全氧窑一窑二线超白压延玻璃生产线方案

1、全氧窑超白压延光伏玻璃生产线建设方案说明(一窑二线250T/D)国内首条全氧燃气焰窑250T/d级超白压延光伏玻璃生产线是由日本旭硝子全投资在苏州工业园区内06年投产之今，其产品全部销售国外，其产品质量，综合生产成本，总成本率，均远远超过国内同类型的燃气横火焰窑的超白压延光伏玻璃生产线，充分体现了全氧窑的优势和特点。由于我公司原是日本旭硝子在国内唯一的合资公司，参与了包括该园区内700吨级的浮法生产线和超白压延光伏玻璃生产线的建设。具包揽了该窑的钢结构，工艺设施的各类使用国内材料的转化设计其包括所有的配套的工艺设施设计，窑炉砖结构的全套砌筑工程，钢结构的制作工程，热风烤窑工程，全方位地掌握了该

2、全氧窑设计的特点和该窑中与国内常规设计单位就是设计的横火焰窑超白压延光伏玻璃生产线中在从卡脖至成型通路的结构上差异很大的设计技巧，充分体现出国内行业内从理论上一直在讨论和探索问题的解答。充分体现了当今世界上全氧窑组建和先进的设计理念。在此基础上彩虹集团对其进行了充分的论证和现场考察组建了由国内工程公司首条自行设计的同类型全氧窑超白压延光伏玻璃生产线即将投入生产。对国内目前在使用全氧燃烧的玻璃窑炉的推广起到了积极作用。现日本旭硝子(AGC)在苏州投资的超白压延光伏玻璃生产线的全氧窑.熔化面积为161mm2,全氧窑窑型结构是为单元窑型结构。因超白压延光伏玻璃是与平板建筑玻璃性能完全不同的特种玻璃，

3、根据行业标准要求在原有的压延玻璃标准中增加了透光率要求大于91%,含铁量小于0.015%.经现场的实际投入生产情况和各种有关我们掌握的全氧窑数据参数资料来看与理论上看和实际投入生产中其反映的能耗、熔化率等，均反映出玻璃窑炉全氧燃烧其优点：1、排放的烟尘量减少，特别是烟气中的NO2含量要比空气助燃减少85%以上，符合环保要求；2、窑内熔化率可以在同样的生产能力条件下保证熔化质量的前提下提高产量约1015%左右；3、节能，烟气量少，带走热量少，可节能12.522%左右；根据现超白压延光伏玻璃生产线为全氧燃烧窑。为250吨/日的国内只有日本旭硝子（苏州）特种玻璃有限公司。和根据现彩虹集团即将投产的全

4、氧窑具主体全氧窑炉的总体方案如下：一、主体方案:1,以现窑的宽度7200mm,至卡脖位置24000mm左右。总的熔化面积为172.8平方米.按250t/d.熔化率为1.44左右比苏州旭硝子小一点，确保其熔化质量提高其成品率更为有利.2、池深为1500mm3、全窑按长度方向范围内两侧交叉布置7对（14支）全氧燃烧喷嘴，冷却部设置一对明焰喷嘴，二通路每通路分二段无焰燃烧温度自动控制，供设16支无焰燃喷嘴.4、窑前段两侧投料后分别设置水平和垂直烟道经T总烟道汇拢进入烟囱排放.5、全窑硝顶用AZS和aa-B传组合和砌筑.6、高殖和高胸墙(1500mm左右)结构.7、设置窄长卡脖结构和相应冷却部,8、冷

5、却部设置两条平行的具办特有结构特点的浅池分隔式通路提供玻璃液供成型机组使用.9、特有的唇传形式设计，确保超白压延光伏玻璃的高质量的成型.10,成型机组采用德国RUREX专为生产高质量超白压延光伏玻璃的压延机组.RUREX压延机是世界上最早为生产压延超白光优玻璃配套的主机设备之一，由于该工艺设备是超白压延玻璃生产工艺中的关键设备，直接影响到玻璃产品质量和成品率，在国内各大著名的压延超白光伏玻璃生产厂家均首选RUREX压延机为成型中主体工艺设备.其包括苏旭硝子，常熟耀华皮尔金顿，太仑皮尔金顿，深玻，信义,南京圣韩等等国内主要生产光伏玻璃厂家.该压延机主要特点有如下几点：1） .该压延机是专为生产太

6、阳能基板玻璃的性能要求进行了结构调整.2） .由于是常期生产3.2MM玻璃其设备均要高速运行对压延机综合结构要求很高，其调整精确度要求很高，一般国内的压延机是无法到达其运行要求.3） .为符合光伏玻璃的生产厚度和产量要求，拉引速度范围能做到0.5米/分至9米/分.4） .所有的驱动均为独立驱动便于更好的和更精确的调节速度，以及提高玻璃质量.国内目前较好的机组均无能达到所需的配置.5） .该机上辐和下辐带有额外的同步控制装置，便于根据需要，通过园周速度进行更换，能有效防止高速运行中辐子的变异.6） .在转动辑子中均配有自身的DU轴承，安装在轴上这样可以保证轴承处于最佳状态.11,由于生产原板宽2

7、400MM（合格板宽2200MM）3.2MM的光伏玻璃，拉引速度需要200多米，退火窑内采用国内生产配套的长度为66875MM的退火窑确保玻璃的退火质量.12,冷端设备根据其功能要求长度为47000MM左右，其中在线缺陷检测设备需要引进设备为好.13,主厂房（即联合生产车间）二层设置标高，主操作面楼层标高为7000MM,主厂房宽度设计为48000MM,跨度为10000MM跨，主厂房长度根据工艺设备设置要求总长度设计要求300000MM.14,窑内玻璃液水平标高设计标高为8300MM.垂直烟道高度至地面标高（0.000）排列T烟道和总烟道至烟囱.可看提供的方案图.但由于烟气温度较高与废气处理装置

