桥梁钻孔灌注桩断桩的预防与处治措施

1、×××××××大学毕 业 设 计（论 文）论文题目： 公路桥梁钻孔灌注桩断桩的预防与处治措施所属系部： 公路交通系专 业： 建筑工程技术学生姓名： ×× 班级、学号: ××指导老师： 张军 公路桥梁钻孔灌注桩断桩的预防与处治措施 摘  要根据不同的土质和地层特点，在桥梁工程的设计、施工中经常采用灌注桩基础，它的优点很多：承载力好，简化施工，缩短工期，降低了工程造价，所需设备简单，操作方便。但施工过程中断桩问题一直是困扰施工单位的难题。本文通过对灌注桩产生断桩原因的分析，提出在

2、施工过程中应采取的预防措施及相应的解决方法。关键词：灌注桩断桩；产生原因；预防措施；处治措施【 abstract 】 According to the different soil and stratigraphic characteristics in bridge engineering, design, construction of pile foundation, usually used in many of its strengths, simplify construction, bearing capacity, shorten the construction period

3、 and reduce project cost, the necessary equipment simple and convenient in operation. But the construction process has been a major disruption pile problems the problem of construction unit. This article through to piles of broken pile reason analysis produced in construction process, puts forward t

4、he preventive measures should be taken and the corresponding solving methods.keywords ：Filling pile breaking pile; Causes; Preventive measures; Processing measures目 录1引言12产生断桩的原因12.1 常见的断桩形式12.2 影响断桩的因素22.3产生断桩的原因分析23针对上述分析,我们应从预防与处治两方面采取措施53.1预防措施53.2现断桩的处治措施8结束语15谢辞16参考文献171引言 我国的桥梁建筑有着悠久的历史。在汉朝时已

5、有梁桥,如西汉的灞桥,长约447m;现存的福建平安桥,长约5km,被誉为“天下无桥长此桥”。近年来钢筋混凝土和预应力混凝土桥在我国得到了迅速发展,桥基多为灌注桩基础,钻孔灌注桩是利用不同专业钻孔机具，在地基的土石中造成一个直径为圆形钻孔，达到设计标高后，将钢筋骨架掉入钻孔中，然后通过安放在孔中的导管，直接在水中进行混凝土的灌注作业，从而形成一棵较粗糙的圆柱式桩基础。由于其适应性强、成本适中、施工简便等特点，被广泛的应用于公路桥梁建设及其他工程领域。桥梁钻孔灌注桩属于隐蔽工程，但由于影响灌注桩施工质量的因素很多，对其施工过程每一环节都必须要严格要求，对各种影响因素都必须有详细的考虑，如地质因素、

6、钻孔工艺、护壁、钢筋笼的上浮、混凝土的配制、灌注等。若稍有不慎或措施不严，就会在灌注中产生质量事故，小到塌孔松散、缩颈，大到断桩报废，给国家财产造成重大损失，直至影响工期并对整个工程质量产生不利影响。所以，断桩造成资金浪费,工程质量受损,危害严重。因此,找出断桩的形成原因及采取相应的预防措施是工程施工技术人员必须解决的大问题。必须高度重视并严格控制钻孔灌注桩的施工质量，尽量避免发生事故及减少事故造成的损失，以利于工程的顺利进展。断桩是指钻孔灌注桩在混凝土灌注过程中,泥浆或砂砾进入混凝土,把灌注的混凝土隔开并形成两段;或因某种原因中间停止灌注,使灌注桩不能完成,造成混凝土变质或截面积受损,从而使

7、桩不能满足受力要求。 2产生断桩的原因2.1 常见的断桩形式 从目前情况看,常见的断桩形式一般有以四种: （1）混凝土桩体与基岩之间不凝固。由于导管下孔距孔底过远或混凝土被冲洗液稀释,使水灰比增大,造成混凝土不凝固而出现断桩现象。 （2）桩身中段出现混凝土不凝体。受地下水活动的影响或导管密封不良,冲洗液浸入使局部混凝土水灰比增大,也能产生断桩现象。桩身中岩渣沉积成层,将混凝土桩上下分开。在浇注混凝土时, 导管提升过多,露出了混凝土面, 或因停电、待料等原因造成夹渣, 这些问题也是产生断桩现象的重要原因。（3） 桩身出现空洞体。原因是未采用“回顶”法灌注, 而是从孔口直接倾倒的办法灌注混凝土,产

