线圈高骨架注射模说明书

1、前 言目前，我国模具工业与发达国家相比还相当落后。主要原因是我国在模具基础理论及成形工艺，模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与发达国家相比差距还很大。随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种，少批量，复杂，大型精密，更新换代速度快特点。模具的发展正向高效，精密，长寿命，大型化发展。模具设计与制造技术由手工设备依靠人工经验和常规机械加工。技术向以计算机辅助设计（CAD）数控切削加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CADCAM）技术转变。模具生产的制件，所表现出来的高精度，高复杂程度，高一致性，高生产率和低消耗是其他加工制造方面所不能比拟的。但是只有当制件生产批量大的情况下，模具成形

2、加工的优点才能充分起先出来。从而好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛的应用，在现代化工业生产中占有十分重要的地位是国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。塑料工业是世界上增长最快的工业之一。随着塑料的数量增多，新的工程塑料不断增加。塑料成型设备、成型工艺技术和 模具技术水平的发展，为塑料的应用开拓了更为广泛的领域。目前，塑料 以深入到国民经济的各个部门中，特别是在办公机器、照相机、汽车、仪器仪表、机械制造、航空、交通、通信、轻工、建材业产品、日用品以及家用电器行业中的 零件塑料化的趋势不断加强，并且陆续出现全塑产品。如今，我国塑料工业已形成了相当规模的完整体系。它宝库塑料的生产，成型加工，塑

3、料机械设备，模具加工以及科研，人才培养等。塑料工业在国民经济的各个部门中发挥着愈来愈大的作用。在此特向指导我完成此次实习设计的各位老师、同学表示衷心的谢意。并恳请各位老师指出我在设计、绘制、编写过程中的不足和错误。第一部分 原 始 资 料 的 分 析 一：明确塑件的设计要求及成型工艺性分析(图1) 塑件 产品名称：线圈高骨架注射模 产品材料：ABS 产品数量：大批量 塑件尺寸：如上图所示 塑件要求：塑件外侧表面光滑不允许有熔接痕1. 塑件材料分析 ABS塑料（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等各种单体后成为的改性共聚物，也可成改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使

4、用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。ABS塑料为无定性塑料，一般不透明。ABS无毒、无味，成形塑件 表面有交好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗击强度高。ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。ABS的缺点耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线的作用下易变硬变脆。2. 塑件材料的成型性能使用ABS注射成型塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成型压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少浇注系统对流料的阻力。ABS易吸水，成形加

5、工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。3. 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 （1）.结构分析从零件图上分析，该零件总体形状比较简单，结构对称。塑件内壁光滑而外侧是由凹槽和凸台构成的，塑件的中心是一个正方形孔，边长为17mm本塑件的厚度为3mm，在宽度方向上有宽57mm，深10mm的凹槽。为了确保塑件的顺利推出，减小模具制造难度，因此模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，则该塑件属于中等较复杂程度。因此该模具设计时必须设置垂直分型机构。（2）.尺寸精度由于该塑件壁厚均匀，从而减免了因为壁厚不均造成固化或冷却速度不同而引起收缩不均匀以及制品内部产生内应力，导致制品产

6、生翘曲、缩孔甚至开裂等缺陷。根据上述分析查文献1表1-12常用材料模塑件公差等级和选用GB/T144861993ABS塑料的公差尺寸为MT5级。4.估算塑件的体积与重量。1）塑件体积计算 V1=20×20×57-17×17×57=6327 mm³ V2=2×（40×40×1.5-17×17×1.5） =3933 mm³V=V1+V2 =6327+3933=10260 mm³2）重量计算查文献5表6-1热塑性塑料的主要特性和用途选取ABS密度为1.011.04g/cm³

7、;，现取密度值为1.02g/cm³，即：塑件的重量W=VW=10260×1.02×（-1000）10.47（g）5.塑件注射成型工艺参数的确定查文献1表2-7注射机按塑料在料筒的塑化方式分类选择螺杆式注射机。查ABS塑料的成型工艺参数：密度 ：1.01 g/cm³1.04g/cm³收缩率 ：0.3%0.8% 预热温度 ：8085预热时间 ：2h3h料筒温度 ： 后段 ：140160中段 ：170190前段 ：170190喷嘴温度 ：160170模具温度 ：5070注射压力 ：70MPa90MPa成形时间 ：40s70s保压时间 ：15s30s注