8、连接全部用金属管道配装.二、全氧窑主要配置：1、全氧燃烧系统:1.1 全氧燃烧器，要求选用火焰覆盖面积大，可以用低压氧（低于0.05Mpa,高调节比，不需水冷，低噪声，分段供氧燃烧器.并根据其窑炉结构和流量（正常生产时的使用量和最大使用量）合理配置不同燃烧规格的燃烧器.1.2 专配的预组装氧气和燃气控制管道组件，具有快速安全开关控制和高精度的流量调节阀到达氧气和燃气比值控制.1.3 系统控制.具有高精度流量控制回路，可按预设定的流量和氧气/燃的比例对氧气和燃气进行流量自动控制.2、专用喷嘴传与燃烧器配套使用.由于该窑是用成熟的全氧窑超白压延光伏玻璃生产线设计，在设计中仍用AIRLIQUIDE公

9、司提供的全氧燃烧器和全套的控制系统和控制管道（过渡管道由建设单位根据设计要求自行配置）.3、氧气的供给：全氧燃烧带来的热效率提高，降低了窑的能耗，但需要一定量的氧气，如按天然气的热值为8500Kcal/NM3计算每燃烧一立方天然气需要用2.1立方米的氧气左右（95%以上含氧量）供给，按每熔化一公斤玻璃液按该窑的生产规模常规是1800Kcal/Kg左右计算，全氧窑能降低能耗以15%-25%计1300Kcal/Kg,按生产量每小时为10417Kg需用1600立方米左右天然气，按上配置氧化用量，一小时需要3400立方米左右氧气.按现供氧气的几种价格分析，根据现市场信息分析，若用苏州旭硝子公司由AIR

10、LIQUIDE气体供应公司提供给氧设备（以租赁经营形式）具供氧设备投资和日常维修及设备临时故障需液态氧供气设置均有AIRLIQUIDE气体供应公司投资建设，弁按该窑要求提供全套燃烧设备（费用另计）.根据AIRLIQUIDE气体供应公司的意见，该公司提供相关的燃烧设备.供氧的方式合适玻璃厂使用的主要为三种：3.1 真空变吸收法（VPSA）:可安装在生产现场使用，是目前玻璃厂全氧窑窑用氧气的设备.最大的设备可供氧达到6000m3/h.但其纯度小于95%.3.2 低温氧气分离法（TCO）:纯度可达98%.低压氧.3.3 液氧:能供应纯度达99.5%的高压，成品高，每吨液氧产生700NM3的氧气.按目

11、前专业的气体供应商合作和组建方法也不同，各地方也有差异，直接影响到其气成本.三、全氧窑的主体结构投资估算：厅P项目名称单位数量投资估算备注1耐火材料（总用量）吨2000吨4400万元1.1各类电熔材料（41#33#为主）吨3006001.2a-B砖吨3005001.3其他（粘土,硅砖，保温砖等）吨14008002钢结构（包括不锈钢等材料）吨7007003氧站M33500M3/h2200万元4燃烧器，流量控制管道，自动控制仪表套12600万元5氧气与天然气车间内配装管道套12250万元合计：9350万元上述为初步估算，仅供参考.三:其他设施要求：1主要原、燃材料及水电供应1.1 原料石英砂：年需

12、石英砂41500吨，合格粉料袋装火车或运输。石灰石：年需用量12500吨左右，合格粉料袋装火车或汽车进厂。纯碱：年需用量12500吨左右，由彩虹集团采购部统一采购,合格粉料袋装火车或汽车进厂。硝酸钠：年需用量1125吨左右，合格粉料袋装汽车运输进厂。氧化铝：年用量为930吨，合格粉料袋装汽车运输进厂。芒硝：年需要量为600吨，合格粉料袋装汽车运输进厂。其他：年用量120吨，合格粉料汽车运输进厂。1.2 燃料高压天然气年需用量1383万m3左右，低压天然气年需用量262.8万m3左右，由咸阳本地供应。热值：高位热值33.858MJ/m3。1.3供电光伏项目需要能力12872KW,1.4给排水1.

13、4.1 给水该生产线生产生活用给水主要为城市自来水和工业循环水直供。本项目最高日用水量27305t/d，其中：循环用水量为26500t/d;生产直流水量为690t/d;生活用水量为115t/d，循环使用率97.1%。1.4.2排水排水采用雨污分流的方式。各车间生活污水及生产废水经相应处理后排入厂区污水排水管网，雨水排入厂区雨水管。2 .池炉内容玻璃窑炉是玻璃厂的心脏，窑炉设计的先进性的很大程度上决定了以后玻璃熔化的质量和产量。借鉴国内目前较为成熟的窑型，并结合国际先进的技术，基本上确定了窑炉技术参数。确定方案为（采用全氧燃烧炉）2.1 窑炉主要技术采用全氧燃烧技术。采用卡脖结构。采用联动式薄层

14、投料设备。采用熔窑池底鼓泡助熔技术。2.2 主要技术参数： 窑炉面积：23.9X7.2=172.8m2长宽比：3.32熔化率：1.45卡脖长度3.7m,宽度0.8m 冷却部长度：3.6m,宽度8.6m; 通道长度：5m 投料口至压延机长度约：32.65m; 熔化部液面高度：1425mm（池墙高度1500mm）;澄清部池墙高度：960mm;供料通道部池墙高度：341mm;3 .主要技术应用：采用全氧燃烧全氧燃烧熔化率高、无烟道交换、无助燃装置，池炉面积最小土建工程量最小，且无换向扰动，熔化质量和成品率高，节能环保，为未来窑炉发展趋势。采用鼓泡技术优点：a、改善玻璃液均匀性，提高产品质量；b、提高