8、生离析,造成凝固后不密实,个别区段产生疏松、空洞现象。2.2 影响断桩的因素断桩是由于桩基混凝土的某一部分和全部端面段泥浆浸入,破坏了桩的整体性受力形态, 形成废桩。影响断桩的因素是各种各样的,但主要是由于材料、工艺不当造成的,归纳起来,这些产生因素主要有以下几点:水泥初凝时间过短; 骨料粒径偏太,砂粒中有大卵石;水泥混凝土的和易性差,流动性差;清孔工作不彻底;导管埋得过深或过浅;导管进水了;由于机械故障、施工机具配置、劳动力组织不合理,致使灌注时间过长。2.3产生断桩的原因分析 所谓断桩是指泥浆与水泥砂浆混合物把灌注桩的上下段混凝土隔开，使混凝土变质或截面受损，成为断桩。断桩是施工过程中严重

9、的质量问题，如不作妥善处理，桩不能使用。因此灌注时要十分注意防止断桩。断桩的常见原因有以下几种：(1)灌注时间长，表面混凝土流动性差，导管埋深浅，继续灌注的混凝土冲破表面层而上升，将混有泥浆的表层覆盖、包裹，就会造成断桩或桩身夹泥。(2)导管提升过猛使混凝土卡管时，往往采用抖动导管的办法来迫使导管内混凝土下降，此时导管没有提离混凝土表面（只是埋深变浅），则可能有泥浆混入，形成桩身夹泥。如导管提离混凝土面太大，就成为断桩。(3)测深不准，由于把沉积在混凝土面上浓泥浆中可能含有的泥块误认为混凝土，错误地判断混凝土表面高度，使导管提离混凝土面成为断桩。由于拆除导管的尺度时的统计错误，也会发生这种事故

10、。(4)突然停电，现场没有配备发电机或发电机也突然发生故障，搅拌设备或吊机突然损坏，浇灌过程中突然暴雨无法继续浇灌等等，使中途停顿时间太长，不得不将导管提离混凝土面形成断桩。(5)混凝土灌注前泥浆比重、含砂率过大或泥浆的粘度过小，在灌注过程中泥浆或砂发生大量沉降，致使导管在混凝土中的埋置深度过小。(6)混凝土的离析导致混凝土的强度降低，严重的也会引起断桩。混凝土离析产生的原因：灌桩用混凝土灌注前本身就发生了离析。混凝土灌注过程中导管内进水，使水泥和骨料之间发生了分离。灌注过程中导管在混凝土中的埋置深度过小，首批混凝土中已被泥浆离析的部分混凝土没有上翻而留在桩的内部。 (7)灌注混凝土过程中，测

11、定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。特别是钻孔灌注桩后期，超压力不大或探测仪器不精确时，易将泥浆中混合的坍土层误为混凝土表面。因此，必须严格按照规程用规定的测身锤测量孔内混凝土表面高度，并认真核对，保证提升导管不出现失误。 (8)在灌注过程中，导管的埋置深度是一个重要的施工指标。导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，加上导管采用已很落后而且提升阻力很大的法兰盘连接的导管，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩。 (9)坍塌。因工程地质情况较差，施工单位组织施工时重视不够，有甚者分包或转包，施工者谈不

12、上有什么经验，在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。这类现象在本工程的断桩中占有相当大的比例，较为严重。而且位置深、难处理，是导致工期无限延期及经济上大量浪费的重要因素之一。 (10)导管漏水造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。因此应认真对待灌注前的准备工作，这对保证桩基的质量很重要。 (11)施工原因。由于导管下距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土软件充填。桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开。由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣桩

13、身出现空洞体。未采用“回顶”法灌注，而是采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段产生疏松、空洞现象。 (12)冬季施工时,由于水泥结块或因集料含水量较大而冻结成块,搅拌时没有将冻块完全打碎,冻块卡在导管内,堵塞管孔,导致混凝土灌注被迫停止。疏通导管如果时间过长,超出了水泥的初凝时间,易造成断桩。(13)由于检测和计算错误,组合导管长度不够,使管底口离孔底悬空过高,灌注时首批混凝土的数量未能埋置住导管底部,不能完全封孔从而形成断桩。对首批灌注混凝土的数量应满足首次埋置深度(1.0m)和填充导管底部的需要,应满足公式VD2/4(H1+H2)+d2/4h1。式中:V

