8D工作流常见问题及质量管理工具(ppt 107页)

1、问题的性质（对顾客影响的严重度）、特征（失效形式与表象）、数量、分布等如何?影响质量指标的根本原因何在?现行的控制方法是否有效?提高质量水平的对策何在?解决问题的途径之一系统性：系统性：研究与问题所关联的各个分支，解决的是系统偏差的问题；研究与问题所关联的各个分支，解决的是系统偏差的问题； 是一项团队的活动。是一项团队的活动。根本性：根本性：研究发生问题的根源，不仅要解决问题的表观，更注重分析造研究发生问题的根源，不仅要解决问题的表观，更注重分析造 成问题的根本原因，从根源上采取措施。成问题的根本原因，从根源上采取措施。8D研究的对象：研究的对象：是已发生的不符合是已发生的不符合体系、产品或过

2、程。体系、产品或过程。结构化：结构化：提出问题提出问题描述问题描述问题临时遏制措施临时遏制措施查明根本原因查明根本原因确定消除原因的措施确定消除原因的措施采取消除原因的措施采取消除原因的措施确定实施预防措施确定实施预防措施总结和评定总结和评定PDCA PDCAPDCAPDCA PDCA PDCAP策划：策划：根据顾客的要求和组织的质量方针，为建立结果建立必要的目标和过程D实施：实施：实施过程C检查：检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果；A处置：处置：采取措施，以持续改进过程业绩。PDCAPDCAPDCAPDCA锁定问题掌握现状查明根本原因提出问题成立工作团队决

3、策并采取遏制行动修正临时措施研究并确定纠正措施采取纠正措施确定预防措施实施预防措施评价有效性验证根本原因检查措施有效性验证措施有效性总结与评价更新纠正措施更新纠正措施策划实施检查处置预防措施预防措施纠正措施纠正措施遏制行动遏制行动本阶段适用的工具本阶段适用的工具查检表、层别法、排列图、直方图、控制图、矩阵图过程业绩：连续/严重偏离质量目标等.什么是8D要解决的不符合问题顾客抱怨与退货报告显示造成产品损失的主要失效模式批量质量事故关键质量特性的不合格重复发生的不合格过程不稳定过程能力不足报告显示造成产品损失的主要生产要素 关键绩效指标严重偏离目标值类似不符合问题出现在多个流程中产品产品过程过程体

4、系体系 来自于内部来自于外部保措施的落实和实施。M：质量工具的方法专家（也可以兼为技术专家或负责人）带领并指导小组使用有效的工具和技术。EMFV8D工作小组本阶段适用的工具调查表、层别法、因果图、排列图、直方图、控制图、矩阵图、系统图、关联图、 FMEA、问题涉及的对象问题涉及的对象何人发现了本次问题谁也发现过同类问题Who问题的范围与趋势问题的范围与趋势本次问题涉及的范围本次问题涉及的数量估计涉及的范围数量How问题的性质和偏差程度问题的性质和偏差程度发现了什么问题和偏差本次问题造成什么不良什么是本次问题的模式What问题的严重度和迫切性问题的严重度和迫切性为何要解决本次问题为何在此时才发现

5、问题Why问题涉及的时间问题涉及的时间何时发现了本次问题其它时间也发现过吗When问题涉及的地点问题涉及的地点何处发现了本次问题零件何处发现了问题别处是否有同类问题Where本阶段适用的工具层别法、调查表、直方图、控制图、FMEA、MSA、本阶段适用的工具查检表、分层法、因果图、排列图、直方图、控制图、散布图、头脑风暴法、系统图、关联图、矩阵图、QFD、FMEA、DOE、MSA、 在可能的条件下对纠正措施展开设计验证活动。本阶段适用的工具因果图、系统图、矩阵图、PDPC法、矢线图、FMEA、DOE、MSA、本阶段适用的工具查检表、层别法、排列图、直方图、控制图、FMEA、MSA、本阶段适用的工