15、玻璃熔窑的熔化率，增大出料量；c、降低燃料消耗，实现节能减排;d缩短熔窑换料时间。采用卡脖结构卡脖的设计是平板玻璃窑炉的通用结构，采用联动式薄层投料机这种投料方式最大的优点是原料覆盖面宽，有利于原料的熔化，在光伏玻璃中还能减少铁杂质的引入。具缺点是投料口的粉尘较大，在设计上可以采用双宿配合吊砖结构实现投料口的密封，以减少投料口的粉尘。3.2工艺流程简述原料系统制备好的配合料经皮带机运至窑头料仓上方的可逆皮带机上。在输送途中经称量的碎玻璃均匀撒到料层上，与配合料同时卸入窑头料仓。窑头料仓下设两台倾斜式投料机将混合料推入熔窑进行熔化。投料机与液面联锁，自动控制液面高度。料层厚度和推送速度可以调节，

16、使投料机尽可能处于连续平稳工作状态熔窑以天然气为燃料，燃料和助燃氧气总量定值比例调节。助燃氧气、废气支管换向，经各支管供各支烟道进入蓄热室，水汽利用特殊砖才处理。窑温、窑压等由计算机巡回检测和控制。熔窑设电视监视系统，监视窑内工况及投料情况（火焰、泡界线等）。熔窑冷却通路设玻璃液温度冷风微调装置，调节控制玻璃液温度，使流液道出口的玻璃液温度控制在成型所需温度范围内。同时控制冷却通道空间呈微正压（加手调设施）。混合料经熔化成玻璃液，再经澄清、均化、冷却后，经流液道流入压延机形成玻璃带。在流液道上设安全闸板。从压延机出来的玻璃带经过渡辐台进入退火窑。玻璃带进入退火窑，按一定的温度曲线退火。玻璃经加

17、热、均热、保温、徐冷及速冷等处理，减少成型、冷却过程中产生的内应力，使应力降到切割和使用所要求的范围。玻璃带出退火窑之后，玻璃带进入应急处理系统，可将退火时产生的不合格玻璃板，落板进入碎玻璃系统。合格板通过发讯装置，将玻璃带的拉引速度、测量长度的信号送入计算机，来实现自动控制切割、掰断等设备的操作。掰断后的玻璃板进入加速分离辐道。当玻璃板进入掰边工序时，掰边宽度可根据切裁规格要求，通过手动按钮加以调节。切割后不合格板经过欠板落板装置进入碎玻璃系统，切裁好的合格玻璃板经纵掰纵分，再经过气流清扫进入取板台、人工或机械装箱，成品玻璃通过叉车运至成品库。碎玻璃系统：生产线上应急落板、掰边、欠板落板等处

18、下面设搅碎机，将碎玻璃处理成50mm以内的块度，然后通过下料溜子导入皮带机上，再运至厂房外碎玻璃仓内，由皮带机倒运到原料系统，再经电子秤称量，均匀地撒到混合料皮带机上，送入窑头料仓。皮带机上方设置除铁装置，避免机械铁混入窑内。4车间布置联合车间由熔化工段、成型退火工段、切裁装箱工段、碎玻璃系统和成品库组成。所提供的退火窑由两个独立部分组成：退火区和冷却区。退火部分分别由A、B、C三个区域组成。冷却部分分别由D、Ret、E、F四个区组成。退火部分的热工工艺基于热辐射原理。间接冷却是通过位于板上和板下的热交换器获得的。位于板上的交换器用集束矩形管制造，位于板下的交换器用矩形管制造。冷却部分的热工工

19、艺基于强制对流原理。通过位于板上和板下的风嘴吹出的冷风进行直接冷却。为了降低玻璃的残余应力，使空气流向在A区与玻璃走向平行，在B、C区与玻璃走向逆行。A区：由4节壳体组成，长12375mm。壳体和钢结构：每节壳体由钢板和型钢焊接而成。内壳体用不锈钢(1Cr18Ni9Ti)制作。每节壳体底部的两侧布置有清渣门，可以清除碎玻璃。为了观察玻璃带的运行情况，每一节设有检查窗口。保温：壳体的侧面、上部、底部的保温用不同材质的矿物棉毡，内外壳之间(上下左右)采用硅酸铝纤维毡和岩棉进行保温，填充时各层之间错缝、没有空洞。退火辐子轴头、清渣门、检查窗、加热组件插头以及风管引出口周围均要用各种保温棉毡填实。保温

20、层厚度340mm。冷却：两台风机向A区提供冷风，一用一备。冷风流向与玻璃走向方向相同。玻璃板上方：冷风工艺上部采用四组集束矩形风管(1Cr18Ni9Ti)作为热交换器，空气在热交换器内流动，实现冷却。为了便于控制玻璃带的横向温差，每区交换器的空气流量由一个调节阀自动控制。玻璃板下方：冷风工艺。在板下，空气通过4个不锈钢矩形风管(1Cr18Ni9Ti)内流动，实现冷却。横向分3区，中间两个为一区，每区交换器的空气流量由一个调节阀自动控制。A区板上边部、次边部、板下边部设有活动电加热器。A区前端设有红外测温仪1个，板上板下共有12个热电偶，进行玻璃板温度的测定，以便对板上板下实现风量比例调节。B区