14、灌注首批混凝土所需数量(m3);D桩孔直径(m);H1桩孔底至导管底端间距,需按实测计算,一般为0.4m;H2导管初次埋置深度(m);d导管内径(m);h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时,导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m),即h1=HwRw/Rc;Hw井孔内水或泥浆的深度(m);Rw井孔内水或泥浆的重度(kN/m3);Rc混凝土拌和物的重度(取24kN/m3)。在施工中,由于设计桩径不同,灌注首批混凝土时,选择的漏斗容量应大于V量,严禁用小漏斗代替大漏斗灌注大桩径混凝土。(14) 处理堵管时,将导管提升到最小埋置深度,猛提猛插导管,使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相

15、结合,形成夹泥断桩。灌注混凝土过程中,提管是处理堵管的主要方法之一,但如果未对导管埋置深度准确掌握的情况下,盲目大幅度提管,在导管疏通后,管内混凝土连续下落,过大的冲击力易冲破最小埋置混凝土,与上层浮浆,泥土混合形成夹泥断桩。3针对上述分析,我们应从预防与处治两方面采取措施3.1预防措施 采取预防措施为了防止断桩、夹泥事故，施工中要采取如下的有效的预防措施：灌注前清孔要彻底，确保泥浆比重、含砂率、粘度达到规范要求，即泥浆比重控制在1.03-1.1之间，太小容易坍孔，太大不易翻浆：含砂率控制在2以内，否则容易发生沉淀；粘度控制在1820Pa.S之间，太小容易沉淀，太大混凝土翻浆难度增大。灌注时速

16、度要快，要求施工单位连续进行，不能间歇，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，保证在适当的灌注时间内灌注完毕，尽可能减少孔壁在小比重的泥浆中的浸泡时间；提升不可过猛，若遇堵管应尽量不采用将导管提出的办法解决；要准确测量混凝土面，要保证设备的正常工作，要有备用设备，要注意天气预报，合理安排灌注时间。另外要保证足够的混凝土拌和时间。拌和好的混凝土应尽快进行灌注，如运距较远，所需等待时间较长，一般长于30分钟，就必须采用混凝土罐车运输，并且运输过程中混凝土罐应低速转动。导管首次使用前，应做水密承压和接头抗拉试验，并对导管按联结顺序依此编号，确保导管使用过程中不漏水、不进水并有足够的抗拉能力。导管安装时各管

17、节不可混用，应按编号依此联结，并且联结要牢固，避免使用中引起松动，导致进水。雨季施工尤其暴雨季节，要采取防雨措施，以防雨水由漏斗淋入导管。 原位复桩 对在施工过程中及时发现和超声波检测出的断桩，采用彻底清理后，在原位重新浇筑一根新桩，做到较为彻底处理。此种方法效果好、难度大、周期长、费用高，可根据工程的重要性、地质条件、缺陷数量等因素选择采用。 接桩。为确保工程质量，停止混凝土的浇筑并提前拔出导管。确定接桩方案，首先对桩进行声测确定好混凝土的部位；其次，根据设计提供的地质资料确定井点降水-开挖-20#素混凝土进行护壁，护壁内用钢筋箍圈进行加固。第三，挖至合格数处利用人工凿毛，按挖孔法混凝土施工

18、方法进行混凝土的浇注。 桩芯凿井法 这种方法说起来容易做起来难，即边降水边采用风镐在缺陷桩中心凿一直径为80cm的井，深度至少超过缺陷部位，然后封闭清洗泥沙，放置钢筋笼，用挖孔混凝土施工方法浇筑膨胀混凝土。此方法日进度缓慢，如果遇到个别桩水处理不好、降不下去，更是困难重重，导致质量、工期和经济上的重大损失。 补送结合法 当打入桩采用分节连接，逐根沉人时，差的接桩可能发生连接节点脱开的情况，此时可采用送补结合法。首先是对有疑点的桩复打，使其下沉，把松开的接头再顶紧，使之具有一定的竖向承载力；其次，适当补些全长完整的桩，一方面补足整个基础竖向承载力的不足，另一方面补打的整桩可承受地震荷载。 纠偏法