8、射时间 ：15s30s冷却时间 ：15s30s第二部分 成 型 设 备 的 选 用1. 设备的选择查文献5表6-24常用国产注射机的规格和性能，初步选用注射机为XS-ZY-125。2. 所选设备简介设备XS-ZY-125表示注射机的注射量为125cm³的预塑型卧式螺杆式注射机。其型号及相关技术参数为：额定注射量：125 cm³注射压力：120MP锁模力：900KN最大成型面积：320cm³模具厚度：200mm300mm最大开合模行程：300mm喷嘴圆弧半径：12mm喷嘴孔直径：4mm拉杆间距：260mm×290mm第三部分：注射模设计注射模结构设计主要包

9、括：成形部分、浇注系统、导向部分、推出机构、调温系统、排气系统、支承零部件、侧向分型与抽芯机构。注射模具结构设计步骤为1. 分型面选择、2. 模具型腔数目的确定及布置、3. 浇注系统得确定、4. 模具工作（成形）零部件结构、5.侧抽芯机构的设计、.6. 模具结构形式的设计、7. 模具导向机构的设计、8.加热冷却系统的设计。1. 分型面的选择、确定 分型面的选择原则分型面是模具动模和定模的结合处，在塑件最大外形处，是为了塑件和凝料取出而设计的。应根据分型面的选择原则和塑件的成型要求来选择分型面，分型面的设计原则：分型面应选择在塑件外形的最大处；：分型面的选取应有利于塑件的留模方式，便于塑件的顺利

10、脱模；：保证塑件的精度要求；：满足塑件外观要求；：便于模具制造；：减少成形面积；：增强排气效果。 塑件的成型要求因为模具的基本结构及塑件本身的特殊则其分型面必须同时具有一个水平分型面和一个垂直分型面。此塑件的分型面选择方案如下图所示： （图2） 分型面的选择在分型面的选择以模具结果简单、分型容易且不破坏已成形的塑为前提的情况下，选择如图所示的分型面，开模时，模具先从-面分型，塑件与型芯脱离，确保塑件能够留在凹模滑块内。当模具再从-面分型时，凹模滑块脱离塑件。既可降低模具的复杂程度减少模具的加工难度，又便于成型后取件。2. 模具型腔数目的确定及布置。确定型腔的数目塑件形状比较简单，质量较小，生产

11、批量大。查文献1表3-4型腔数目的确定方法，依据塑件精度，体积和重量确定该塑件在注射时采用一模两腔的模具结构。型腔的分布如下图所示的型腔排列方式：（图3）型腔的布置3.浇注系统设计浇注系统是指模具中由注射机到型腔之间的进料通道。普通浇注系统由主流道，分流道，浇口和冷料穴组成。设计原则：<1>适用塑料的成型工艺特性。<2>利于型腔内气体的排出。<3>尽量减少塑料熔体的热量及压力损失。<4>避免熔融塑料直冲细小型芯或嵌件。<5>便于修整和不用像塑件的外观质量。<6>防止塑件翘曲变形。<7>便于减少塑料耗量和减少模具

12、尺寸。<8>流动距离比的校核。主流道设计。主流道是指浇注系统中从注射机到喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道。根据设计手册查得XSZY125型注射机喷嘴有关尺寸： 喷嘴前端孔径：d=4mm，球面半径r=12mm根据模具主流道与喷嘴关系 R=r +（12）mmD=d+(0.51)mm 取主流道球面半径R=13mm取主流道小端直径D=4.5mm主流道如下图所示：（图4） 浇注系统经分析可确定出该塑件注射模为中型模具，所以模具的定位圈 与浇口套分开设计，浇口套穿过定模座板与定模板以台阶方式固定。浇口套与模板间的配合采用H7/m6的过渡配合，浇口套与定位圈采用H9/f9的配

13、合。定位圈在模具安装调试时应插入注射机定模板的定位孔内，用于模具与注射机的安装定位。分流道设计分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。因此应依据分流道的形状及尺寸，长度等因素来确定分流道。为了分流道的方便加工，则选用截面形状为半圆形分流道。查文献6表5-9常用塑料分流道直径可知ABS是分流道R=( 4.89.5mm ) 取R= 5.2mm。浇口设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。根据塑件的成型要求和型腔的排列方式，选用侧浇口。侧浇口截面小，减少了浇注系统塑料的消耗量。同时去除浇口容易，不留明显痕迹存在

