力帆通机供油系统技术协议2008724最终版

1、重庆力帆内燃机有限公司北碚分公司通机装配线机油加注、回收过滤系统汽油供应、回收系统技 术 协 议 2008年7月29日需方：重庆力帆内燃机有限公司北碚分公司供方：重庆希普瑞机电工程有限公司需方委托供方承接通机装配线机油加注、回收过滤系统,汽油供应系统工程的设计、制造、运输、安装、调试等工作，经双方协商达成如下技术协议并共同遵守。一、总体概述本系统运用于力帆内燃机公司通机厂房装配线及测试室，其功能是将生产区所需的汽油、机油实现集中供应、回收、过滤，便于集中管理，保持现场整洁性，系统包含汽油系统和机油系统。二、工程界面及相关要求（一）、甲方负责工程内容：1、汽油库泵房设计、制作，泵房内防爆抽排风、

2、照明、气体浓度检测及报警系统等附属设施的安装；2、埋地汽油罐的基础制作及油罐埋地后沙地回填；3、厂房外埋地部分油管按规范挖沟及回填等属于土建范围的工程；3、甲方将相关电源及气源送到设备安装位置2米范围内。（二）、乙方负责工程内容：1、 汽油罐、油罐液位系统、安全系统（符合国家安全规范）设计、制作及安装；2、 生产线、试验室汽油供油点末端设备的采购、制作、安装及调试；3、 机油加油机、抽油机、过滤循环系统的设备采购、制作、安装及调试；4、 油库泵站内泵的采购、安装，油罐与泵及相关油管的连接；5、 所有油罐及管道安装均按正规程序报技监局审批。三：汽油供应回收系统说明(一)承制内容：一期项目两条通机

3、装配线汽油加注回收系统(包括从油库到生产线之间的所有供油管道、供油设备及抽油设备)。(二)工艺条件1. 气源供应：0.60.8Mpa；2. 电源：380/220V，50Hz；3. 使用环境条件：温度10+40，湿度80%；4. 生产线上及产品一般可靠性检测间里所有机组、动力通用90#汽油。(三)工艺参数1 汽油抽油工位：2个（动力线、机组线各1个）。2 在线测试供油工位：动力线11个（10个测功台，1个返修间），机组线8个（8个测功台）。3 生产线：4条(1条动力线，1条机组线，两条板链线)。4 汽油抽油节拍：30秒/每工位。（满足水平轴和机组节拍要求）5 油库设在厂房外，油罐埋地安装，容积为

4、15立方。(四)总体方案：1. 汽油加注回收系统由油库供油系统1套、测试供油系统1套、抽油小车2套、性能及强化实验室供油系统1套、供油管道1套等组成。2. 油库油泵从汽油油罐内将汽油抽出通过供油管道直接输送到各生产线及测试区的各用油点，管路全部采用不锈钢管。3. 油泵出口安装红警过滤器，滤掉油内的较大杂质，过滤精度为200目，滤芯堵塞后过滤器显示红色信号，过滤器无需电源，安全防爆。4. 进入生产线区域的供油管供应到动力线和机组线测试间，油管支管供到每个测试台，每个末端安装球阀及精密减压阀，对进入发动机的汽油压力进行控制，保证汽油输出端的汽油压力在一恒定范围之内。5. 动力、机组在包装之前（包装

5、线头部）通过抽油小车将化油器内残留汽油抽出并运送到测试区高位油箱。6. 油管还需要供到性能及强化实验区域，在此处设置不锈钢供油中转油箱，油箱内的油在重力作用下自流到各个试验台，由性能及强化试验区汽油加油系统共用，油箱容积500升。7. 油库供油泵采用美国固瑞克汽油专用气动隔膜泵，安全可靠，采用一用一备的配置。8. 供油管道的布置：在厂房内采用空中布置，厂房外采用埋地方式。9. 总体布置合理、美观、操作维护方便，不影响现场的生产及物流。(五)分项说明一、油库汽油输送系统 1套1、 工厂配置1个室外埋地油罐，油罐安装液位传感器，用2台1寸气动隔膜泵（一用一备）从汽油罐体内抽油，通过管道将油直接输送