19、 桩身倾斜，但未断裂，且桩长较短，或因基坑开挖造成桩身倾斜，而未断裂，可采用局部开挖后用千斤顶纠偏复位法处理。扩大承台法 由于以下三种原因，原有的桩基承台平面尺寸满足不了构造要求或基础承载力的要求，而需要扩大桩基承台的面积。 (1)桩位偏差大。原设计的承台平面尺寸满足不了规范规定的构造要求，可用扩大承台法处理。 (2)考虑桩土共同作用。当单桩承载力达不到设计要求，需要扩大承台并考虑桩与天然地基共同分担上部结构荷载。 (3)桩基质量不均匀，防止独立承台出现不均匀沉降，或为提高抗震能力，可采用把独立的桩基承台连成整块，提高基础整体性，或设抗震地梁。灌注初期的断桩在开盘后,仅仅灌注了数米就因故中止,

20、而且确实不能在短时间内恢复灌注,则应立即拔出导管,用气举法吸渣将孔内尚未凝结的混凝土清除干净,不宜采用二次剪球的方法,因为这样处理易造成夹泥的缺陷。如断桩时,孔内混凝土已有相当数量,气举法难以吸除而混凝土面离护筒底还有一定距离。这种情况下可考虑割除部分钢筋笼,趁混凝土强度低时用冲击钻将混凝土连同钢筋全部冲碎清除。钢筋碎断后可用电磁铁吸除。内套钢护筒,清水接桩在灌注中止时, 混凝土面离孔口不足20米, 可采用一个比钢筋笼直径稍小的牙轮钻,从混凝土面钻入1 米以清除表层混凝土,然后制作一条比现有护筒稍小而比钢筋笼直径稍大,尽量接近设计桩径的钢护筒,从外护筒与钢筋笼之间放入孔内, 可直至混凝土面。旋

21、喷帷幕法 要在桩身周围连续钻孔后旋喷灌浆,浆与砂土固结后形成一帷幕,然后用小钻头扫除桩经内1 米后混凝土表层,将泥浆置换为清水,由潜水员下去将余渣清除干净,最后在清水中第二次灌注水下混凝土。如果钻孔间距2060 米不等, 依具体地质情况而定。为稳妥期间,要防止液窜入孔内,还应向孔内回填土才能保证质量。冻结法要用人工制冷技术,在桩外周钻孔,放置冷混凝土,将混凝土以上护筒以下的孔壁土体中的水冻结,形成强度约为510MPa 的冻土帷幕,达到人工处理断面并在干处浇注混凝土的目的。在冷冻孔内宜采取降低水化热措施,并搀加防冻早强剂,从而以免混凝土遭冻害及产生温度裂纹。3.2现断桩的处治措施 、偏斜孔钻机安

22、装时，支撑不好、桩孔地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致偏孔。偏斜孔根据成因不同处理措施如下： 因钻机倾斜造成的应先移开钻机，检查钻孔壁情况，如钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，而后，重新安装钻机恢复施工；钻孔壁随时有坍塌可能的，应将钻孔回填至原地面，待地层静止稳定后重新开始钻孔。 地质构造不均匀引起的，先分析清楚岩层走向，尔后采用适当的回填料（一般为片石加粘土、纯碱、锯末等组成的混合物）将钻孔回填至计算确定的高程处，静止一段时间后恢复施工。孔中心偏差小于20cm的，静止12h后可以继续钻孔。孔中心偏差大于20cm的，应根据情况静止2h以

23、上，待地层沉积稳定后恢复钻孔施工。穿过倾斜岩层过程中应采用自重较大的复核式牙轮钻、冲击钻慢速钻孔。 3.2.2 、卡钻 钻孔经过岩层分界面时相邻岩层强度差别较大、操作中未及时根据地质情况调整钻头的行程等原因引起“卡钻”现象。针对发生“卡钻”的原因采取相应的方法处理： 由于“探头石”引起的卡钻可适当往下放钻头，然后，强力快速往上提，使“探头石”受瞬间冲击缩回，从而顺利提起钻头。元磨高速K12+381谭家湾大桥3-1号桩施工中发生此类卡钻现象，采用此方法处理顺利提起钻头。 因钻头穿过岩层突变处导致的卡钻，优先采用水下爆破的方法处理。在岩层中此方法容易奏效，砂土地层中不宜采用此方法。 由于机械故障导

