、生活设施、现场排水、临时用水和用电等要按照要求尽快完成；2 施工技术准备：2.1 设计技术交底和图纸会审项目组织相关工长和施工员学习施工图纸和有关标准规范，并对图中疑难问题和设计的错误之处进行记录，做好图纸会审的准备工作。参加业主组织的基础部分设计技术交底和图纸会审。2.2 组织施工放样组织钢筋工长、木工工长、泥工工长等主要施工员进行施工图纸放样，放样图中需标明详细的图纸尺寸和施工做法，并将相关的图集、标准和规范中的内容反

2、应到放样图上。2.3 图纸、规范、标准和图集的准备根据施工图纸的要求，准备本工程所需的规范，标准，图集等技术资料并采用有效版本。2.4 计量器具及设备的准备根据本工程的特点、规模，拟定配备如下表所述的计量、测量、检测、试验等所用设备及器具。序号名称型号规格数量备注1水准仪AL-32X1开工即进场2经纬仪JW-00113激光测距仪14干湿温度计15硅试模150X150X1506组6硅试模100X100X1003组7砂浆试模7.07X7.07X7.076组8硅振动器19钢卷尺50m110钢卷尺30m111钢卷尺5m22.5坐标点，水准点的准备根据甲方提供的坐标点，测放本工程建筑的坐标点，轴线控制点

3、，并做好保护和标识，轴线控制点的引测成果和数据应做成测量复控资料，请甲方和监理进行验收，根据甲方提供的水准点，引测出现场使用的临时水准点.临时水准共设两个，一个备用临时水准点需设在施工现场既容易引测又不易碰撞和损坏的地方。3 各种资源准备3.1 施工组织及劳动力配备根据工程的需要和施工准备方案的要求，安排施工管理人员和劳务队伍进场，熟悉图纸和场地，做好施工前的准备。3.2 材料需用计划先根据施工设计图进行工程量计算，然后再进行工料分析，计算出各分部分项的各材料用量。然后再根据月旬施工进度计划编制月、周材料用量计划。3.3 机械设备配备计划：见下表基础阶段主要机械设备需用表序号机具名称数量（台）

4、备注1钢筋调直机1可根据现场情况，采用钢筋成品进场，从而不需要以上设备2钢筋弯曲机13钢筋切断机14电焊机1开工即进场5r木工平刨多用机11一土方开挖即进场6电锯1开工即进场7r气割1P可根据现场情况确定8自动气割1可根据现场情况确定9高压水泵1可根据现场情况确定10泥浆泵1可根据现场情况确定11插入式振动器2土方开挖后即进场12套丝机2可根据现场情况确定13砂轮切割机5可根据现场情况确定二、主要施工方法（一）施工顺序安排1、±0.000以下工程总体施工顺序项目基本同时施工基础施工-降水-土方开挖-垫层-承台及桩基础-地梁施工-基础养护（二）测量控制土方开挖前，先将业主提供的水准点引

5、测至施工现场，并在现场设两个高程控制点，控制点的引测数据要报监理复核。控制点经复核后，再根据业主提供的坐标点测放出各单体的坐标控制点及控制轴线，再用激光经纬仪将控制轴线的控制点引测到不宜破坏的地方，作为以后轴线控制的测放依据。1、桩施工前，根据引测的控制点测量出各个桩位的位置，以便施工。2、土方开挖前，对局部下沉的地方做好钢板桩维护。先要将各个独立基础承台的外边线放出来，并请监理进行土方开挖前的灰线复验，然后才开始土方的挖搅工作。3、土方挖至设计标高时立即浇筑垫层硅，在垫层上测设各轴线和柱定位线，放线完成后需进行自检、交接检。准确无误后报监理验收。（三）桩的施工根据现场条件及图纸情况，现场的表

6、面土质、地表水等情况，在桩施工前需用进行土体换填的，应回填好后达到施工要求再进行下一步施工。（四）桩底清渣方法及质量保证措施1 .一种桩底清渣方法，其特征在于，用于桩基，尤其是上方有格构柱等妨碍物的桩基底部存在沉渣的桩基进行清渣，所述桩底清渣方法包括：步骤一：在所述桩基上没有被格构柱等妨碍物阻挡的位置钻取至少两个取芯孔，所述取芯孔贯穿整个桩基；步骤二:将两根铸铁管分别插入两个所述取芯孔并放至桩底；步骤三：将两根铸铁管分别与空压机和水泵连接；步骤四：启动空压机和水泵，并旋转铸铁管喷射清水，逐渐提升两根铸铁管的喷口，冲切桩底沉渣，同时利用气压压力使桩底含有沉渣的混合浆液返至地面；步骤五：在进行清渣