6、具控制图、FMEA、 本阶段适用的工具排列图、直方图、控制图、FMEA、 (2) 各生产要素的状态实施检查，防止各生产要素的状态实施检查，防止不良事故、不良事故、確確保安全保安全运行。运行。解决收集数据的问题,提供记录相关问题的记录格式明确目的拟定查检項目确定抽样方案确定查检方法设计查检表实施查检数解决数据的分类问题为设计查检表提供依据原材料进货质量信息统计分层:交检数、验收合格数（递交合格率）、验收不合格数、使用不合格数、偏差使用数（应列入使用不合格数的分项）、退货数、质量特性的分类。的重心，這就是层別不良的原因。例如直方图的双峰型或高原型都有层別的问题。CountPercentC1Coun

7、t25Percent24.621.919.18.35.95.85.65.21663.7Cum %24.646.465.573.879.785.591.196.3148100.01295640393835Other876543217006005004003002001000100806040200Pareto Chart of C1涨断损失颗粒超差小头孔径尺寸超差大小头孔弯曲超差刀具异常加工中断设备异常加工中断端面孔径垂直度超差大头孔径超差工件损伤大头孔位置度超差24.4%46.4%65.5%73.8%79.7%85.5%91.1%96.3%100%BL18T2006年连杆总成不合格品排列图排列

8、图分层不清晰:按生产要素分层?按缺陷类型分层?按加工工序分层?按内外部损失分层?25问题累计发生频数对主题的累计作用，为识别关键少数提供方法，为质量改进提供决策。1.确定调查问题确定如何收集数据2.确定数据收集的方法时间和表格3.数据收集4.数据排序5.建立两纵一横坐标系6.绘制不合格项柱状图7.绘制累计频数折线8.标注有关事项CountPercentC5Count8.26.14.5Cum %60.281.189.395.5100.014751201511Percent60.220.9Other? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?250200150100500100806040200

9、Pareto Chart of C5焊逢气孔夹渣焊逢成型差孔 焊道凹陷其他CountPercentC2Count26.722.014.013.311.310.72.0Cum %26.748.74062.776.087.398.0100.033212017163PercentOther? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?160140120100806040200100806040200Pareto Chart of C2CountPercentC6Count50.778.7100.0764232Percent50.728.021.3Cum %? ? ? ?1

10、60140120100806040200100806040200Pareto Chart of C6夜班中班早班CountPercentC8Count44.074.0100.0664539Percent44.030.026.0Cum %? ? ? ? ? ? ?160140120100806040200100806040200Pareto Chart of C8工序三工序一工序二CountPercentC4Count40.776.0100.0615336Percent40.735.324.0Cum %160140120100806040200100806040200Pareto Chart o

11、f C4污迹划痕折印周边污迹前缘折印中部污迹中部划痕前缘划痕后缘划痕中部折印原因，为寻求防止其原因产生的措施提供信息，促进问题的解决。因果图是FMEA的重要工具。有关的信息：产品、工序、小组、日期等1.确定研究的质量特性(或问题点)2.寻找影响研究主题的各种因素3.找出各因素之间的关系4.标注重要因素5.标注必要的信息汽车失控车胎漏气道路滑机械失效司机过失钉子石头玻璃轮胎宝裂离合器失灵加速器失灵衬垫磨损未固定好雨雪冰油反应迟钝鲁莽疲劳 附 件 不牢 螺 桩 松动 加 力 不正变 形堵 塞锈 蚀导气圈损伤锈蚀压坑平衡销松动轮子被打伤为什么振动发动机本身设备仪器环境操作者机械振动转子不平衡压气机不

12、平衡涡轮不平衡轴承损伤剥落掉块气流振动压缩机不正常叶轮损伤叶片松动燃气不足喷嘴不正常FB-4不正常ZB-14不正常摇兰台架平衡机不准弹片台架振动系数不准春季试车夏季试车装配问题责任心不强读数不准判断标准不明确 散 热 罩 松动照相制板质量差药剂相纸原件制板机储存期过长暴光度不足纸质不良原件材质差工作台差速度不适当速度不适当 灯光不够亮 机械故障多环境操作储存方法不当新度不够储存期过长混入杂质混入杂质等级差原件放置不准确原件放置不准确偏移大干燥时间短干燥时间短灰尘多镜头灰尘多镜头灰尘多薄且透明强度差卷边清晰度差铅笔硬度差 书写压力小 工作时间过长 灯脏经因果图分析后得到的重要因素：1.原件安放不