24、致钻头在浓泥浆中滞留时间过长造成钻头无法提升的现象，应采取插入高压水管置换泥浆的方法进行处理。3.2.3、 缩孔 缩孔在饱和性粘土、淤泥质黏土，特别是流塑性状态土层中特有的现象，起原因是此类地层含水量高、塑性大，钻头经过后钻孔壁回缩，导致钻孔的直径小于设计的桩直径。一般采用块、卵石回填，然后用重量较大的冲击钻冲击，挤紧钻孔孔壁的办法处理；或者采用在导正器外侧焊接一定数量的合金叶片进行旋转清理。3.2.4、 掉钻 由于机械故障、钢丝绳断裂、孔壁坍塌等因素造成钻头落入孔底的现象通常称“掉钻”。发生掉钻后应及时采取恰当的方法进行打捞。 如孔壁稳定，则直接用钻机起吊“打捞器”入孔进行打捞。 如孔壁出现

25、局部坍塌将钻头埋没且大部分钻孔壁处于稳定时，应先加大孔内泥浆的浓度，将旋转钻头放入安全的深度范围搅动泥浆以加强钻孔壁，而后，采用“气举法”清除钻头上的沉积土和淤泥，确认钻头已露出后再实施钻头的打捞工作。钻孔壁随时有继续坍塌的可能，先在孔内安装长钢护筒、搅拌桩维护、帷幕法等方法加固钻孔壁，然后打捞钻头。3.2.5水下混凝土灌注中出现问题的对策(1) 封底失败 由于首批混凝土数量过小、孔底沉渣厚度大等原因导致首批混凝土灌注入孔后，未实现水下混凝土封底的现象称为封底失败。封底失败后，应立即暂停灌注，及时对孔内已灌注的混凝土进行清理。 地层稳定性较好的，应采取导管内安装高压风管进行二次清孔的方法将已灌

26、注的混凝土清理干净，重新请示监理检查，符合规范要求后可以重新开始水下混凝土灌注。 地层稳定性差或高压清孔的方法不能奏效则应及时拆除导管、拔除钢筋笼，将钻机安装到位，将未灌注的混凝土部分钻孔回填，待地层沉积稳定后用冲击钻清除已灌注的混凝土，达到孔底设计标高后，请示监理检查合格后进行水下混凝土灌注。 (2)卡管因混凝土和易性差、混凝土中含有大块骨料或受潮凝固的水泥块、灌注混凝土冲击力不足等原因导致水下混凝土灌注过程中无法继续进行的现象统称为“卡管”。 由于混凝土质量造成的导管堵塞，可以少量（根据堵管前测量及计算的导管埋深结果，保证导管最小安全埋深确定）提升导管而后快速下落的方法或加大一次性灌注混凝

27、土数量而后快速提升再迅速下放，以冲击疏通导管的方法进行处理。 由于混凝土冲击力不足造成的，应及时加长上部导管的长度，而后，以一次性较大量混凝土冲击灌注达到疏通导管的目的。 采取“二次吹球法”进行处理。具体操作方法：将导管插入已灌注混凝土中0.50.8m，而后按照水下封底的方法实施二次封底。如以上几种方法处理不能奏效应立即停止，认为已断桩。 (3) 在灌注过程中认定发生断桩事故后，应立即停止继续灌注，提拔导管和钢筋笼，尽量将损失减少到最小，并采取以下方法处理： 断桩截面位置处于设计桩全长三分之一以下时，一般采取冲击钻清除已灌注部分，再实施原位恢复。元磨高速K18+610窑平大桥3-1#桩在设计桩

28、长约5米处（约全桩长四分之一）处发生断桩，采用此方法进行处理效果很好。 断桩截面位置处于设计桩全长三分之二以上且距离孔口深度不大于10m时，先进行钻孔壁加固，而后进行钻孔桩的接长比较经济。 断桩截面位置处于设计桩全长三分之一与三分之二之间的，应对各种处理方法进行对比，选择经济、可行的处理方法。墩（台）布置有条件，桩布置改变造成损失较小的，应积极与设计单位联系争取变更设计，元磨高速公路K10+298金山立交桥4-1#桩在设计桩全长约二分之一处发生断桩，经与设计单位确定后，将4-1#桩用C15片石砼回填至原地面线（报废该桩），同时，把原4棵1.2m桩基础改为3棵1.5m桩基础，节约了工期，减少了施

