工业管道工程施工及验收规范

1、道工程施工验收规范金属管道篇第一章总则第1.0.1条本规范适用于冶金、石油、化工、机械、电力、轻工、纺织等行业的碳素钢、合金钢、不锈钢、铸铁、有色金属工业管道的施工及验收。其设计压力为3毫米汞柱（绝压）1000公斤力/cnf（表压，下同），设计温度为200850o第1.0.2条本规范不适用于：一、设备本体所属管道；二、仪表管道；三、非金属管道；四、核动力管道；五、矿井专用管道；六、干线管道注。第1.0.3条工业管道施工可按设计压力为主要参数分级进行，见表1.0.3o表1.0.3管道分级注：工作压力）90公斤/,且工作温度）500C的蒸气管道可升级为高压管道。注：将煤气由开采或生产区域送至城市居

2、民及工业企业的煤气管道；将石油由主泵站送至炼油厂及转运基地的石油管道；将石油产品由工厂的主泵房站送至储运基地、码头与栈桥的管道；穿越海底或跨越江河的输油、输气（汽）管道。第1.0.4条工业管道施工应按基本建设程序进行，具备下列条件方可开工:一、设计及其他技术文件齐全，施工图纸业经会审；二、施工方案业经批准，技术交底和必要的技术培训已经完成；三、材料、劳动力、机具基本齐全；施工环境符合要求；施工用水、电、气等可以满足需要，并能保证连续施工。第1.0.5条工业管道施工应按设计进行，修改设计或材料代用应经设计部门审批。第1.0.6条管道安装应与土建及其他专业的施工密切配合。对有关的建筑结构、支架、预

3、埋件、预留孔、沟槽、垫层及土方等质量，应按设计和相应的施工规范进行检查验收。第1.0.7条管子、管道附件及阀门等在施工过程中应妥善保管和维护，不得混淆或损坏。不锈钢、有色金属应避免与碳素钢接触。第1.0.8条管道内部防腐、衬里等，应按专门的规范执行。第1.0.9条工业管道施工的安全技术、劳动保护应按现行有关规定执行。第二章管子、管道附件及阀门的检验第一节一般规定第2.1.1条管子、管道附件（以下简称管件）、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书，否则应补所缺项目的检验，其指标应符合现行国家或部颁技术标准。第2.1.2条管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对其规格、材质、型号。第2.1.3条

4、管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，要求其表面：一、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；二、不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；三、螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准；四、合金钢应有材质标记。第2.1.4条合金钢管及管件在使用前均应用光谱分析或其他方法进行复查，并作标记。承插口环覆0E1款插口深度CH)管子平直度，亳米烟米晚Q30D±E/3±0.05HiMD3月或口4502ng>m±CE/3+1)加>4501.5|第2.1.5条除奥氏体不锈钢外，工作环境温度低于一20第2.3.6条法兰与管子或管件的中心线应垂直，两端法兰应平行。法兰面

5、应有凸台和密封沟。第2.3.7条铸铁管或管件，如无制造厂的水压试验资料时，使用前应每批抽10%作水压试验，试验压力应按部颁标准连续铸铁直管及管件(YB42764);铸铁直管及管件(YB42864)规定进行。如有不合格，则应逐根检查。第四节有色金属管检验第2.4.1条管子内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、分层、粗糙拉道、夹渣、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。第2.4.2条管子端部应平整无毛刺。管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压入物、碰伤等缺陷。第2.4.3条铜管的椭圆度和壁厚不均度，不应超过外径和壁厚的允许偏差。第2.4.4条挤压厚壁铝管的椭圆度，不

6、应超过外径的允许偏差，壁厚不均度不应超过实际平均厚度的10%。第2.4.5条有色金属管的其他技术要求应符合下列标准：第2.4.6条胀口或翻边连接的管子，施工前应每批抽1%且不小于两根进行胀口或翻边试验。如有裂纹需进行退火处理，重做试验。如仍有裂纹，则该批管子需逐根退火、试验，不合格者不得使用。第五节阀门检验第2.5.1条低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查105(至少一个)，进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%,如仍有不合格则需逐个检查。第2.5.2条高、中压和有毒、剧毒注及甲、乙类火灾危险物质注的阀门均应逐个进行强度和严密性试验120C的石油第2.5.3条阀