7、作业一段时间后，将两根铸铁管交换位置，重复步骤四，直至返出的混合浆液与清水的清晰度无异为止。2 .根据权利要求1所述桩底清渣方法，其特征在于，所述取芯孔的直径小于等于100mm当桩基上方有格构柱等妨碍物时，将取芯孔钻取于桩基周边与妨碍物之间的区域内。3 .根据权利要求1所述桩底清渣方法，其特征在于，插入桩底的所述两根铸铁管的直径为20mm4 .根据权利要求1所述桩底清渣方法，其特征在于，在步骤四中，所述水泵喷射的水流压力至少为40MPa5 .根据权利要求1所述桩基清底方法，其特征在于，在步骤四中，所述铸铁管的喷口的提升速度为5cm/min,喷射水流时的旋转速度为20转/min。6 .根据权利要

8、求1所述桩基清底方法，其特征在于，在步骤四中，所述空压机输出的气压压力为0.8MPa（五）井点降水根据地质勘察报告显示，地下水丰富且土质属淤泥土的地方，为保证挖土后土方的稳定性与施工安全考虑，在土方开挖前必须进行降水。在开始压桩时，即在场地挖一条宽1m深1.5m的沟，放3台水泵进行24小时抽水；局部部位采用轻型井点降水，降水井点管沿基坑布置。桩开挖完后立即进行降水处理，降水目标为水位降低到最深基坑下500mm降水持续时间约为基础浇筑混凝土时。（六）土方开挖当井点降水达到预期目标后随即进行挖土。1、挖土采用人工进行开挖，放坡坡度为1:1。开挖时，派专业测量人员进行挖深测量控制，离坑底200-30

9、0mm勺土采用人工清土，清除的土方铺垫在周边，当土方挖到坑底时，应于坑底测设垫层施工用标高控制点，在基坑内抄若干个基准点，拉通线找平。2、为防止雨水等浸泡基底，沿基坑边，并在基坑边预留临时排水沟，基坑内采用地梁做排水沟，板及地梁底部铺碎石垫层滤水，碎石厚度宜在150mmfc右。且在每个承台内设置200*200*500mm深积水坑，配备抽水泵，随时抽出坑内积水。同时在距基坑上边口200mmt设一道挡水坎，挡水坎用粘土砖砌筑，水泥砂浆粉刷，基坑上边口到挡水坎之间用水泥砂浆做硬化处理。3、施工道路侧，距离基坑1m周围设置防护栏，基坑上口边1.0m范围内不允许堆土、堆料和停放机具，各施工人员严禁翻越防

10、护栏。基坑施工期间设警示牌，夜间加设红色灯标志。（七）钢筋工程1、原材料的进场检验与场地堆放进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证，收料人要认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货。钢筋应按批检查验收，每批由同一炉罐号，同一加工方法，同一尺寸和同一交货状态的钢筋组成。每批取样一组试样，经复检合格后方可使用。施工员做好钢筋配料单经技术部门审核后，需加工成型的钢筋原材料均直接运到钢筋加工车间，成型后再运到施工现场，成型钢筋在现场均要分构件、分规格地堆放，并要标识清楚便于识别和取用。2、钢筋加工钢筋的加工形状尺寸必须符合设计要求。钢筋表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使

11、用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。钢筋切断和弯曲时，要注意长度的准确，允许偏差要符合有关规定，弯曲后平面上应没有翘曲不平的现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝。钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂牌，并分类堆放整齐。3、钢筋绑扎基础承台、底板钢筋：防水保护层能上人后，首先绑扎基础承台底层筋，最后地下室板面筋，底板、地梁钢筋连接采用搭接绑扎。接头处有接头钢筋面积不得超过钢筋总面积的50%接头间距不少于35d,且不少于500,焊接接头技术要求：闪光对焊或单面焊10d,接头间距不少于35d。接头位置：顶筋位于支座附近，底筋位于跨中1/3Ln处。独立承台处底板面筋的支撑采用25钢筋马凳支

12、撑。钢筋马凳间距为2M梅花布置。基础底板钢筋的绑扎要求要符合规范的规定。柱插筋：柱插筋要按控制线进行绑扎，插筋的底部与承台底筋连接，柱筋与底板面筋交接处应设置三道定位箍和定位水平筋，最下一道与底板面筋连接牢固。梁筋：连系梁等主梁筋应通常设置，当梁跨距太大时的接头采用闪光对焊接头。梁钢筋绑扎时应先绑扎主梁筋，再绑次梁筋，在框梁和框柱交接处，应将框梁筋放在框柱内，框梁主筋伸入支座内的锚固长度应符合要求，框梁箍筋如为抗震箍，接头应错开，且与主筋应垂直每点绑扎，间距应符合要求，后浇构造柱的钢筋也采用植筋的方法予埋拉结筋。（八）模板工程本工程基础承台模板采用钢模；柱、梁采用九夹板，厚18mm背肋为50X