14、。侧向进料的侧浇口，对于中小型塑件，一般深度t=0.52.0mm（或取塑件壁厚的1/32/3），宽度b=1.55mm。冷料穴的设计和拉料杆的设计冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。由于该模具使用卧式注射机，且塑件尺寸中等，侧向进料在塑料溶体充满型腔时会在塑件上产生较大的熔接痕，所以必须设计冷料穴。为了方便塑件和凝料的顺利推出，所以必须设计拉料杆。主流道末端的冷料穴还有在该处设置主流道拉料杆的功能。在模具分型时，注射凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料一起推出模外。4. 成形零部件的设计 型腔设计型腔按结构不同可分为整体式型腔结构

15、和组合式型腔结构。整体式型腔整体式型腔结构是整块金属加工而制成的，其特点是牢固，不易变形，不会使塑件产生拼接线痕迹。但是由于整体式型腔加工困难，热处理不方便，所以常用于结构简单的中小型模具上。组合式型腔组合式型腔结构是指由两个以上的零部件组合而成的。按组合方式不同，组合式型腔可分为整体嵌入式，局部镶嵌式，侧壁镶嵌式，和四壁拼合式等形式。根据塑件型腔结构综合分析，采用整体嵌入式型腔。它主要用于成形小型塑件，而且是多型腔的模具，各单个型腔采用机加工、冷挤压、电加工等方法加工制成，然后压入模板中。这种结构加工效率高，拆装方便，可以保证各个型腔的形状尺寸一致。型芯设计成型零件内表面的零件称型芯。由塑件

16、分析可知，塑件的深10mm的凹槽由侧向抽芯机构来完成。组合式型芯便于加工形状复杂的型芯，可以减少消耗模具钢。成形零部件工作尺寸的计算：1) 仅考虑塑件收缩率时模具成形零件工作尺寸计算。 查文献1有计算模具成形零件最基本公式为Lm=Ls（1+S） 式中 Lm模具成形零件在常温下的实际尺寸，mm； Ls塑件在常温下的实际尺寸，mm； S塑件的计算收缩率。在大多数情况下，塑件的收缩率是一个波动值，常用平均收缩率来代替塑件的收缩率，既塑件的平均收缩率为 S=（Smax+Smin）÷2×100式中 S塑件的平均收缩率； Smax塑件的最大收缩率； Smin塑件的最小收缩率；则 S=（

17、Smax +Smin）÷2×100 =（0.8% +0.3%）÷2×100=0.55故： Lm=Ls（1+S）=60（1+0.55）=60.33mm2) 成形零件尺寸的计算模具成形零部件的尺寸取决于塑件的尺寸。取ABS的平均收缩率为0.55。塑件的未注公差按照GB/T144861993其未注公差尺寸为MT5级。 一般成形零部件工作尺寸制造公差z取塑件公差值的1/31/4或取IT7IT8级作为制造公差。A 型腔径向尺寸（Lm）0+z=（1+S）Ls-x0+z 式中 Lm型腔的径向尺寸； Ls塑件的外形最大尺寸； X系数，尺寸大，精度低的塑件x=0.5；尺寸

18、小，精度高零件，x=0.75；塑件尺寸的公差； z模具的制造公差。模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差取z，z=/3；查文献1表1-11尺寸小，精度高的零件，X=0.75。a. 40+0.2640.26-0.26（Lm1）0+z=（1+S）Ls1-x0+z=（1+0.55）×40.26-0.75×0.26+0.26/3 =40.290+0.08b. 20+0.2220.22-0.22（Lm2）0+z=（1+S）Ls2-x 0+z =（1+0.55）×20.22-0.75×0.220+0.22/3 =20.170+0.07 B型腔深度尺寸 （H