7、门的强度和严密性试验应用洁净水进行。当工作介质为轻质石油产品或温度大于蒸储产品的阀门，应用煤油进行试验。第2.5.4条阀门的强度试验应按下列规定进行:、公称压力小于或等于320公斤力/cnf的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍;、公称压力大于320公斤力/的阀门其试验压力按表2.5.4执行；表2.5.4阀门强度试验成功第三章管道加工第一节管子切割第3.1.1条镀锌钢管和公称直径小于或等于50毫米的中、低压碳素钢管，一般应用机械法切割。第3.1.2条高压钢管或合金钢管宜用机械方法切割，如用氧乙焕焰切割，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于0.5毫米。第3.1.3条不锈钢或有色金属管应用

8、机械或等离子方法切割，不锈钢管用砂轮切割或修磨时，应有专用砂轮片。第3.1.4条铸铁管可用钢锯、钢铲或月牙挤刀切割，也可用爆炸切断法切割。第3.1.5条管子切口质量应符合下列要求：一、切口表面平整，不得有裂纹、重皮。毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除;二、切口平面倾斜偏差为管子直径的1%,但不得超过3毫米。第3.1.6条高压钢管或合金钢管切断后应及时标上原有标记。第二节弯管制作第3.2.1条弯管的最小弯曲半径应符合表3.2.1的规定。第3.2.2条不锈钢管宜冷弯，铝镒合金管不得冷弯，其他材质的管子可冷弯或热弯。第3.2.3条管子加热时，升温应缓慢、均匀，保证管子热透，并防止过烧和

9、渗碳。铜、铝管热弯时，应用木柴、木炭或电炉加热，不宜使用氧乙快焰或焦炭。铅管宜采用氢氧焰或蒸汽加热。表3.2.1弯管最小弯曲半径注：Dg为公称直径，Dw为外径。第3.2.4条不锈钢或有色金属管装卸砂时，不得用铁锤敲打，铅管热弯时不得装砂。第3.2.5条常用管子热弯温度及热处理条件一般应按表3.2.5的规定进行。第3.2.6条高、中合金钢管热弯时不得浇水，低合金钢管一般不宜浇水，热弯后应在5C以上静止空气中缓慢冷却。中频弯管应按专门规定进行。第3.2.7条碳素钢、合金钢管在冷弯后应按规定进行热处理。有应力腐蚀（如介质为苛性碱等）的弯管，不论壁厚大小均应做消除应力的热处理，常用钢管冷弯后的热处理条

10、件可参照表3.2.7o第3.2.8条合金钢弯管热处理后需检查硬度，其值应符合附表1.1的要求表3.2.5常用管子热弯温度及热处理条件表3.2.7常用钢管冷弯后热处理条件钢号第蕊章期冤毫未蛛温度j弋睬运尤间（牙上绿阱更巨髓度人由1>35诧3炽隹W。V后空25至结笠意血。:.；任苣0门"DO3(150炉冲至300寸后空令3030(0通即科剂720-7E05懈至30。P后空Q刃卜眄20&3.双也壬意ichM闺恨磔il2l翅i妊意第3.2.9条弯制有缝管时，其纵焊缝应置于图3.2.9的阴影区域内图3.7.2焊制弯头50毫米公称直径大于400毫米的弯头可增加中节数量，但其内侧的最

11、小宽度不得小于第3.7.3条焊制弯头主要尺寸偏差应符合下列规定:、周长偏差：Dg>1000毫米时不超过±6毫米Dg1000毫米时不超过±4毫米；二、端面与中心线的垂直偏差:（见图3.7.3）其值不应大于管子外径的1%,且不大于3毫米图3.7.3焊制弯头端面垂直偏差第3.7.4条压制、热推弯头加工主要尺寸的偏差应符合表3.7.4的要求表3.7.4压制、热推弯头及异径管加工主要尺寸偏差单位：毫米第3.7.5条焊制异径管的椭圆度不应大于各端外径的1%,且不大于5毫米。压制异径管加工主要尺寸偏差应符合表3.7.4的要求第3.7.6条同心异径管两端中心线应重合，其偏心值（,符号