13、准确2.干燥时间短3.药剂 混入杂质4.镜头灰尘多5.速度不适当 CountPercentC5Count21.815.47.1Cum %30.155.877.692.9100.04740342411Percent30.125.6? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?160140120100806040200100806040200Pareto Chart of C5原件安放不准确镜头灰尘多干燥时间短药剂混入杂质速度不适当策提供了依据。在标准的直方图的一侧有一个“小岛”。出现这种情况是夹杂了其他分布的少量数据，比如工序异常、测量错误或混有另

14、一分布的少量数据。（过程中有暂短的异因起作用）标准型锯齿型偏峰型陡壁型平顶型双峰型孤岛型平均值与最大值、最小值的中间值距离相等或接近，平均值附近的频数最多，频数在中间向两边缓慢下降，一平均值左右对称。此种形状最常见。作频数分布表时，若分组过多，会出现此种状态。此外，当测量方法有问题或错读测量数据时，也会出现这种形状。数据的平均值位于中间值的左侧（或右侧），从左至右（或从右至左），数据分布的频数增加后突然减少，形状不对称。当下限（或上限）受到公差等因素限制时，由于心理因素，会出现这种形状。平均值远左离（或右离）直方图的中间值，频数自左至右减少（或增加），直方图不对称。当工序能力不足，全数检验时，

15、或过程中存在自动反馈调整时，常会出现这种形状。当几种平均值不同的分布混在一起，或过程中某种要素缓慢劣化时，常会出现这种形状。靠近直方图中间值的频数较少，两侧各有一个“峰”。当亮种不同的平均值相差大的分布混合在一起时，常会出现这种形状。直方图常见类型TL TUTL TUTL TUTL TUTL TU直方图与公差限的比较直方图符合公差要求直方图不符合公差要求 频数 n=100 X=15.24 30 X=15.24 S=5.594 20 10 1 10 20 30 尺寸 (组距)1.收集研究对象的数据2.计算原始数据组级差3.确定分组的组数和组距4.确定各组界限5.制作频数分布表6.画直方图2902

16、9minmaxxxR若分组过多，每组内数据少，甚至为零，直方图过于分散或呈锯齿状；若分组过少，则数据会集中在少数组内，而掩盖时局的差异。31029KxxKRhminmax组距为避免数据落入组界上，组界值的末位数可取测量值单位的1/2。分组界限应能够把最大值和最小值包括在内。先确定第一组，第一组界限： 。由于第一组界限向最小值下移了半个组距，所以实际组数比开始选定的组数多一组，可防止最大值落到组界之外。第一组的上界限值就是第二组的下界限值，依此类推可定出各组的组界。512./hxmin频数分布表C1Frequency282420161284020151050Histogram of C1C10C

17、110.240.220.200.180.160.140.120.10656055504540Scatterplot of C11 vs C10C10C120.240.220.200.180.160.140.120.10656055504540Scatterplot of C12 vs C10C10C120.240.220.200.180.160.140.120.10656055504540Scatterplot of C12 vs C10C10C140.240.220.200.180.160.140.120.10656055504540Scatterplot of C14 vs C10C10C

18、120.240.220.200.180.160.140.120.1070656055504540Scatterplot of C12 vs C10C10C140.240.220.200.180.160.140.120.10656055504540Scatterplot of C14 vs C10C10C120.240.220.200.180.160.140.120.1070656055504540Scatterplot of C12 vs C10C10C140.240.220.200.180.160.140.120.10565452504846444240Scatterplot of C14

19、vs C10r=1完全线性正相关r=-1完全线性负相关r=0不相关复杂相关0r1强正相关-1r0强负相关0r1弱正相关-1r0弱负相关97280229233501860429222222.r.yyL.xxL.yyxxLLLLyyxxyyxxriyyixxiixyyyxxxyiiii其中根据 n=12，查相关系数检验临界值表，在=0.05时， ，由于0.576，因此说明两个变量间具有线性相关关系。 57601021.r生产过程。每件产品的尺寸与别的都不同每件产品的尺寸与别的都不同 但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布分布可以通过以下因素来加