21、:由6节壳体组成，长15750mm。壳体和钢结构：每节壳体由钢板和型钢焊接而成。内壳体用不锈钢(1Cr18Ni9Ti)制作。每节壳体底部的两侧布置有清渣门，可以清除碎玻璃。为了观察玻璃带的运行情况，每一节设有检查窗口。保温：壳体的侧面、上部、底部的保温用不同材质的矿物棉毡，内外壳之间(上下左右)采用硅酸铝纤维毡和岩棉进行保温，填充时各层之间错缝、没有空洞。退火辐子轴头、清渣门、检查窗、加热组件插头以及风管引出口周围均要用各种保温棉毡填实。保温层厚度340mm。冷却：两台风机向B区提供冷风，一用一备。冷风流向与玻璃走向方向相反。玻璃板上方：冷风工艺上部采用四组集束矩形风管(1Cr18Ni9T)作

22、为热交换器，空气在热交换器内流动，实现冷却。为了便于控制玻璃带的横向温差，每区交换器的空气流量由一个调节阀自动控制。玻璃板下方：冷风工艺。在板下，空气通过4个不锈钢矩形风管(1Cr18Ni9Ti)内流动，实现冷却。横向分3区，中间两个为一区，每区交换器的空气流量由一个调节阀自动控制。B区板上边部、次边部设有活动电加热器。B区后部设有红外测温仪3个，板上板下共有6个热电偶，进行玻璃板温度的测定，以便对板上板下实现风量比例调节。C区:由3节壳体组成，长9000mm。壳体和钢结构：每节壳体由钢板和型钢焊接而成，内外壳体均采用普通低碳钢制作。每节壳体底部的两侧布置有清渣门，可以清除碎玻璃。为了观察玻璃

23、带的运行情况，每一节设有检查窗口。保温：壳体的侧面、上部、底部的保温用不同材质的矿物棉毡，内外壳之间(上下左右)采用硅酸铝纤维毡和岩棉进行保温，填充时各层之间错缝、没有空洞。退火辐子轴头、清渣门、检查窗、加热组件插头以及风管引出口周围均要用各种保温棉毡填实。保温层厚度340mm。冷却：两台风机向C区提供冷风，一用一备。冷风流向与玻璃走向方向相反。玻璃板上方：冷风工艺上部采用四组集束矩形风管（低碳钢）作为热交换器，空气在热交换器内流动，实现冷却。为了便于控制玻璃带的横向温差，每区交换器的空气流量由一个调节阀自动控制。玻璃板下方：冷风工艺。在板下，空气通过4个不锈钢矩形风管（低碳钢）内流动，实现冷

24、却。横向分3区，中间两个为一区，每区交换器的空气流量由一个调节阀自动控制。C区板上边部、次边部设有活动电加热器。C区板上板下共有6个热电偶，进行玻璃板温度的测定，以便对板上板下实现风量比例调节。隔离区：一个2100mm的加热隔离区安装在退火与冷却区之间，这个区域作为隔离区，在上、下部分、入口与出口部分设有隔板。下部的两侧布置有清渣门，可以清除碎玻璃。Ret区：壳体：外壳用钢板焊接制造，用标准结构加固。可调隔板可确保该区域的入口与出口处的封闭每个侧面的底部有扒渣门，以清除玻璃渣。保温：这个区属低温区，在两个垂直的墙上装有防辐射的钢屏蔽板，用来保护工人免受伤害。冷却：该区的作用是在一个封闭的环境里

25、，利用循环空气和温度调节，加快玻璃板的冷却速度。该区配备有分布在玻璃板上下两侧的管状喷嘴，空气由一台风机提供。该区的上部被横向分成4个可独立调节的区。该区的下部未做横向分区，但总气流可手动调节。热风循环进气口位于炉前区进口附近，并在吹风机吸气侧与总管相连接。F1、F2区：冷却:在F区装有2套风机，向板上和板下提供冷却空气，通过向玻璃直接吹室温空气实现冷却。板上:4个纵向管把冷空气分送到垂直在玻璃板上方的风嘴中。每个管子内的气流速率通过手动阀可调节。板下:2个纵向管把冷空气分送到垂直在玻璃板下方的喷嘴中。每个管子内的气流速率通过手动阀进行调节。传动机构：退火窑传动是借助于玻璃带与输送辐道之间的摩

26、擦力，把来自压延机的连续玻璃带，经活动辐台送入退火窑。玻璃带顺序通过退火窑的各区，由不同区段的温度控制，使连续玻璃带内应力有控制地逐步降低，从而达到退火的目的，同时把玻璃带输送到该生产线冷端。传动站：传动系统共设有两个传动站，每个传动站由支架、电机、初级减速箱、次级减速箱和联轴器组成。辑道传动：电机的动力经初级、次级减速后传递到传动轴，通过传动轴上的螺旋齿轮带动辐子旋转。齿轮与辐子、传动轴的连接是用键或胀套连接。若干个传动轴用联接套筒连成一个整体。每个部分固定在两个轴承座上，一个轴承座上装固定式轴承上，另一个轴承座装活动轴承上，允许有伸缩。所有辑子都可以降低到退火窑辐道标高之下20mm,以便安

27、装和拆卸。5.7冷端设备5.1 主要技术参数如下：玻璃原板宽2400mm玻璃合格板最大宽度2200mm玻璃板厚度2.54.0mm玻璃最高温度85C室温10C45C供电电压控制电压压缩空气最小压力AC230/400V(50Hz)24V(DC)6bar5.2 输送辐道输送辐道由拉引段和加速段两部分组成。从退火窑出口至横向掰断装置间的辐道称为拉引段，其余直至主线末端的辐道称为加速段，加速段由部分跨越设备和若干标准段辐道组成，该段辐道采用分段传动，其线速度设计为拉引段辐道线速度的3倍，采用交流调频调速。5.3 应急系统为保证冷端设备在生产不正常时特别是在生产初期的安全运行，同时也为冷端设备维修的需要，