6、到生产线及实验室各用油点，管道在架设时预留到二期工程的接口。2、 选用气动泵是一种压力平衡式泵，当泵出口流量为零时，泵自动停机，此时泵处于保压状态，无能源消耗，当泵出口压力下降时，泵自动启动。3、 泵出口安装有自动泄压阀和手动泄压阀，当管道内的系统压力由于各种原因超过安全压力时，自动泄压阀打开，管道系统进行卸压，卸压的油回到泵的入口，压力低于额定压力后，自动泄压阀自动关闭，手动卸压阀在维修设备等需要泄压时使用。4、 泵进口安装截止阀，出口安装流量计、过滤器，可对总用油量进行统计。5、 泵的空气进口安装空气减压过滤器，对进入泵的压缩空气进行过滤及减压，通过调节减压阀的压力可调节泵出口的流体压力，

7、泵的比例为1：1。二、生产线在线测试供油系统1、 汽油管路从油罐区进入厂房后直接铺设到一期水平轴动力线和机组线。2、 水平轴动力线供到每个测试台和返修间，共11个工位，机组线供到每个测试台，共8个工位，每个工位末端安装汽油精密减压阀，将进入发动机的汽油压力减到0.1-0.15kg/cm²的范围内，压力便于人工调整操作，充分满足测试需要，每个出口安装油压表，随时观测进入化油器的油压。3、 在各用油工位按顺序安装球阀（双阀串联）、Y型过滤器、针型阀、减压阀、油压表、用油软管、用油软管末端再安装球阀开关，保证用油的安全性与方便性，实验室的汽油球阀全部采用日本北泽(KITZ)铜球阀。三、汽油

8、抽油系统1、 一期共有2套汽油抽油小车，分别安装在动力包装线和机组包装线的头部抽油工位处。2、 工人先松开化油器侧部螺栓，将抽油专用套筒套在发动机化油器上进行抽油，抽油泵的开启由工人踩脚踏开关控制，系统设有时间控制装置，抽油泵开启后，达到预设的时间后自动停机，抽完油后取掉套筒，再拧紧化油器螺栓。3、 每套系统由1台716汽油专用气动隔膜泵、2套抽油专用套筒、1个40L不锈钢油箱、1个不锈钢Y型过滤器（200目）、1套时间控制系统及相关部件组成，抽油节拍时间调整方便，最小时间调整单位：秒。4、 抽油小车中的抽油泵、不锈钢油箱安装在一台移动台车上，台车用碳钢制作，表面喷塑处理，美观耐用，小车万向轮

9、带刹车，泵及油箱设置相应的气管及油管快换接头。5、 不锈钢油箱容积为40L，密封结构，侧面安装目视液位计，便于观察油位高度，顶部安装阻火呼吸阀。6、 抽油时利用汽油专用泵通过定时控制器及抽油套筒将化油器中的汽油抽回油箱，人工观察油箱油液达到一定刻度后，人工快速拆卸各管路连接，将小车推至试验区的高位油箱处，接上泵的气源及油管，泵和输油软管之间的连接全部采用不锈钢专用快换头，通过泵进出口阀门的切换，再利用台车上的汽油专用泵，将台车油箱中的汽油输入强化室验间的高位油箱内。7、 抽油专用套筒根据客户的化油器尺寸定做，方案中提供4套抽油专用套筒，能分别适用于4种化油器的规格尺寸，材质为氟橡胶，具有良好的

10、弹性及耐汽油性，生产线上设置抽油套筒的挂放支架及接油盒。8、 抽油泵为汽油专用泵，泵内与汽油接触的部件均耐受无铅汽油的腐蚀，全气动结构，安全可靠，无填料密封，不会产生外漏。四、性能及强化实验室供油系统1、 汽油主管道铺设到性能及强化实验室位置，直接将油供到在此设置的一个不锈钢高位油箱内，油箱容积为500L，采用3mm不锈钢板材制作，采用密封结构，顶部安装阻火呼吸阀，油箱底标高2000mm。2、 油箱安装在落地式支架上，支架采用碳钢制作，表面喷塑处理，防腐性能好。3、 油箱安装目视液位计，外包保护罩，可直接观察液位高度，同时设置高低液位控制及超高液位报警系统。4、 油箱入口油管上安装两个气控流体