19、m）0+z =（1+S）Hs-x 0+z式中 Hm是塑件型腔深度尺寸； Hs是塑件的高度尺寸； X的取值范围在1/21/3之间当尺寸大，精度要求的塑件取小值，反之取大。其余各符号的意义相同。 模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差取z，z=/3；查文献1表1-11尺寸小，精度高的零件；X=0. 5。 a. 60+1.261.2-1.2 （Hm1）0+z =（1+S）Hs1-x 0+z=（1+0.55）×61.2-0.5×1.20+1.2/3=60.940+0.40b. 57+1.258.21.2（Hm1）0+z=（1+S）Hs1-x 0+z=（1+0.55）

20、15;58.2-0.5×1.20+1.2/3 =57.920+0.40C.型芯的径向尺寸 （lm）0-z=（1+S）ls+x0-z 式中lm塑件的外行最小尺寸，其余各个符号意义同上。 模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差取z，z=/3；查文献1表3-11尺寸小，精度高的零件，X=0.75。17+0.2817+0.28（lm）0-z=（1+S）ls+x0-z =（1+0.55%）×17+0.75×0.280-0.28/3= 17.300-0.09D型芯的高度尺寸（hm）0-z=（1+S）hs+（1/21/3）0-z式中 hs塑件的内形深度的最小尺寸，其余

21、各个符号意上。模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差取z，z=/3；系数去x=0.5。601.2601.2（hm）0-z=（1+S）hs+1/2 0-z =（1+0.55）×60+0.5×1.20-1.2/3 =60.930-0.04（3）强度和刚度校核型腔在成形过程中受到塑料熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度。型腔应以满足刚度条件为准（既型腔的弹性变形不超过允许变形量max)。要防止溢料查各种常用塑料的最大不溢料间隙值表；查表315，ABS允许的间隙值为0.05。保证塑件尺寸精度查表316保证塑件尺寸精度值个尺寸精度均能满足。塑件顺利脱模如果凹模的刚度不足，

22、在熔体高压下会产生过大的弹性变形。当变形量超过塑件的收缩率时，塑件被紧紧包住而难以脱模，强制脱模易使塑件划伤或破裂，因此型腔的允许弹性变形量应小于塑件壁厚的收缩值。5.侧抽芯机构的设计侧向分型机构的类型选择在注射成形侧壁带有凸台、凹槽等塑件时，模具上成形该处的零件就必须制成可侧向移动的的零件，成为活动机构，在塑件脱模前将活动型芯抽出，否则就无法脱模。带动活动型芯做侧向移动的整个机构称侧向分型与抽芯机构。 根据动力来源的不同侧抽芯机构一般可分为机动、液压（液动）或气动以及手动等三大类型。机动侧抽芯机构这类机构虽然机构比较复杂，但分型与抽芯不用手工操作。其侧抽芯机构紧凑，动作安全可靠，加工制造方便

23、，生产率高，在生产中应用最为广泛。液压或气动侧抽芯机构液压或气动抽芯机构多用于抽拔力大，抽芯距比较长的场合。这类机构来回机构运动比较平稳，所以采用这种液压侧分芯更为方便。手动侧分型与抽芯机构这类机构操作不方便，工人劳动强度大，生产率低，但模具机构简单，加工制造成本低，因此常用于产品的试制，小批量生产或无法采用其他侧抽芯机构的场合。综合考虑，方案一比较合理。其生产率高，制造成本低。工作原理斜导柱侧抽芯机构是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯或侧向成形块，使之产生侧向运动完成抽芯或分型动作。抽芯距与抽芯力的计算抽芯距的计算：为了安全起见，侧向抽芯距离通常比塑件上的侧凹的深度大23mm。 S=S1

24、+（23）mm 式中 S抽芯距；S1为取出塑件滑块移动的最小距离；抽芯距 ： S = S1 + 3= 20 + 3 = 23mm抽芯力的计算对于侧型芯的抽芯力往往采用估算： Fc=chp（cos-sin）式中 Fc抽芯力，N； c侧型芯成形部分的截面平均周长，m； h侧型芯成形部分的高度，m； p塑件对侧型芯的收缩力，一般情况下模内冷却的塑p=（0.81.2）×100000000Pa，模外冷却的塑p=（2.43.9）×100000000Pa；塑料在热状态时对钢的摩擦系数，一般=0.150.2； 侧型芯的脱模斜度或倾斜角，（°）。Fc=chp（cos-sin） =7