28、在退火窑出口处设置应急系统。该系统由落板机、斜置接板辐道及玻璃破碎机组成。应急落板系统将从退火窑出来的不合格玻璃带经落板、破碎后送入碎玻璃系统。5.4 切割系统切割系统由发讯装置、纵切机、随动横切机、横向掰断装置、掰边装置、落板装置、取板装置等组成。5.4.1 测速测长发讯装置用于精确测量玻璃带的速度和走过的长度，并将检测结果送至计算机。该装置共设两个测量轮，其中一个测量轮用于正常工作，另一个测量轮处于对工作测量轮的校正状态，防止因玻璃表面或测量轮表面不洁导致不正确的测量结果的产生。发讯装置的分辨率为土0.025mm。5.4.2 纵切机用于玻璃的纵向切割。在纵切机的上、下游各装有六个切割头。各

29、切割头的位置可单独调节，以适应切割不同宽度玻璃的需要，上游或下游的切割头也可同时横向移动，在优化计算机控制下根据玻璃带最外缘和最内压痕，实现切割头对玻璃带横向跑偏的最佳跟踪。为了保证玻璃对角线精度，提高切割质量和切割轮寿命，跑偏跟踪是通过上、下游切割头交替移动实现的，即一排切割头工作，另一排切割头移动，交换工作状态后，再移动原处于工作状态的切割头。切割头的升降由汽缸驱动，切割头落下后保护轮首先与玻璃接触，当玻璃断裂时保护切割刀轮。切割刀轮由比例电磁铁加压，切割压力可在1015N之间调节。纵切机装有集中油罐为每一切割头提供用于润滑和冷却的润滑油。5.4.3 横切机用于玻璃的横向切割。在辐道两侧门

30、形架之间装有三条横梁，每一条横梁的导轨上装有一台横切小车。横梁导轨与生产线成固定角度，装有切割头的横切小车沿导轨运行完成玻璃的横向切割。计算机根据测速测长发讯装置的测量结果控制横切小车的起动过程和运行速度，可精确的保证玻璃的切割长度和对角线精度。当最初运行时，如存在切割误差，可将切割样品实际测得尺寸输入计算机，计算机将自动修正这一误差。切割头的升降由汽缸驱动，切割刀轮由比例电磁铁加压，切割压力可在1015N之间调节。每一切割车有随动的供油装置，提供用于润滑和冷却的润滑油。三个切割头可单独工作，也可同时工作，以适应超短玻璃的切割。5.4.4 横掰装置用于玻璃的横向掰断。当横切线到达掰断辐，气缸将

31、掰断辐推起，从而实现玻璃的掰断。为了辅助掰断过程，辐道上方有两排压力轮。为了适应不同厚度玻璃的掰断，掰断辐升起高度、两排压力轮的间距及高度均是可调的。掰断辐下方装有一排刷子对掰断辑进行清洁，防止附着在掰断辐上的玻璃渣对玻璃造成划伤。5.4.5 加速分离辐道加速分离辐道设置在拉引段和加速段之间。用于协调拉引段和加速段辐道速度，加速分离辐道由两台交流变频电机驱动。当玻璃板进入时，其辐道线速度与拉引段辐道线速度一致，当玻璃板离开时其辐道线速度与加速段辐道线速度一致。5.4,6掰边辐道掰边辐道用于掰去玻璃板的自然边。采用被动式滚轮压断机构实现掰边。掰边宽度可根据玻璃板的宽度变化在一定范围内进行调节。当

32、玻璃板发生横向“跑偏”时可调整掰边辐道的横向位置以保证掰边的正常进行。上述调节均采用电机驱动人工控制。5.4.7 纵掰纵分装置本装置由纵掰机构和纵分机构两部分组成。其作用是将玻璃板沿纵向掰断，且将掰断后的玻璃板在横向分离一定的距离。5.4.8 落板系统该系统由落板机、斜置接板辐道及玻璃破碎机组成。用于处理生产过程中产生的不合格板。本冷端辐道采用分离传动自动控制，当落板系统以后的辐道因为各种因素发生故障而堵塞时落板系统会自动投入工作，以确保冷端设备安全正常地运行。5.4.9 取板装置在主线的尾端设置取板装置以便人工取板。5.5 燃料系统本生产线的熔窑采用天燃气作为燃料，以氧气为助燃气。燃料系统包

33、括天燃气配气站及联合车间内的燃烧系统。天燃气的用量及要求：高压天然气用量：正常37882m3/d天然气喷枪要求：喷枪前压力R.IMPa氧气用量：3500m3/h氧气喷枪要求：喷枪前压力R.IMPa5.6 钢化工艺本项目主要产品品种为平钢化光伏玻璃，初步确定购进两条水平连续式钢化玻璃生产线。其主要生产技术指标和设备选型情况如下：5.6.1 主要生产技术指标，详见下表；序号指标名称技术指标内容水平连续式钢化玻璃生产线1设备型号GTL-22122设备数量二条3生产能力678.8万m2/a4产品规格最大2200mmX1250mm最小450mmX150mm5产品厚度3.24mm6产品品种光伏压延平钢化玻

34、璃5.6.2 生产工艺流程首先对要进行钢化加工的玻璃原片进行人工视检，视检合格后进行钢化前处理。其中包括：改裁、切形、磨边、钻孔、清洗干燥等过经过钢化前处理的玻璃原片由人工或机械方式送至钢化玻璃生产线的上片按所需生产的规格上，入片辑台启动，此时电加热炉传动与入片辐台线速度同步，把玻璃输送进电加热炉，玻璃在加热炉内匀速前进加热，玻璃按各区温度设置不同，加热至所需温度，当玻璃运行到加热炉加速分离段时，玻璃加速分离，同时玻璃被加热到钢化温度，高温玻璃快速出炉进入淬冷（钢化）风栅进行连续钢化，然后进入冷却风栅进行连续冷却；冷却后的玻璃被输送至出片辐台上，进行人工或机械卸片，再经检验，合格后包装入库。完