12、见图3.7.6）不应大于大端外径的15,且不应大于5毫米图3.7.6异径管偏差第3.7.7条焊制或拔制三通的支管垂直偏差不应大于其高度的1%,且不大于3毫米。第3.7.8条公称直径大于或等于400毫米的焊制管件应在其内侧的焊缝根部进行封底焊。第八节补偿器加工第3.8.1条“n”形、“Q”形补偿器的椭圆率、壁厚减薄率、波浪度和角度偏差等，应符合本章第二节的有关要求。第3.8.2条“n”形补偿器悬臂长度偏差不应大于±10毫米。平面歪扭偏差不应大于3毫米/米，且不得大于10毫米。第3.8.3条波形补偿器管口的周长允许偏差：公称直径大于1000毫米为±6毫米，小于或等于1000毫米

13、为±4毫米。波顶直径偏差为±5毫米。第3.8.4条波形补偿器在焊接内部套管前，焊缝应做煤油渗透试验。第3.8.5条填料式补偿器的加工，如设计无规定，应符合下列要求：一、与填料接触的插管部份须经加工；二、插管与套管的装配间隙一般大于20毫米；三、组装后不应妨碍自由伸缩；四、插管上应有伸缩距离的标志。第3.8.6条球形补偿器的加工应符合设计规定，组装后须在工作温度、压力下进行试验，应转动灵活，密封良好。第九节防腐蚀衬里管道预制第3.9.1条衬里管道宜采用无缝钢管或铸铁管预制。铸铁管及其管件的内壁应平整光滑，无砂眼、缩孔等缺陷。第3.9.2条玻璃、搪瓷衬里的管道必须采用无缝钢管。

14、扩口处不应有皱、裂纹。法兰应按衬里要求加工。异径管长度应尽量短，大端直径不应超过小端直径的三倍。第3.9.3条衬里管道宜用成型管件，并用焊接法兰或活套法兰连接。第3.9.4条采用平焊法兰时，法兰内口焊缝应修磨成半径大于或等于5毫米的圆弧。采用对焊法兰时，焊缝内表面应修整，不得有凸凹不平，气孔、夹渣、焊瘤等缺陷。第3.9.5条衬里弯头、弯管，只允许一个平面弯、弯曲角度不应大于90°,弯曲半径不小于外径的四倍。第3.9.6条衬里管道内侧的焊缝不应有气孔、夹渣、焊瘤，并应修磨平滑，不得有凹陷。凸起高度不应超过2.5毫米。转角处圆弧半径应大于或等于5毫米。第3.9.7条衬里管段及管件的预制长

15、度，应考虑法兰间衬里层和垫片的厚度，并满足衬里施工的要求。第3.9.8条管段及管件的机械加工、焊接、热处理等应在衬里前进行完毕，并经预装、编号、试压及检验合格。第十节管道支、吊架制作第3.10.1条管道支、吊架的型式、材质、加工尺寸、精度及焊接等应符合设计要求。第3.10.2条支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。第3.10.3条管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。焊接变形应予矫正。第3.10.4条制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，妥善保管。合金钢支、吊架应有材质标记。第十一节管道预制第3.11.1条管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的

16、管段，应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。第3.11.2条中、低压预制管段的组合尺寸偏差（见图3.11.2）不得超过下列要求：图4.2.41轧制焊件坡口型式二、外壁错边量：当薄件厚度小于或等于10毫米、厚度差大于3毫米；薄件厚度大于10毫米、厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5毫米时，应按图4.2.41及图4.2.42所规定的型式进行修整；铝及铝合金、铜及铜合金当厚度差大于3毫米时，也应符合此要求。图4.2.42锻铸焊件坡口型式第4.2.5条管子、管件组对时，应检查坡口的质量，坡口表面上不得有裂纹、夹层等缺陷。第4.2.6条管子、管件组对时，应按表4.2.6的规定，对坡口及其内外侧进行清理

17、。清理合格后应及时施焊。表4.2.6坡口及其内外侧的清理要求注：当焊接环境温度低于0C时，表中未规定须作预热要求的金属（除有色金属外）均应作适当的预热，使被焊母材有手温感；表中规定须作预热要求的金属（除有色金属外）则应将预热温度作适当的提高。黄铜焊接时，其预热温度：壁厚为515毫米时为400500C;壁厚大于15毫米时为550C。有应力腐蚀的碳素钢、合金钢焊缝，不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。黄铜焊接后，焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处理为400450C;软化退火处理为550600。第4.3.3条异种金属焊接时，预热温度应按可焊性较差一侧的钢材确定。第4.3.4条预热时，应