25、7×57×0.8×10000000×(0.15×cos17°-sin17°)=5126352kN侧滑块的设计斜导柱的机构设计斜导柱工作端的端部可以设计成锥台形或半球形。由于半球形加工时较困难，所以绝大部分设计成圆锥形。设计锥台时必须注意斜角=+（2°3°），以免端部锥台也参与侧抽芯，导致滑块停留位置不符合设计要求。表面粗糙度值Ra0.8m，斜导柱与其固定的模板之间采用过度配合H7/m6。由于斜导柱在工作过程中主要用来驱动侧滑块做往复运动，侧滑块运动的平稳性由导滑槽与滑块之间的配合精度保证，而合模时滑块的最

26、终准确位置由楔紧块决定。因此，为了运动的灵活，滑块上斜导孔与斜导柱之间可以采用较松的间隙配合H11/b11。斜导柱倾斜角的确定斜导柱轴向与开模方向的夹角。它是决定斜导柱侧抽芯机构工作效果的重要参数。的大小对斜导柱的有效工作长度，抽芯距和受力状况等起决定性的影响。开模力的计算 Fw=Ft/cos Fk=Ft×tan 式中 Fw侧抽芯时斜导柱所受的弯曲力； Ft侧抽芯时的脱模力，其大小等于抽芯力Fc； Fk侧抽芯时的开模力。 Fw=Ft/cos =5126352/cos =36616800KN Fk=Ft×tan =5126352×0.3 =1537905KN分析上式

27、可知：由于增大，L和H减少，有利于减少模具尺寸，但Fw和Fk增大，影响斜导柱和模具的刚度和强度；反之，减少，斜导柱和模具受力减少，但要在获得相同抽芯距的情况下，斜导柱的长度就要增长，开模距就要变大，因此模具尺寸会增大。综合两方面考虑，经过实际的计算推导，取17°比较理想，一般在设计时25°，最常用为12°22°。选择其倾斜角为17°。 L=s/sin H=scot 式中 L斜导柱的工作长度；s 抽芯距；斜导柱的倾斜角； H与抽芯距s对应的开模距； L=23÷sin17° =62mm H=23×cot17°

28、 = 59.8mm斜导柱的长度计算斜导柱的工作长度与抽芯距有关。当滑块想动模一侧移动倾斜角度后斜导柱的工作长度L=scos/sin。斜导柱的总长度与抽芯距，斜导柱的直径和倾斜角以及斜导柱固定板厚度等有关。斜导柱的总长为： Lz=L1+L2+L3+L4+L5 =d2/2×tan+h/cos+d/2tan+s/sin+（510）mm式中 Lz斜导柱的总长度； d2斜导柱固定部分大端直径； h斜导柱固定板厚度；选择固定板厚度为35mm；d斜导柱工作部分直径；斜导柱直径为18mm；s抽芯距；斜导柱安装固定部分的长度为 La=L2-I =（h/cos）-（d1/2）tan式中 La斜导柱安装固

29、定部分的长度，mm；d1斜导柱固定部分的直径，mm；取固定部分直径为24mmLa=L2-I =（h/cos）-（d1/2）/0.3=（35/0.37）-（24/2）/0.3=55mm斜导柱的工作长度： L=scos/sin。= 23/0.96=24mm斜导柱的长度计算： Lz=L1+L2+L3+L4+L5=d2/2×tan+h/cos+d/2tan+s/sin+（510）=150+（510）mm斜导柱的直径计算查文献知斜导柱直径为：d =15mm。滑块的设计 滑块是斜导柱侧抽芯机构的一个重要零部件，它上面安装有侧向型芯或侧向成型块，注射成型时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都需要它的运

30、动精度保证。它可分为整体式和组合式两种。滑块上直接制出侧向型芯的机构称为整体式。在一般设计中，把侧向型芯或侧向滑块分开加工，然后再装配在一起，为组合式机构。采用这种机构可以节省优质钢材，且加工容易，因此采用组合式侧型芯机构。这里滑块材料采用5CRNIMO，淬硬5255HRC楔紧块的设计在注射成形过程中，侧向成形零件受到熔融塑料很大的推力作用，这个力通过滑块传递到斜导柱。这里设计楔紧块与定模板做成整体，确保凹模滑块的定位锁紧。锁紧角的选择楔紧块的工作部分是斜面，其楔紧角为1，为保证斜面能在合模时压紧滑块，而在开模时有能迅速脱离滑块，以避免楔紧块影响斜导柱对滑块的驱动，锁紧力1一般都比斜导柱倾斜角