11、阀，串联式安装，一个常开、一个常闭。5、 油箱内的汽油在使用过程中，存油液位慢慢下降，液位到低位时系统自动打开常闭流体阀，系统往油箱内补油，液位到高位时，关闭常闭流体阀。6、 当常闭流体阀发生故障时，液位继续上升，达到超高位时，系统触发超高位液位开关，系统报警，同时发出信号关闭常开流体阀。7、 油箱内的汽油在重力作用下通过管道自流到实验室的各测试工位，在各测试工位油管末端按顺序安装球阀、针型阀、压力表、用油软管、用油软管末端再安装球阀开关，支管上安装总阀，保证用油的安全性与方便性。8、 油箱油料进口安装手动球阀，当没有生产或控制柜断电时，须将手动阀关闭。9、 为减少流体阀被汽油中的杂质卡住的几

12、率，在流体阀前端安装过滤器。五、供油管路(管道全部采用不锈钢管)1、 管道均采用不锈钢管，主管道管径满足6条生产线的流量需求，从油罐区到整个厂房预留区的主管道管径为D32x3mm，一期工程生产线区域的汽油供油管道只供到4线和6线，到二期生产线的位置在主管上预留法兰接口。2、 到4线和6线的二级主管道管径为D25x2.5mm，每条生产线二级主管道上安装法兰式球阀，便于每个房间内阀门及相关设备检修。3、 铺到4线和6线穿进各个在线测试间的支管道管径为D20x2.5mm，各出口标高1.0m。4、 性能及强化室区域供油管：4.1从油罐区出来的主管道直接铺设到性能及强化室中转油箱入口处。4.2油箱到实验

13、室各测试间墙外的主管道管径为D32x2.5mm，到各测试间及测试台的支管道管径为D20x2.5m，各测试台出口高度为1.0m。5、 管路采用焊接方式连接，完成后采用水洗、压缩空气吹扫并试压，管路耐压10公斤。四：机油加注、回收过滤系统说明（一）承制内容：通机装配线机油加注、回收过滤系统（二）工艺条件1 源供应：0.60.8Mpa；2 电源：380/220V，50Hz；3 使用环境条件：温度10+40，湿度80%；4 所有机组、动力可通用油料品种：1种，机油。5 生产线：6条(4条动力线，2条机组线)。（三）工艺参数1机油加油工位：2个。（水平轴线1个、性能试验区1个）2机油抽油工位：4个。（水

14、平轴、机组线各2个）3生产线：4条(1条动力线，1条机组线，两条板链线)。4抽加油需满足生产节拍要求：4.1 水平轴动力装配线生产节拍:30s/台；（抽加油位置见工艺平面布置图）4.2 机组装配线生产节拍:60s/台（抽油位置见工艺平面布置图，无加油工位）5机油供应系统满足六条生产线的机油供应量。5.1单台平均机油加注量按1升计算5.2 水平动力生产线在线发动机数量(从机油加注至抽机油间工位)按80台计算.5.3 垂直动力生产线在线发动机数量(从机油加注至抽机油间工位)按80台计算.5.4 机组动力周转库按库存按1660台计算.5.5 机组装配线在线发动机数量(整条装配线所有工位)按80台计算

15、.6加油工位可实现机油定量加注；6.1 机油加油量最小设定单位：ml。6.2 机油加油量：1001500ml可调。6.3 机油加注精度：±1(加注量200ml以上)。（四）总体方案：1. 机油系统包括:机油定量加油系统2套、机油抽油系统4套、机油抽油中转系统1套、机油过滤回收系统1套、供油及抽油管路1套。2. 通过整个系统，可实现生产线上机油的定量加注、回收、冷却、过滤、再利用。3. 定量加注系统采用PLC控制，配置人机界面触摸屏，PLC（小Q系列）及触摸屏采用日本三菱产品，加油枪的机油加注量可在触摸屏上设置，并具密码保护，机型变化时可快速切换，系统设置有防漏加及防重复加注功能。（五

16、）分项说明 一、加油系统1. 方案共有2套机油定量加注系统（水平轴线1个、性能试验区1），每套系统由1台F5:1气动柱塞泵、1台PDS定量控制系统、1把V5加油枪和相关附件组成。2. 经过过滤后的机油通过管道被输送到加油工位直接进入加油泵的入口。3. 泵将油料加压后经定量控制系统到达加油枪，由工人手持加油枪完成加油作业，在加油工位不加注油料时，泵自动停止运行。加注完毕后，加油枪口无漏油、滴油现象。4. PDS定量控制系统由流量计、电磁阀、PLC控制器及人机界面等组成，加油量在PDS定量控制系统人机界面面板上设置，改变加注量只需在人机界面上切换即可轻松实现。5. 机油加注速度：甲方提供压缩空气压