29、工单位的损失；桩布置无法改变但可以加桩的，最好由设计单位提供增加桩方案，实施增加基桩；不具备以上两类情况的一般应及时采取冲击钻处理后原位恢复。 桩长大于40m的桩出现断桩情况，应对处理方案详细论证后再行实施，切勿盲目操作以免带来较大损失。 (4) 钢筋笼上浮由于钢筋笼的加固不可靠或灌注过程中操作因素带来的钻孔桩钢筋笼移位现象统称为钢筋笼上浮。发现钢筋笼上浮。应立即停止灌注，采取以下措施进行处理： 对于钢筋笼上浮在1倍直径以下的可采取有效防止上浮的措施后继续灌注。悬吊钢筋焊缝脱落的，应及时补焊；悬吊钢筋弯曲的情况应增加钢管支撑。     钢筋笼上浮比较严重的必须拔出

30、钢筋笼，比照断桩处理。 灌注桩成桩后发现的质量缺陷的处理 (1) 桩长小于设计要求桩长小于设计要求的缺陷可以分为两类：第一类处理桩头后，混凝土顶面高程小于设计要求；第二类钻孔底部沉积的虚渣在清理时未清理干净导致桩全长小于设计或嵌入基岩深度小于设计。针对以上情况分别采取以下相应措施处理： 桩顶高程小于设计要求的原因是混凝土终孔时控制失误，应采取开挖接长的方法处理。接长施工前，先清理干净混凝土以上的浮渣和松散混凝土等，将顶面人工凿修平整。尔后，在护筒防护下开挖接长部分的桩孔。接长部分桩孔直径应大于设计钻孔直径40cm，深度从平整后混凝土面向下不小于接长部分桩孔的直径的1倍。开挖后，将原灌注的混凝土

31、表面清理干净，灌注混凝土至设计位置。接长部分混凝土的强度应比原设计提高一个等级，新旧混凝土的结合面必须作好混凝土的接茬处理。 因钻孔底部沉积物未清理干净造成的桩全长小于设计现象处理难度较大。一般可在争取设计单位同意的前提下，采取桩底部压浆或者高压注浆处理。 (2) 桩体混凝土不连续由于灌注过程中，发生孔壁局部坍塌饿杂物等侵入混凝土、混凝土和易性差等因素在桩体形成夹层导致钻孔桩混凝土不连续。对于此类问题，应积极与设计单位协调采取合理措施处理。 对于钻孔桩底部混凝土夹渣的情况，采取底部压浆或高压注浆的方法处理。 桩体的少量夹层或不连续，用小型冲击钻钻一系列小直径的孔进行置换清理泥浆和杂物（钻孔直径

32、6075mm，桩中心一个孔，其余34个孔分布在以桩中心为圆心，直径在450mm左右的圆周上），清理后进行高压注浆处理。此方法处理费用较高，元磨高速K15+417.6南溪河大桥5-3#桩采用此方法处理，费用达15万元。 对于夹层较严重的，在在钻孔桩中心处钻一个直径75mm孔探明缺陷范围。而后以桩中心为圆心，采用冲击钻钻直径80100mm的孔，而后人工入孔清理，清理结束后，灌注高强混凝土。此类桩的处理费用较高，会给施工单位造成很大损失。 综上所述，钻孔桩的处理方法很多，难度也较大，无论采用什么先进的方法处理都将对工程的进度、质量及施工企业的信誉带来不可忽视的影响。因此，我认为在钻孔桩施工中必须加强

33、施工人员的质量意识，责任到人，层层把关，作到每个工序严格按照规范操作，水下混凝土灌注统一指挥、紧张有序，对可能出现的问题制定切实有效的防范措施，尽最大努力杜绝事故发生。压浆补强法断桩位置较深，断桩处承受的弯矩不大，且断桩处以上已灌注混凝土时，可用压浆补强的方法处理。其做法是：a 先用小型钻机沿桩身钻一探孔，探明断桩位置，另在探孔不远处，再沿桩身钻一孔，一个用作进浆孔，另一个用作出浆孔。孔深要求达到补强位置以下最少1m；b用高压水泵向一个孔压入清水，压水不宜小于0.5-0.7mPa,将夹泥和松散的混凝土碎渣以另一个孔中冲出来，直到排出清水为止；c用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀泥

34、（宜用425号水泥），进浆管应插入钻孔1m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆由进浆管口冒出，等孔内原有清水由出浆口冒出时，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实；d 最后用水灰比0.4水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7-0.8mPa,稳定闷浆20-25分钟，压浆工作即可结束。待水泥浆硬化，应再作一次钻孔取芯，检查补强效果，如断桩、夹泥情况排除，认为合格后，可交付使用。断桩位置不是很深但也有一定深度，该处承受较大的弯距，且断处以上已灌注混凝土时，为了加强其处理后的抗弯性能，则按照上述方法沿桩身钻的孔要大些，穿过断处要深些。用高压水冲洗后，在此孔中插入钢轨或钢筋簌，然后按上述办法压浆填满。