31、大一些。如上所示则：1=+（2°3°）。斜导柱安装在定模采用斜导柱安装在定模，滑块安装在动模的结构，它是斜导柱侧向分型抽芯机构的模具中应用最广泛的形式，因为设计采用推件板推出，所以不会发生“干涉现象”(见下文推出机构的设计)。6.推出机构的设计1. 推出机构的结构设计要求 推出机构的结构设计要求必须满足以下几点：1塑件流在动模。2塑件在推出过程中不变形，不损坏。3不损坏的塑件外观质量。4合模时应使推出机构正确复位。5推出机构的动作可靠。6要求推出机构本身要求有足够的强度和刚度。2. 方案设计其推出机构设计有以下几种方案： 1推杆的推出机构。 推杆的推出机构结构简单,推出时阻

32、力小，推出动作灵活可靠，损坏后也便于更换，所以应用较为广泛。推杆的推出面积一般比较小，易引起较大的局部应力顶穿塑料而使塑件变形。2推管推出机构 推管推出机构是一种空心推杆，用于推出圆筒形，环行塑件或带有空的塑件的一种特殊结构形式。由于推管是一种空心推杆。故整个周边接触塑件，推出素件的力量均匀，塑件不易变形。3推件板的推出机构推件板推出机构适用于壳形塑件，薄壁容器以及表面不允许有推出痕迹的塑件制品。推件板推出机构又成顶板推出机构，它由一块与型心按一定配合精度相配合的模板和推杆所组成。 推件板推出的特点是顶出力均匀，运动平稳，且推出力大。但是对于截面为非圆的塑件，其配合部分加工比较困难。4）多元推

33、出机构 多元推出机构主要适用于一些深腔壳体，薄壁，有局部管形。凸台或金属嵌件等复杂的塑料。如果采用单一的推出机构，不能保证塑件的质量，这时就要采用两种或两种以上的多元推出机构。方案三 推件板推出机构，由于其结构相对简单，并能达到塑件的表面光滑，对于模具一模两腔，只需一块推件板就可以，简化了模具设计制造难度。综合分析，选择方案三，容易制造。7. 导向装置 合模导向机构是保证动，定模或上下模合模时的定位和导向的零件，导向机构的作用有以下三点：定位装置；模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的尺寸精度，导向机构在模具的安装过程中起到定位作用便于模具的安装和调试。导向作用：合模时，首先是导向

34、零件接触，引导动，定模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成形零件的损坏。承受一定的侧向压力；塑料熔体在充模过程中可能产生单向侧向压力，以保证模具的正常工作。模具需要两套导向机构，一套是为动定模开模与合模提供导向，另一套是为推出机构提供准确的推出动作导向。由于模具有侧抽芯机构，为保证模具的使用周期，所以采有两套导向机构。导向装置分布在模具的四角。8.温度调节系统温度调节系统，温度调节既关系到塑件的质量，又关系到生产效率。因此必须根据要求使模具温度控制在一个合理的范围内，以得到高品质的塑件和高的生产率。冷却水道根据塑件材料ABS的特性(成形黏度低、流动性好)，以及采用侧浇口，设计冷却水道出入的布置图

35、如下：（图5） 冷却水道模具排气系统的设计当塑料熔体充满型腔时，必须顺利的排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能被顺利地排出，塑件会由于填充不足而出现气泡，接缝或表面轮廓不清晰等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑料焦化。这里采用配合间隙排气，分型面之间、推杆与模板之间及活动型芯与模板之间的配合间隙进行排气，间隙为0.030.05mm。9.模架的选择模架的结构如下图所示：（图6 ）模架 模具闭合高度的确定：根据支承与固定零件的设计：定模座板H1=17mm，定模板 H2=35mm，导滑板H3=72mm，推件板 H4=30mm， 动模板H5=30mm， 支承板H6=23mm；