17、力0.5Mpa时，加注时间10秒/每升；6. 机油加注量能以0.01升为步进单位调整，加注精度为±1%(加注量在200ml以上，用1000ml量杯目测)； 7. 加油泵入口装有Y型过滤器，以延长泵密封圈的寿命。8. 操作工位设有控制按键盒（操作者前方），有以下功能键：8.1 加油按钮：按加油按钮后开始加油，加油达到预设定的量后，系统自动停止加油。8.2 急停按钮：特殊情况时使用，按下急停按钮后系统停止加油。8.3 放行按钮：当有不需要加油的工件经过时，操作者可直接按放行按钮放行。9. 系统安装有工件光电感应装置，为了不妨碍操作，将光电感应开关安装在操作工位线体的对面。10. 生产线机

18、油加注系统具有防漏加和防重加的功能(性能及强化试验区加油设备无此功能)：10.1 在加注时，先在人机界面上选择要加注的量，当需要加注的设备到达时，PLC通过传 感器记录到达的设备（能准确记录工件和加注次数）；10.2 进行加注后，PLC得到加注后的信号，才导通脚踏开关到放行机构的通路，踩下脚踏开关才能放行；如未加注，则脚踏开关没有与线体控制器导通，踩下时工件不能放行，以此达到防漏加，同时系统报警；10.3 如有无工件的托盘经过，系统没有得到工件信号，踩下脚踏开关可放行；10.4 在工作中，需要对前一个工件放行后，系统记录和复位后才能对下一台设备进行加注，否则加注电磁阀无法打开，不能进行第二次加

19、注，此时按下加注按钮，系统报警，以此实现防重加功能。二、抽油系统1. 一期项目按2条生产线进行配置，每条线有2个抽油工位，每工位配置1套机油抽油系统，每套系统由1台1040气动隔膜泵、1把抽油枪、时间控制器及相关组件构成，抽油的节拍时间可设置（小于生产线节拍时间），最小时间调整单位：秒。2 工人将抽油枪枪头插入发动机加油孔中进行抽油，抽油泵的开启由工人踩电控脚踏开关控制，系统设有时间控制装置，抽油泵开启后，达到预设的时间后自动停机并有指示灯提示已完成。3 每条线的2套抽油系统分别安装在冷却段两端，使抽油更彻底。4 由于生产线距离油料回收系统油箱较远，所以在一期项目抽油系统中配置一套机油抽油中转

20、系统，抽出来的机油通过管道直接回到机油抽油中转油箱内，中转油箱容积为200L。5 中转油箱设置光电感应式高低位控制及超高液位报警系统，油箱出口安装一台1040气动泵，当油箱内的油位到高位时，系统自动启动油泵，将油箱内的油通过管道输送到机油过滤系统沉淀池内，油位降到低位时，泵自动停机。6 当由于各种原因油位到高位时泵没有启动，油位继续上升，到超高位时系统报警，人工将泵切换到手动档，将油箱内油排出，并及时检查故障原因。三、机油过滤系统1、 系统由1个三级过滤油箱、2台2”隔膜泵、1套离心式过滤系统、2个袋式过滤器、1套双筒初级滤油器、2套液位控制系统及相关附件组成。2、 考虑到3000台发动机内的

21、储油将抽回到过滤油池内，油池总共需要8立方的容量，以满足生产需求。3、 过滤池设计为三级结构，第一级1.5立方、第二级5立方，第三级1.5立方，总计8立方。4、 整个机油的流程为：抽油现场 抽油泵 油箱第一级 溢流 油箱第二级 离心机 油箱第三级 隔膜泵 袋式过滤器 管道 加油机。5、 第一级油箱内设内隔板，抽回的油必须经过沉淀后才能溢流到第二级。6、 预留6条线的生产量能力，机油的处理量较大，为达到理想的过滤效果，方案中配置一套离心式滤油系统，和袋式过滤器配合使用，以达到更好的过滤精度，有效去掉油内的油泥。7、 离心式滤油系统由1台电动泵、1个离心机主机及相关附件等组成。8、 在离心分离机以