35、成一个钢化玻璃的加工周期。整个生产过程是通过计算机自动控制连续进行的。工艺流程框图如下：玻璃原片一人工视检一切裁一磨边加热一f卸片f检验一I品库5.6.3 设备选型本项目钢化设备主要是用于太阳能光伏玻璃加工，国产优质钢化玻璃生产线完全可以满足其产品规模及质量要求，因此本项目钢化玻璃生产线拟从国内采购钢化玻璃生产设备具有以下几方面的特点：(1)采用较为密集的温度控制区分布，横向12个、纵向11个、总计264个。此布置可充分提高温度场调节的可操作性，缩小温度场在热负载作用下的波动幅度，减少冲击性，使玻璃均匀受热。(2)电加热炉内采用空气注入式的对流辅助加热系统，可减少或避免玻璃初始入电加热炉时由于

36、玻璃上、下表面吸收热量不均匀而产生的翘曲对玻璃下表面的影响，从而提高玻璃的表面质量。(3)电加热系统由计算机一可控硅控制系统完成并采用加热补偿式及脉冲式控制模式，实现无触点化，从而缩短了采样时间，提高系统的灵敏度及可靠性，实现智能化加热控制。(4)电加热元件为0Cr25A15线材螺旋式，可靠性及耐久性好；喷管采用陶瓷材料，无氧化，抗热变形性能好，可长期使用。(5)玻璃的钢化采用通过式冷却方式，玻璃淬冷状态相同，淬冷均匀。采用变频调速方式对供风参数进行调节，使玻璃的生产参数调节方便且运行稳定，可根据气温变化及玻璃品种不同任意调整参数。(6)风栅组的位置采用光电编码检测、变频器调节的控制方式，重复

37、性好，定位精度高。(7)风栅采用均匀送风结构，前后喷嘴风压力相对误差小。(8)在风栅结构处与静压箱处装有消音系统以降低现场噪音。(9)电加热炉传动采用五段式的传动结构，二段匀速输送加热段，三段加速分离段。驱动装置采用同步电机动力输入、变频器调节，光电编码器检测、PLC控制，达到同步响应时间短、同步性高、调速范围广、玻璃定位准确的目的。(10)风栅辐台的钢化淬冷段及冷却段采用二台驱动装置，以保障传动的同步性。(11)所有辐道均采用圆形截面皮带正交式磨擦传动，滑差小，可靠性高。(12)设置应急的直流传动系统以保证突然断电时石英辐道的安全。(13)炉体上部结构采用两段独立电动提升式，以便于炉内的清洁

38、及维修工作；采用分段式型钢焊接结构以便于安装就位及运输；采用无胆式软质保温结构以减少金属氧化物的产生。(14)入出片辑及风栅段辐均采用精拨无缝钢管包胶式或缠绳式。(15)所有辐道均采用快速拆装式以便于更换及维修。(16)机组各段均有护板及护罩结构，以确保安全并提高可观性。5.7供气及给排水5.7.1 供气5.7.1.1 压缩空气由彩虹总厂提供，要求无油无水5.7.1.2 压缩空气量：40m3/min5.7.1.3 压力：0.6MPa5.7.2 给排水5.7.2.1 水源采用城市自来水作为太阳能光伏玻璃生产线的生产、生活及消防水源。5.10.2.2 给水量本生产线总用水量为27305t/d其中新

39、鲜水用量为805t/d（包括生活用水）循环用水量为26500t/d,循环使用率97.1%。5.10.2.3 环水系统采用开式循环方式。5.10.2.4 排水生活污水排入厂区原有系统。原料系统地面冲冼水经沉淀池处理，排入厂区排水管网。5.10.2.5 防给水系统消防系统按GBJ16-87建筑设计防火规范全线同时火灾一次，灭火时间为2h,消防用水量为28L/S,一次消防用水量600t,消防水泵利用原用设施。室内设SN65型消火栓，水带长25m,水枪口径19mm,室外设SS100-1,0型地上式消火栓。5.8 通风、除尘5.8.1 车间通风联合车间熔窑在生产过程中散发大量热量，为维护工作环境，车间内

40、合理设置门窗及天窗，形成有组织的气流，以排除余热。联合车间的天然气换向室，为维护车间内的工作环境及事故发生，设防爆轴流风机。5.8.2 冷却风熔窑是玻璃生产线主要热工设备，为保证熔窑的安全运行，设机械通风系统。5.8.3 空调车间内仪表室、控制室需维持恒定温度、湿度，仪表才能安全运行，为此各仪表室分别设空调如下：联合车间的窑头仪表室及切裁控制室各设空调器。5.8.4 除尘原料系统原料在转动过程中，联合车间的掰边落板处及碎玻璃转动过程中，会产生大量粉尘。为创造良好的工作环境，保护工人的身体健康，需要各产尘设备密闭，并在下列各点设除尘系统。原料系统的配料仓顶。混合房内设置集中除尘系统一套。联合车间

41、的窑头料仓及原熔皮带机头处设置一套集中收尘系统。切裁工段的掰边落板处设三套集中收尘系统。5.9 电气5.9.1 动力供配电5.9.1.1 根据压延玻璃生产线连续生产的特殊需要，本项目压延玻璃生产线联合车间部分供电电源采用单回路独立的10kV供电，电源取自彩虹集团咸阳工厂内的自有变电站，当线路故障或线路检修时由备用UPS电源承担该生产线全部或部分的负荷；原料部分及钢化部分，根据其生产设备工艺性质的要求，亦采用单回路独立供电；所有10kV电源均引自彩虹集团咸阳工厂内的自有变电站。5.9.1.2 用电负荷本项目的设计用电负荷：用电设备装机功率约12872kW,正常生产时生产工艺设备的计算负荷约838