18、使焊口两侧及内外壁的温度均匀，防止局部过热，加热区附近应予保温，以减少热损失第4.3.5条焊前预热的加热范围，以焊口中心为基准，每侧不小于壁厚的三倍；有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道，每侧应不小于100毫米；铝及铝合金的焊前预热应适当加宽；紫铜的鸨极瀛弧焊，当其壁厚大于3毫米时,预热宽度每侧为50150毫米；黄铜的氧乙焕焊，预热宽度每侧为150毫米。第4.3.6条焊后热处理温度应按表4.3.2的规定进行。管道焊接接头的焊后热处理，一般应在焊接后及时进行。易产生焊接延迟裂纹的焊接接头，如果不能及时进行热处理时，应在焊接后冷却至300350C时（或用加热的方法），予以保温缓冷。若用加热方法时，其加

19、热范围与热处理条件相同。第4.3.7条焊后热处理的加热范围，以焊口中心为基准，每侧应不小于焊缝宽度的三倍。第4.3.8条焊后热处理的加热速率、恒温时间及降温速率应符合下列规定：（S壁厚，毫米）加热速率：升温至300C后，加热速率不应超过C/时，且不大于220C/时。恒温时间：碳素钢每毫米壁厚为22.5分钟；合金钢每毫米壁厚为3分钟，且不少于30分钟。冷却速率：恒温后的降温速率不应超过C/时，且不大于275c/时；300C以下自然冷却。第4.3.9条异种金属焊接接头的焊后热处理要求，一般应按合金成分较低侧的钢材确定。第四节焊接检验第4.4.1条按管道材质、温度、压力为参数的管道分类见表4.4.1

20、o第4.4.2条管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查后应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。各级焊缝表面质量标准见表4.4.2o焊缝宽度以每边超过坡口边缘2毫米为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5毫米。表4.4.1管道分类注：1.剧毒介质的管道按I类管道;2.有毒介质、甲、乙类火灾危险物质的管道均应升一类。第4.4.3条各级焊缝内部质量标准，应符合现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范(GBJ23682)的规定。第4.4.4条规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所

21、焊的焊缝按比例进行抽查，在每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口。若发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝，按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。第4.4.5条凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须进行返修，返修后仍按原规定方法进行探伤。第4.4.6条管道各级焊缝的射线探伤数量，当设计无规定时，应按表4.4.6的规定执行。表4.4.6管道焊缝射线探伤数量第4.4.7条U、W级焊缝射线和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时使用。超声波探伤数量与射线探伤数量相同。当选用超声波探伤时，应经施工技术总负责人批准，并应对超探部位作射线探伤复验，复验长度

22、为规定探伤数量的20%,且不少于300毫米或一个焊口。但管接头壁厚大于21毫米且无法进行单壁透照时，可不进行复验。I级焊缝应以发现裂缝为目的进行100%的超声波探伤。IV级焊缝的超声波探伤可参照IV级焊缝射线探伤办法处理。第4.4.8条同一焊缝允许返修次数：碳素钢不超过三次，合金钢、不锈钢及有色金属不超过两次。第4.4.9条焊缝经热处理后，应按图4.4.9所示，进行硬度的测定，每个焊口不少于一处，每处三点(1焊缝；2一热影响区；3母材)。二、热紧或冷紧，应在保持工作温度24小时后进行；三、紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于60公斤力/时，热紧最大内压为3公斤力/;设

23、计压力大于60公斤力/cnf时，热紧最大内压为5公斤力/。冷紧一般应卸压；四、紧固要适度，并有安全技术措施，保证操作人员安全。第条管子对口时应检查平直度，在距接口中心200毫米处测量，允许偏差1毫米！B米，但全长允许偏差最大不超过10毫米100毫米；二、焊缝距弯管（不包括压制或热推弯管）起弯点不得小于100毫米，且不小于管外径；三、卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部；四、环焊缝距支、吊架净距不小于50毫米，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的五倍，且不小于100毫米；五、在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格；六、有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不小于100毫米。加固环距管子的环向焊缝不应小于50毫米200C50毫米第三节高压管道安装第5.3.1第5.4.4条管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视设备位移。转速大于6000转/分时其位移值应小于0.02毫米；转速小于或等于6000转/分时，其位移值应小于0.05毫米。需预拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移。第5.4.5条管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。第5.4.6条管道经试压吹扫合