22、离心力的原理直接驱使秽物、水与污染物自机油分离出来。9、 离心式过滤系统最小过滤精度为0.26微米，油中的水分也能同时被分离出来，设备维护简单，定期打开离心机排放水和杂质。10、 由于离心机转速很高，可达到6000转/每分钟，为防止较大杂质进入离心机后对离心机造成损坏，在离心机电动泵入口安装一个初级过滤器，此过滤器规格:50微米，双滤筒设计，滤芯堵塞后发出信号，将滤筒切换到另一端使用，在不影响生产的情况下清洗过滤器。11、 离心滤油机的入口端接到第二级，出口端接到第二级和第三级，出口通路通过电磁阀切换。12、 系统的二、三级全部安装光电感应式液位控制系统，每一级到相关液位时，系统发出信号控制不

23、同通路的电磁阀的通断，以实现机油在每一级间的转运。13、 当第三级油位处于正常油位时，离心滤油机将第二级的油抽出经过滤后又回到第二级，反复循环运行，将第二级内的杂质、水大部分排出。14、 当第三级的油用到低位时，离心滤油机将第二级的油抽出输送到第三级，将油再次过滤，第三级油位慢慢上升，到高位时通路切换，然后在第二级重复循环运行。15、 油池第三级设有超高位报警系统，当由于各种原因，第三级的油位达到超高位时，系统报警，同时切断离心滤油机油泵的电源，检查故障原因。16、 油池第二级设光电高低液位声光报警系统，到低位时提醒操作者补油，由于异常情况造成生产现场抽回来的油太多，达到高位时报警，可通过人工

24、操作将油池内油排出，用油桶分装，液位低于超高位时，报警解除。17、 油池处安装2台2”隔膜输油泵，一台泵用于往加油工位供油，另一台泵用于添加新油、排污及备用，添加新油时可正常生产。18、 输油泵从油池第三级内抽油，将离心过滤后的机油输送到两个袋式过滤器，再通过管道到加油点，由于经离心过滤后的油杂质已较少，袋式过滤器采用两级过滤的配置，第一级滤袋规格为25微米，第二级滤袋规格为5微米，以阻止从离心式滤油器漏过来的较大杂质。19、 第一级袋式过滤器内装有磁棒，吸附油中铁削杂质。 四、加油及抽油管路（全部采用碳钢无缝钢管）1、供油管路：加油工位主管采用D57x3.5无缝钢管，支管采用D32x3无缝钢

25、管，在加油工位安装球阀。2、抽油管路：抽油管道主管采用D46x3无缝钢管，抽油泵到主管采用D32x3无缝钢管。备注：管路采用无缝碳钢管焊接方式连接，完成后用压缩空气吹扫并试压，管路不得有泄漏现象，焊接点不得有虚焊现象，管路耐压10公斤。五、设备技术参数1、716汽油抽油泵l 动力：压缩空气l 材质：铝合金、氟橡胶l 最大工作压力：0.8Mpal 液体进出口：3/4npt(f)l 最大流量：60升/分钟l 泵浦比例：1:12、F5:1机油加油泵l 动力：压缩空气l 最大流量：19升/分钟l 最大流体压力：6Mpal 泵浦比例：5:1l 材质：碳钢，buna,polyurethane3、V5机油加

26、油枪l 最大流量：10升/分钟l 最大工作压力：7Mpal 重量：0.2公斤l 材质：铝合金、不锈钢、聚氨酯4、机油加注流量计l 材质：不锈钢l 脉冲精度：4.5mll 流量计类型：齿轮流量计l 额定流量：22升/分钟5、1040机油抽油泵l 动力：压缩空气l 材质：铝合金、SP复合橡胶l 最大工作压力：0.8Mpal 液体进出口：1npt(f)l 最大流量：150升/分钟l 泵浦比例：1:16、2150机油输送泵l 动力：压缩空气l 材质：铝合金、SP复合橡胶l 最大工作压力：0.8Mpal 液体进出口：2npt(f)l 最大流量：570升/分钟l 泵浦比例：1:17、离心式滤油机l 最小过滤精度：0.26微米l 最大功率：2.2K