20、以区分分布可以通过以下因素来加以区分 位置 分布宽度 形状分布可以是这些因素的组合分布可以是这些因素的组合产品质量的统计规律如果仅存在变差的普通原因如果仅存在变差的普通原因， 目标值线随着时间的推移，过程的输随着时间的推移，过程的输出形成一个稳定的分布并可出形成一个稳定的分布并可预测。预测。 预测 时间 范围 ？ 目标值线如果存在变差的特殊如果存在变差的特殊？原因，随着时间的推原因，随着时间的推 ？ 预测？移，过程的输出不移，过程的输出不稳定。稳定。 时间 范围变差：普通及特殊原因异因非过程所固有，不难除去，要消除异常波动应对局部采取措施对局部采取措施。（通过现场管理，对过程的要素实施纠正措施

21、）w w w . t u v . c o m中心极限定理中心极限定理 设 为从某总体抽取的样本,其总体分布未知,但其均值和方差2都存在则有如下结论: 当总体为正态分布时，样本 精确服从正态分布 , 当总体为非正态分布时，样本 近似服从正态分布 ，且样本量n越大，近似程度愈好。nxxx, 21xxnN2,nN2,定理表明：无论总体是什么分布， 总是呈正态分布或近似呈正态分布，平均值运算可从非正态分布获得正态分布，从而运用控制图技术对质量特性进行分析。x注意：样本 的分布宽度xnx52246标准差平均数。样本统计数量时间或样本号上控制限下控制限中心线(过程均值 )x3 xUCL3 xUCL A 区

22、 UCL B区 C区 C区 B区 A 区 LCLX状态：统计稳态与技术稳态同时达到， 最理想。状态：统计稳态未达到，技术稳态达到。状态：统计稳态达到，技术稳态未达到。状态：统计稳态与技术稳态均未达到， 最不理想。改进途径（由具体的技术经济分析决定）： 状态 状态 状态 （优先满足技术规范） 状态 状态 状态 （优先考虑过程稳定）程进行实时控制，并判断过程的总体参数是否发生变化。在使用一段时间后，利用新收集的数据，使用分析用控制图来重新寻找稳态，分析过程的稳态是否发生变化。RX SX RX SRX 5pnnnpppUCLp/ )1 (3)1 (3ppnpnUCLnpnuuUCLu/3ccUCLc

23、3RDLCLRDUCLRAXLCLRAXUCLXX3422SBLCLSBUCLSAXLCLSAXUCLSSXX3433mRRXXRRUCLRXLCLRXUCLmiSisnnSiSRSXSXS11267.3667.2667.2图控制限SX RX MRX 图控制限系数 可查表获取，取决于子组样本数n。434332、B、B、D、D、AA均值图UCLLCL极差图UCL直方图直方图一旦过程稳定，数据就可能 会接近正态分布。USL 规定上限LSL-规定下限12%3%23dR23dRLSLUSLLCLMUCLxmindRdRxUSL;LSLxCpk223326dRLSLUSLCp 确定并实施预防措施：运用可

24、接受的过程控制限控制而后的过程。的、需要迅速解决的问题。KJ法可使工作团队对某事物从杂乱无章的资料中达成共识，打破现状，提出新的方针。能可靠地点火任何地方都能点着点火简单目的目标手段方法手段方法手段方法手段方法手段方法手段方法手段方法手段方法手段方法手段方法手段方法手段方法手段方法手段方法将塑料粒注塑为成型品卸压开启模具塑化计量储存喂入塑料粒控制螺杆运动（向料筒）提供热源混合挤压熔融塑料引流充模成型排气冷却平衡压力喷射注塑升压锁合模具顶出脱模保压切换案例案例 注塑成型系统图控制模温目的手段目的目的手段手段脱胶压机故障模具温度偏差压机压力偏差保压时间偏差模具位置偏移导向轨磨损压机振动偏差喷胶作业