13、100mm方，支撑体系为048的脚手钢管，墙柱模板采用对拉螺杆和钢管斜撑加固。2、柱模：本工程模板的固定主要采用对拉螺杆，50X100mm3勺木桥背肋，间距250mm2X48X3.5钢管大楞，间距450mm?14450止水对拉螺杆与3形扣件配合使用，按平行型布置，采用满堂架和钢管斜支撑加固。墙边模板到螺杆间距不大于30CM3、梁模：梁的模板采用木模板，主龙骨采用48X3.5钢管600m;m次龙骨采用间距250mnK面刨光50x100m冰方，支撑体系为满堂脚手架。板模支撑时，首先要将控制标高翻测到满堂脚手架上，并将其翻测出梁，板底的标高，根据所翻测的板底标高铺放板底的搁栅，其接头错开，并不得有悬

14、挑。板的底模铺放时，模板接缝应严密，所有底板缝均采用双面胶批嵌平整密实；梁模与柱模交接处将梁模伸至柱模内，并与柱模内表面相平，梁的侧模与底模相交处，将侧模伸到底模下，以便于侧模的拆除；梁的侧模与板底模相交处，应将侧模置于板底模下，将板底模伸至模内边齐，模板接缝均采用双面胶粘结严密。梁模箍采用048脚手管，梁箍间距应W500,当梁断面高度大于700时，应于梁中部加设4）14对拉螺杆，间距与梁箍相同，拉杆外套a20硬质塑料管，以便于螺杆的再利用。（九）硅工程1、清理：在混凝土浇筑前先将模板内杂物吹扫干净并检查模板底部是否有空缝。2、混凝土浇筑和振捣一般要求。a、混凝土浇筑时为防止混凝土产生离析，混

15、凝土由料斗、泵管内卸出时，其自由倾浇高度不得超过2m超过时采用串筒或斜梢下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。b、浇筑竖向结构混凝土前，底部先填以30-50mm厚的同配比去石子砂浆。c、浇筑混凝土设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，当发生变形位移时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。d、使用30、50插入式振动棒要快插快拔，插点呈梅花形布置，按顺序进行，不得遗漏。移动间距不大于振动棒作用的1.5倍。振捣上一层时插入下一层混凝土5cm以消除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距，保证振捣器的平板能够覆盖已振实部分的边缘。振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉

16、为宜。（十）、水下混凝土浇注施工方案及质量保证措施、监控手段水下混凝土浇注方法：桩基水下混凝土采用集中拌和，混凝土搅拌罐车运输和混凝土输送泵输送，用吊车或卷杨机提升导管。混凝土原材料质量及配合比符合规范要求。作业场地整洁，各项材料储量满足施工要求。搅拌站、搅拌罐车、输送泵、电力设施调试正常，且有备用，劳动力分工明确，保证混凝土浇注的连续。浇注前检查孔底沉渣、泥浆指标，符合规范及设计要求后方可浇注水下混凝土。安装导管顶口料斗和球阀，首批混凝土数量必须且能满足导管首次埋深（A1.2m）和填充导管底部的需要。混凝土利用搅拌运输罐车运输至料斗进行灌注。首批混凝土下落后，将连续浇注。浇注过程中注意保持孔

17、内水头，并以测绳勤测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，使之埋置深度控制在n1.0m和填充导管底部间隙的需要。为防止钢筋笼上浮，当浇注的混凝土顶面距钢筋笼底1.0m左右时，降低浇注速度，当混凝土升至钢筋笼底口4.0m以上时，提升导管，使导管底口高于钢筋笼底口2.0m以上，方可恢复正常浇注速度，安排专人负责经常检查埋管深度，埋管始终保持26m水下混凝土浇注过程中，导管提升应确保垂直、缓慢，以防碰撞钢筋笼或将导管拔超孔内混凝土面，确保混凝土浇注至桩顶设计标高以上0.51.0m。整桩混凝土浇注应快速、连续，以保证桩头质量。混凝土浇注结束后，一方面核对混凝土浇注量，另一方面探测桩头混凝土位置，确保混凝