42、0kW,年耗电量7341X104kW.h。5.9.1.3 供配电系统根据本项目用电设备装机总功率12872kW,本项目用电负荷电压等级均为380V及以下低压负荷。5.9.1.4 车间电气控制及供配电线路车间内的配电以放射式为主。对单台设备容量较大且设备成套备用的一类负荷，由相对独立的低压母线段分别配电，对设备进行一对一供电。设计时，对30kW及其以上的电机传动设备采用减压启动或软起动控制方式，便于调整起动电流，以减小对电网的冲击。对于需要调速的设备和长期负载率偏低的设备，采用交流变频调速技术进行控制，以提高控制精度、节约能源。原料系统与熔窑窑头料仓岗位设置声光联络信号。主要生产设备均设置现场控

43、制按钮，用于单体设备解锁调试、检修及应急停车。计算机系统（DCS/PLC）均设置有相应的UPS电源保障系统。对于风机等大型设备设置有故障报警声光信号系统。车间内的动力及控制布线以电缆沿桥架敷设为主，局部配合导线或电力电缆穿金属保护管沿设备明敷设或沿地面暗敷。具有防爆要求的车间或局部区域，按国家有关标准和规范敷设电缆线路。在厂区内敷设的电力电缆采用防水防腐电缆桥架沿厂区的动力桁架架设或局部穿金属保护管埋地敷设。5.9.2 过程检测与自动控制系统5.9.2.1 原料配料控制系统采用计算机控制的电子称量系统。该系统由称重传感器、配料控制显示器、工控机、PLC可编程逻辑控制器、模拟信号屏及计算机软件等

44、组成，实现入料、称量、混合、输送等全过程的自动控制和监视，具有性能稳定、监控灵活、配料精度高等特点。该系统采用可实现199种原料配方任选，进行自动配料或鼠标器击点屏幕手动配料功能，在计算机发生故障时，可以直接在模拟屏上通过按钮开关进行手动配料。所有配料过程可以在动态画面上监视，故障和配料发生错误时通过声光信号报警，并可打印错误信息和生产报表，该系统拥有分布式控制系统的各种灵活特点。碎玻璃系统的设计实现硬件联锁控制，在模拟屏上经开关选择可实现自动或手动控制，PLC系统实时监控整个生产状态和工作过程，配有故障时的声光报警。5.9.2 2熔化热工控制采用分布式计算机控制系统（DCS）。克服熔窑多变量

45、、大惯性、纯滞后对控制系统的影响，优化生产指标。工作站设置在中央控制室,窑头仪表室可设置操作员站。除常规温度、压力等工艺参数的检测外，系统设有熔窑压力、玻璃液面、燃气压力、燃气流量、流液道温度控制等工艺参数的自动控制系统。熔窑压力采用澄清部两侧胸墙取压，设置熔窑压力定值控制系统。玻璃液面采用定值控制，设计选用高精度激光液面计，用以实现连续自动投料控制。燃料设有总管压力定值控制系统和总管流量计量控制。助燃风采用总风管流量与总燃料量比值控制。设置火焰换向故障和风机故障集中报警系统。5.9.3 3退火热工控制主要设有温度检测、退火辐道速度检测及温度自动控制系统。壳体保温区设有温度（冷风）单程定值控制

46、和温度（冷风/电加热）分程定值控制，保证退火曲线的合理与稳定。设有辐道传动故障和风机故障报警。5.9.4 4冷端切裁自控横切采用微机自控高精度随动式切割机，横掰、加速分离、纵掰、纵分、输送、分片等一系列设备采用上位计算机PLC控制，配合输送辐道分段变频调速传动实现计算机管理。5.9.5 安全保护与防雷接地本项目供电系统采用接地接零保护方式（TN-C-S）,变压器0.4kV侧中性点直接接地，接地电阻不大于4欧姆。各车间电缆入户处做重复接地，接地电阻不大于10欧姆。计算机系统设置单独的接地装置。所有用电设备的金属外壳均应可靠接地，并设置总等电位接地装置，以保证用电生产设备的安全保护设施的有效可靠。

47、天然气配气站按H-1级防火设计，输送、调压、配气控制均应符合上述标准。水塔、烟囱等采用避雷针保护，高度超过15m的三类防雷建筑采用避雷带保护。5.9.6 照明联合车间、成品库、原料库、钢化车间等大面积车间采用高效节能金属卤素灯，车间内的办公室、值班室、生产控制室等采用节能型荧光灯照明。厂区道路和堆场采用金属卤化物路灯和局部投光灯照明。在低压配电室、生产控制室以及其它重要场所、疏散通道均设置应急照明。5.10建筑结构设计依据及设计原则在现有厂房布局、动能管网配置的基础上，结合工艺布局图,交设计院统一规划、设计设计中遵循适用、经济、美观的原则。在确定建筑、结构方案时，除满足工艺生产要求外，针对不同

48、生产车间特点，分别采取通风、散热、防尘、防腐蚀、保温、隔热、隔声等措施，为生产创造良好的工作环境。执行建筑统一模数制，尽可能选用国家通用图集、标准构件，方便施工，缩短施工周期。认真执行国家现行规范、规程。积极采用新技术、新材料，使设计技术先进、经济、适用、安全。充分考虑本地特点，与本地施工工艺、习惯做法相适应，以最经济的手段满足各种使用功能要求。6 .其他6.1 环境保护6.1,1依据及采用标准:大气污染物综合排放标准GB162971996工业窑炉大气污染物排放标准GB9078-96污水综合排放标准GB89781996工业企业噪声控制设计规范GBJ87-85工业企业厂界噪声标准GB123489