35、当由于混凝土离析原因产生的断桩时：进行如下处理，如果离析断距桩顶小于10米且桩径大于100公分时，可采用人工对桩心混凝土进行凿处。清除离析混凝土后，在按立柱混凝土施工工艺进行桩心混凝土浇注。如果离析段距桩顶大于10米或桩径小于100公分时，可采用钻芯机将桩心混凝土逐渐取出，再重新灌注或用岩石钻钻掉、回填，重新钻孔灌注。 e集料严格控制,粗集料最大粒径应不大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4,同时不应大于40mm,选料宜优选卵石,如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。细集料宜采用级配良好的中砂,含砂率宜采用0.40.5,水灰比宜采用0.50.6。砂子使用前必须过筛,确保砂子的纯净

36、,颗粒均匀。对配置的混凝土,根据桩径大小,推算所需浇注时间,在配合比中加入缓凝剂调节混凝土的凝结时间,一般桩径要求初凝时间35h,大桩径初凝时间要达到8h以上。混凝土拌和物有良好的和易性,在运输和灌注过程中应无离析、泌水现象。灌注口应保持足够的流动性,其坍落度宜为1822cm。混凝土运输当运距较远时,宜采用搅拌运输车运输,如果运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时,就进行第二次搅拌。搅拌不得任意加水,确有必要时,可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。f钻孔方面。(1)埋置护筒宜高出地面0.3m或水面1.02.0m,埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定,一般情况埋置深度宜

37、为24m;(2)泥浆的调制,一般由水、粘土、膨润土和添加剂按适当配合比配制而成,根据地质情况、孔位、钻孔性能、泥浆材料等,情况不同,调制相对密度1.021.45,易坍地层相对密度取上限,一般地层取中下限。对大直径桩直径大于2.5m,宜使用PHP泥浆(丙烯酰胺泥浆)其特点为不分散,低固相,高粘度。总之根据钻孔地质情况不同配制对应的泥浆使孔内护壁完好,预防塌坍。g混凝土灌注。(1) 砼搅拌方法和时间。为使砼具有良好的保水性和流动性,按配合比将石子、砂、水泥倒入料斗后,先开动搅拌机并加入30%水,然后与拌合料一起均匀加入60%水,最后加入10%的水,从加入水泥到出料时间控制在6090s内。冬季施工时

38、,投料顺序为骨料、水搅拌,再加水泥二次拌和,时间较常温时延长50%,水加热温度不超过60,混凝土拌和物的出机温度控制在10以上,入模温度不低于5。 (2) 灌注前对成孔再次清孔,使泥浆指标相对密度为1.031.10,沉渣符合设计要求;(3) 灌注过程安排专人负责检测、记录灌注深度,混凝土实际用量,以确定提拨导管和掌握孔内情况,记好组装每节导管的长度,将导管埋置深度控制在26m的最佳范围;(4) 对封底用的漏斗容量要大于首批混凝土所需方量,对封底用砼量,最好等两车砼到桩位时才灌注,达到连续灌注的目的;(5) 混凝土运到灌注地点时检查其均匀性的坍落度,坍落度在1822cm符合要求,如果超出范围应进

39、行第二次拌和,第二次拌和仍不符合要求时,不能使用;(6) 在漏斗口放置一个6cm×6cm网格的铁蓖子,过滤混凝土,尤其在冬季施工时,对冻块、水泥结块有良好的过滤作用,预防堵管。 h要选用初凝时间不早于2.5h 的水泥,对于桩较长,桩径大,灌注时间较长者,可在首批混凝土中掺入缓凝剂; i严格把好材料关,严格控制粗骨料最大粒径不大于导管内径的1/6 1/8 和钢筋最小净距的1/4,细骨料的级配选择良好的中砂,同时注意剔除细骨料中的大卵石; j最大限度地降低实际生产与试验之间的偏差,施工过程中要及时做好材料含水量的检测,应该做到每车集料都要过秤,采取重量比控制,保证用水量和含砂率不至产生较大偏差,保证混凝土的和易性和流动性,其坍落度控制在18cm-20cm 之间; k要严格按规范要求进行清孔。由于孔内