36、动模座块H7=90mm。模具的闭合高度为：H=H1+H2+H3+H4+H5+H6+H7 =17+35+72+17+30+23+90=284mm该模具的外形尺寸为284mm×225mm×284mm，故能够满足模具的安装要求。10. 注射机的校核XS-ZY-125型注射机模板最大安装尺寸为428mm×458mm。故能够满足模具的安装要求。由上述计算模具的闭合高度H=285mm。XS-ZY-125型注射机所允许模具的最小厚度Hmin=200mm,最大厚度Hmax=300mm；即模具满足： HHmax故能够满足模具的安装要求。最大注射量的校核 塑件连同凝料在内的质量一般不

37、应大于注射机公称注射量的80%，可采用下式校核： Gmax=CG式中 Gmax为可注射的最大注射量； C料筒温度下塑料的体积膨胀率的校正系数，对于结晶形塑料C0.85，对于非结晶形塑料C0.93； 所用塑料在常温下的密度； G注射机的公称注射容量。 即；Gmax=CG =0.85×1.02×125 =108.38注射压力的校核注射机的公称注射压力要大于成形的压力。即；P公P注 式中 P公注射机的最大注射压力； P注塑件成型所需要的实际注射压力；即： P公=120MPa > P注锁模力是校核由于高压塑件熔体流经充满型腔是会产生一个沿注射机轴向的很大的推力，这个力应小于注

38、射机的公称锁模力，否则将产生溢料。即：F锁PA分 式中 F锁注射机公称锁模力；P注射时型腔的压力，它与塑料品种和塑件有关。查文献1表29常用塑料可选用的型腔压力可知ABS的型腔压力为35MPaA分：塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和（mm²）；因为该塑件成型是模具含有一个水平和垂直的分型面，所以A分 = A垂直分 + A水平分则水平方向上 A=(40×40-17×17)×2+20²×=21530056mm² 垂直方向上 A分=60×40+4×60×2=2880mm² A合=21

39、530056+2880=21532936mm²即； PA分=35×21532936=753652760N 900KN75.4KNF锁PA分 11. 模具的装配，试模试模是模具制造中的一个重要环节，试模中的修改，补充和调整是对模具的补充。试模前的准备 试模前的要对模具及试模用的设备进行检验模具的闭合高度，安装与注射机的各个配合尺寸，推出形式，开模距，模具工作要求等要符合所选设备的技术条件，检查模具各滑动零件配合间隙适当无卡住及紧涩现象，活动要灵活，可靠，起止位置的定位要准确，各镶嵌件，紧固件要牢固，无松动现象，各种水管接头，阀门，附件，备件要齐全，对于试模设备也要进行全面检查

40、，即对设备的油路，水路，电路，机械运动部位，各操纵件和显示信号要检查，调整，使之处于正常的运转状态。 模具的安装调试 模具的安装是指将模具从制造地点，运之注射机所在地，并安装在指定注射机的全过程。模具的安装的注射机上要注意以下几点; 1模具的安装方面满足设计图样的要求； 2模具中有侧向滑动结构时，尽量使其运动方向为水平方向；3当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行：4模具带有液压油路接头，气路接头，热流导元件接线板时，尽可能放置在非操作一侧，以免操作不方便。 模具在注射机上的固定多采用螺钉，压板的形式，一般每侧采用48块压板，对称布置，模具安装于注射机上之后，要进行空

41、循环调整，其目的在于检查模具上的各运动机构是否可靠，灵活。定位装置是否能够有效作用，要注意以下方面:1合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。2活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳，无干涉现象，定位要准确可靠。3开模时推出要平稳，保证塑件及浇注系统凝料推出模具。4冷却水要畅通，不漏水，阀门，控制正常。 试模模具的安装调整后即可以进行试模。1加入原料 原料的品种，规格，牌号应符合产品图样中的要求，成型性能应符合有关标准的规定，原料一般要先进行干燥。2调整设备按照工艺条件要求调整注射机压力，注射速度，注射量，成形时间，成形温度等工艺参数。3试模 将模具安装在注射机上，选用合格的原料，根据推荐的工艺参数调整好注射机，采用手动操作，开始注射时，首先采用低压，低温和叫长的时间下成形。如果型腔未充满，则增加注射机的压力，在提高压力无效时，可以适当提高温度条件，试模注射出样件。4检验通过试模可以检验出模具结构是否合理；所提供的样件是否符合用户的要求；模具是否完成批量生产。针对试模中出现的问题，对模具进行修改，调整，再试模，使模具和生产出的样件满足客户的要求，试模