18、土面在控制范围内。及时填写混凝土浇注纪录。质量保证措施及监控手段基梢验收合格后，进行混凝土浇筑。混凝土振捣采用振捣器振捣，混凝土振捣密实后，以钢筋棍上标高及水平标高小棉线为准，检查平整度，高的铲掉，凹的补平，用水平刮杆刮平，表面再用木抹子搓平，最后用铁抹子压光。桩混凝土浇注完成后24小时内要求有专人实时监控，实测混凝土顶标高。4、混凝土浇筑完毕及浇筑过程中设专人清理落地灰及沾污成品上的混凝土颗粒。5、混凝土养护a、打完基础承台后随时对混凝土进行养护。b、混凝土养护时间不少于7d,其中有抗渗要求的混凝土养护不少于14d。6、试块制作常温时制作28d标养试块及备用试块，同条件试块。同条件试块置于现

19、场内用加锁铁笼中做好标识进行同条件养护。（十一）质量通病及防治措施序号名称、现象产生原因防治措施及处理方法1蜂窝（混凝土结构局郃出现疏松，砂浆少，石子多，石子间形成的隙缝类似蜂窝状的窟窿）1、混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量的不准，造成砂浆少，石子多2、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，震捣不密实。3、下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。4、混凝土未分层下料，震捣不实或漏震或震捣时间不够。5、摸板缝隙未堵严，水泥浆流失。6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或过小7、基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土，造成水泥浆流失。防治措施：认真设计，严格控制混凝

20、土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜梢。浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆。基础、柱、墙根部在下部浇筑完间歇1-1.5h,沉实后再浇上部硅，避免出现“烂脖子”处理方法：小蜂窝：洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆找平压实。较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石般仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌硅封闭后进行水泥压浆处理。2麻面（硅局郃表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点）1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时硅表面被粘坏。2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表

21、面硅的水分被吸去，使硅失水过多出现麻面。3、模板拼缝不严。局部漏浆。4、模板隔剂涂刷不均匀，或局部漏刷或失效，硅表面与模板粘结造成麻面。5、硅振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。防治措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌硅前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻子、密封条等堵严；选用长效的模板隔离剂；涂刷均匀，不得漏刷；硅分层均匀振捣，至排除气泡为止。处理方法：表面作粉刷的可不做处理，表卸无松刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原硅配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。序号名称、现象产生原因3孔洞（硅结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有硅或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露）

22、1、在钢筋较密在部位或预留孔洞和埋设件处，硅下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层硅。、硅离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未进行振捣。3、硅一次下料过多过厚、下料过高，振动器振动不到位，形成松散孔洞。4、硅内掉入工具、木块、泥块等杂物，硅被卡住。4露筋（硅内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面）1、浇灌硅时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太大或漏放，致使钢筋紧贴模板处侧。2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。3、硅配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆防治措施及处理方法防治措施：在钢筋较密集处及复杂部位采用高一标号的细石子硅浇灌，在模板内充满，认真分层

23、振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入硅内，及时清除干净。处理方法：将孔洞周围的松散硅和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设到托盒的模板，洒水充分润湿后用高强度等级细石硅仔细浇灌，捣实。防治措施：浇灌硅时，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，选用适当粒径的石子，保证硅配合比准确并有良好的和易性；浇灌高度超过2米，用串筒或溜梢进行下料，以防止离析；模板充分湿润并认真堵好缝隙，硅振捣时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒进行振捣；操作时，避或漏浆。4、硅保护层太小或保护层处硅漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋

24、或践踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。免践踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整修正保护层硅要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。处理方法：表面露筋：刷洗干净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；露筋较深：凿去薄弱层硅和突出的颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石般填塞压实。5缝隙、夹层（硅内部存在水平或垂直的松散硅）1、施工缝或变形缝未经接缝处理，清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱硅层并充分湿润就灌注硅。2、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。3、硅浇灌高度过大，未设串筒、溜梢造成硅离析。4、底层交接处未罐接缝砂浆层，接缝处硅振捣不好。防治措施：

25、认真按有关要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净；硅浇灌高度大于2米的设串筒或溜梢；接缝处浇灌前先浇50-100厚原配合比无石子砂浆，经利结合良好，并加强接缝处硅的振捣密实。处理方法：缝隙夹层不深时，可将松散硅凿去，洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石般或将表面封闭后进行压浆处理。序号名称、现象产生原因防治措施及处理方法6缺棱掉角（结构或构件边角处硅局部掉落不规则，棱角有缺陷）1、模板涂刷脱模剂不均匀；硅浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂,拆模时棱角被粘掉。2、拆模时，边角受外力或重物锤击，或保护不好棱角被碰掉。3、模板未刷隔离剂，或隔离剂涂刷不均匀。防治措施：模板在浇筑底前均匀涂刷脱模剂，硅浇后认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，硅具有1.2MPa以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角；运输时，将成品阳角用草袋或保护条等材料保护好，以免碰损