49、06.1.2 厂区地理位置本工程拟建于彩虹玻璃厂第二工厂厂区内6.1.3 主要污染源和污染因素污染物种类SO2NOX烟尘粉尘废水噪声固体废物辐射热原料系统VVV联合车间VVVVVV碎玻璃系统VV6.1.4 主要污染因素的防治6.1.4.1 废气的防治熔窑废气的防治：本项目熔窑以天然气为燃料，由于原料中芒硝受热分解使废气中含有SO2、NOx和烟尘等污染物。本次工程污染物采取有力的处理措施，工艺流程为：熔窑一烟道一废气处理系统一烟囱一画气含尘气体的防治:粉尘主要产生于原料系统的原料输送、倒料、配料及联合车间。本项目将在对产尘点采取严格的密闭措施的同时，设置高效的除尘器，使防尘效果更佳。配合料皮带头

50、、碱仓仓底下料处及各原料仓顶处各设型号不同的滤筒除尘器，共设置15台除尘器。联合车间窑头料仓密闭小室及碎玻璃转运点设集中除尘系统一套，选用滤筒除尘器，切裁、掰边、落板处设集中除尘系统四套，每个系统分别选用滤筒除尘器一台，碎玻璃系统共设三台滤筒除尘器。以上除尘器的除尘效率均为99.99%,经过除尘器净化后外排的含尘气体浓度符合国家规定的标准。6.1.4.2 废水的防治废水的处理：生产线的废水主要来自设备冷却水、原料系统冲洗地面水和生活废水。设备冷却水中不含有毒的物质，经过冷却塔冷却后循环使用，循环使用率为97.1%。原料系统冲洗地面水中主要含无机悬浮物，不含有害物质，经沉淀后排入彩虹集团咸阳工厂

51、厂区原有的排水管网，水质符合排放标生活污水主要来自车间内的洗手间的冲洗水，经化粪池处理后排入厂区管网。6.1.4.3 噪声的防治噪声主要来源于联合车间的助燃风机和动力车间压缩空气站新增的空气压缩机。由于噪声较强，需在助燃风机和空气压缩机上安装消声器，设置减震台座或减震器，在高噪声的车间墙面上装饰吸声材料、车间周围种植隔声林木，从而使厂界噪声低于55db。6.1.4.4 固体废弃物的处理固体废弃物主要来源于生产过程中产生的碎玻璃和熔窑冷热修时外排的废耐火材料。碎玻璃作为熟料重新回窑用于生产，废耐火材料不含有毒物质，因此可外运至环保部门指定的地点。6.1.5 环境绿化为了保护和改善环境，在生产区与

52、非生产区之间种植花木，产生粉尘的车间周围种植对粉尘有吸附作用的树木，搞好厂区绿化，增加绿化层次，以达到净化空气，美化环境的目的。6.1.6 预期效果本项目为自动化程度高，技术先进的生产线，对可能产生污染的污染源和污染物采取了相应的防治措施，使各种污染的排放量均控制在国家标准控制目标之内，在生产过程中设有专人维修和管理各种环保设备，不会对周围环境产生不良影响。6.2 职业安全与卫生6.2.2 职业安全卫生标准及规定：工业企业设计卫生标准TJ36-79玻璃生产配料车间防尘技术规定GB6528-86车间空气中含50%80%游离二氧化硅粉尘卫生标准GB11724-89工业企业噪声设计规范GBJ87-8

53、5平板玻璃工厂职业安全卫生设计规定JCJ09-956.2.3 生产过程中职业危害因素的分析：在玻璃掰边、取片、堆垛、装箱等生产环节上的操作工人，容易受玻璃的伤害，这是玻璃工厂的一个特殊不安全因素。玻璃工厂有各类机械近千台，存在着许多机电伤害的可能性。联合车间的熔化工段和成型工为高温作业场所，是防暑降温的重点部位。原料在称量、混合等生产环节都有不同程度的粉尘产生，是防尘的重点部位。各类风机和压缩空气站的空气压缩机是主要的高噪声设备，是防噪声的重点部位。综上所述，玻璃厂在生产过程中可能发生的不安全因素主要有火灾、爆炸、玻璃伤害、机电伤害，而粉尘、辐射热和噪声污染则是生产过程中存在的主要工业卫生问题

54、。6.2.4 职业危害因素的防治措施6.2.4.1 粉尘治理隔离尘源：首先从工艺上对产生粉尘的各工序采用密闭措施、同时设置隔离的控制室进行操作，使工人与尘源隔离，从而有效地减少工人接触粉尘的机会。湿法除尘：在原料系统设置水冲地面方式，定期冲洗地面，墙面以及设备上的积尘，防止二次扬尘。机械除尘：配料、皮带头、碱仓仓底下料处及各原料仓顶处共设15台型号不同的滤筒除尘器。联合车间的窑头料仓密闭小室、碎玻璃转运点、切裁、掰边、落板处理系统等共设七台滤筒除尘器。以上除尘器的效率为99.99%,经过实施上述除尘措施，能有效地防止粉尘外逸，保证工人操作区的粉尘浓度低于1.5mg/m3。6.2.4.2 噪声防治首先尽量选用低噪声设备，其次在压缩空气站内设置隔声的值班室，采取吸声材料装饰压缩空气站的内墙，在空压机和各类风机上加装消声器，设置减振台座，降低噪声，保证车间内的噪声在75dB(A)以下，操作室内噪声低于60dB(A)。6.2.4.3 防辐射热辐射热主要来自熔窑。首先对窑体采用保温措施以减少窑体的散热量，同时在车间屋顶设置天窗，进行自然通风，在工人操作区设置专用喷雾机，从而达到降温和防辐射热的目的。6.2.4.4 消防设置本项目消防给水严格按照建筑设计防火规范GBJ16-87执行。同