25、偏差胶量分布不匀 滞留时间偏差 固化剂偏低粘合剂偏差粘度偏差储存时间过长储存温度偏差储存湿度偏差喷枪堵塞喷枪压力低喷射方向偏差喷射轨迹紊乱模具调整偏差模温机故障进出油口错误油量/油压不足油中含杂质仪表显示偏差面料夹紧偏差工序作业偏差模温测量偏差面料厚度偏差模具调整偏差喷胶量偏差储存偏差供方配制偏差模具调整偏差骨架厚度偏差骨架厚度偏差应构建骨架厚度失效故障树。+式道路不平引起运行中车辆振动和扭转水箱支架断裂水箱后倾水箱与风扇碰撞水箱冷却水管被风扇括伤水箱中冷却液泄露发动机气缸损坏冷却系统过热汽车停驶产生异响失效链中，上一个失效模式是下一个失效模式的起因，下一个失效模式是上一个失效模式的后果。最有

26、效的方法是切断根源模式厚铜成像时曝光杂质 铜箔面砂眼 铜箔面板有微小杂质 显影时干膜被显掉 曝光时干膜没有受光 铜箔面板露出铜层 蚀刻液咬蚀暴露铜层 结果原因结果原因结果原因结果原因原因结果原因结果原因和结果系统图原因和结果系统图连杆小头孔径及圆柱度超差切削不稳定衬套孔壁不均匀切削后孔径回缩根本原因失效模式衬套孔壁不均匀切削不稳定切削层难以剥落挤压孔壁精镗切削量小刀具后角阻力大刀具后角小切削后孔径回缩连杆小头孔径及圆柱度超差本案例的质量改进从原材料和设备（刀具）两各方面实施，采用对刀具的改进是一种稳健设计的思想方式，即对衬套孔壁尺寸不均匀的波动不敏感。若紧缩衬套公差，可能会加大制造成本。供应商

27、原因分析77abcdefgABC特特性性特特性性BACabcdefg头连接因果关系；4.运用FMEA评价当前采用的控制方法，计算风险顺序数；5.通过定性和定量的分析决定当前的对策：拟定新的控制方法。废品无法减少检验样本不充分检验时间不够生产时间太紧操作不规范员工疲劳操作岗位固化技能单一保守质量控制点不明确教育培训不够人员不够团队合作差生产计划缺乏可行性教育培训有效性差员工不能识别不合格品激励机制不健全检验差错质量意识弱兼务农业员工流动率高竞争意识差出勤率不稳定作业指导书描述不完整设备故障率高生产线上原材料不合格率划目标。回以前的实施项重新开始。5.在实施阶段用涂黑的箭头表示实施的路径,需要时重

28、新拟定实施事项,若有重新拟定的目标用表示。?期望中的计划不顺利状况追加实施事项?批量生产启动过程审核建立审核小组确定审核评价方式人员配置方案一成立四个专题组质量计划审核组供应链审核组设备与布局审核组生产运行审核组成立四个专题组动力总成厂审核组焊接分厂审核组涂装分厂审核组总装厂审核组人员配置总监1名专职审核员6名(长驻)+3名本厂审核员9名人员配置方案二侧重符合性评审,顾客要求有效性人员多不利于综合调配二、三联合评审,客观公正,侧重于过程有效性评审,组织形式有利于资源调配通过评审组建一支本厂审核队伍11过程方法审核方式VDA6.3审核方式大众康采恩审核方式多种审核方式的集合方式描述与不足方式描述

29、与不足方式描述与不足方式描述与优点项目控制审核抽样方式涉及法律法规的过程重点审核地毯式全面审核,产品审核中有风险的特性与过程采用统计分析实现零缺陷目标的风险大实现零缺陷目标的风险小运用问题清单开展内部信息交流每周一期动态全面反映项目进度每周一次高层主持的评审及整改会议审核实施22强制连结型实施产品审核直接实施生产现场审核不利于发现影响产品质量的过程问题按设计验证计划全面验证移植后试制产品与原厂产品间的差异,寻找过程潜在问题整改计划验证PVS过程审核SO过程审核整改计划验证过程实施有效性与潜在风险评价报告批量生产认可过程符合率95过程符合率95拉死质量特性产品功能技术措施产品可靠性用于研究多类主

30、题间、用于研究多类主题间、多项特性间的复杂关系多项特性间的复杂关系应用关联图、系统图、因果图确定关键流程输出变量应用矩阵图（QFD）确定关键流程输出变量的优先顺序（110）应用矩阵图、关联图、系统图、因果图、FMEA 、散布图确定影响输入变量的关键流程输出变量应用头脑风暴法、专家评价法（0、1、3、5、9）团队识别输入变量对输出变量的影响达成共识（某输入变量对某输出变量影响平均值）应用矩阵图确定输入变量对输出变量的相关结果（影响平均值和特性优先级乘积总和）应用矩阵图确定输入变量对输出变量影响的优先级（即相关结果和总体的百分比）定性分析了影响过程中关键输出特性的输入变量，并给予初步排序，为进一步

31、定量分析DOE奠定基础；为FMEA的分析提供参考；为编制控制计划提供参考。从而进行统筹协调，合理利用资源，提高效率和经济效益。128354677ABCDEFGHI557777446项目进度计划(甘特图)项目进度计划(矢线图) 甘特图将每项工作所需的时间以箭头长短表示,还可以反映作业之间的输入和输出关系,但对于一些复杂的输入输出关系无法显示,也无法显示哪些是影响项目顺利完成的关键活动。 矢线图显示：C、F、H需要20天完成后进入I活动；B、E、G活动需15天完成后进入I活动；D活动需7天完成后进入I活动；所以C、F、H活动是决定工期的关键活动。 质量功能展开是一种用多层次演绎分析方质量功能展开是

32、一种用多层次演绎分析方式，将顾客的声音转化为产品开发设计过程的一式，将顾客的声音转化为产品开发设计过程的一系列工程特征（质量计划）。以市场为导向，以系列工程特征（质量计划）。以市场为导向，以顾客需求为依据，在开发初期就对产品的适用性顾客需求为依据，在开发初期就对产品的适用性实施全方位保证的一种系统活动，是实现顾客满实施全方位保证的一种系统活动，是实现顾客满意的定量分析技术。它是一种能够制造出符合顾意的定量分析技术。它是一种能够制造出符合顾客需求的产品，并且能在实施过程中，透过企业客需求的产品，并且能在实施过程中，透过企业内部的市场营销、产品开发、质量设计及生产制内部的市场营销、产品开发、质量设

33、计及生产制造等相关部门的整合与协调，提升跨部门间相互造等相关部门的整合与协调，提升跨部门间相互沟通与资源共享的质量管理方法沟通与资源共享的质量管理方法. .质量需求质量需求功能功能质质量量特特性性可可靠靠性性技技术术成成本本产品超立方体产品超立方体超立方体的展开超立方体的展开质量特性质量特性需求质量需求质量质量特性质量特性功能功能功能功能成本成本 顾客竞争性评估顾客竞争性评估 技技 术术 竞竞 争争 性性 评评 估估产品质量要素产品质量要素产品设计质量产品设计质量顾客顾客要求要求质量质量零部件质量要素零部件质量要素零部件设计质量零部件设计质量产品产品设计设计质量质量制造过程质量要素制造过程质量

34、要素制造过程设计质量制造过程设计质量零件零件设计设计质量质量生产质量要素生产质量要素生产设计质量生产设计质量过程过程设计设计质量质量92零件设计零件设计DFMEA应用KJ法归纳顾客的需求质量A应用系统图展开顾客的需求质量A应用系统图展开产品的功能B应用矩阵图评价产品功能能否满足需求质量AB应用系统图展开产品的质量特性C应用矩阵图评价产品质特性能否满足需求质量CD、产品功能BD和需求质量AD应用矩阵图评价产品零部件能否满足产品功能BE和质量特性CE应用系统图展开产品的零部件E顾客需求质量A产品功能B产品质量特性C零部件功能E零件质量特性F过程质量特性GACAB产品可靠性DADCDBDBCCEBECFEFEGFG应用矩阵图评价产品可靠性能否满足产品质量AC和产品功能BC应用流程图展开产品制造过程G应用矩阵图评价零件质量特性能否满足零件功能EF和产品质量特性CF应用系统图展开零件质量特性F产品系统产品系统DFMEA控制计划H过程设计过程设计PFMEA应用因果图分析质量特性失效的原因和控制对策H质量功能展开与QC工具应用功能、特征或要求会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样