河道钻孔灌注桩施工工艺

1、河道钻孔灌注桩施工工艺行施工。施工后及疏通河道。'A打（钻）桩排架侧面示意A-A断面3、护筒埋设1）根据定线测量所设的各固定控制点，对所要施工的桩位精确放样，检查无误以后，方能埋设护筒。护筒一律用钢护筒，壁厚5mm，每节为23m。2）护筒埋设要求如下：（1）.护筒可用钢板或钢筋砼制作，内径应比桩身直径大2040cm，护筒底埋设深度应进入原状土层lm,对于有冲涮的河床，应沉入局部冲涮线以下不小于1.01.5m.保证孔口不坍塌及不使地表水进入钻孔内，并保持孔内泥浆表面高程。（2）.当处于潮水影响地区或水中埋设时，护筒顶应高出施工期最高水位1.52m；陆上埋设时，护筒顶应高出原地面0.5m。

2、.当钻孔内有承压水时，护筒顶应高于稳定后的承压水位2.0m以上。若承压水不稳定，稳定后承压水高出地下水位很多，应做试桩确定。（4）.陆上桩基采用人工埋设护筒，周围采用黏土填实。护筒中心竖直线应与桩中心重合。（5）.处于地面或桩顶以下的井口整体式刚性护筒，应在灌注砼后立即拔出；处于地面以上能拆除的护筒部分，须待砼抗压强度达到5MPa后拆除。护筒埋设保证护筒平面位置的偏差不大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。4、挖泥浆池、护壁泥浆制备在道路左侧红线外原地面围泥浆池（二级），泥浆池高（深）2米。钻孔产生的泥浆用泥浆泵排送至二级沉根据桩体积大小使泥浆池体积是钻孔体积的1.5倍左右，至少保证能满足放

3、一根桩泥浆钻渣要求。开钻前应准备一定数量的制备泥浆的粘土，钻孔时护壁泥浆不能满足要求时补充泥浆。粘土应选水化快、造浆能力强、粘度大的粘土或膨润土为好。但我们尽量就地取材，经过外观鉴定，且有下列特点的土，作为制备泥浆的原料：(1)自然风干后，成块状用手不易掰开、捏碎。(2)干土破碎后，断面有较坚硬的棱角。(3) 湿土经手指揉捻，感觉砂粒不多，塑性指数在12以上。选定原料后，经过试验，求得泥浆的比重、粘度。泥浆的循环，净化系统，可设置制浆池、贮浆池、沉浆池，并同泥浆槽连接，制浆池的尺寸为3X8X1m，半边制浆，半边浸泡粘土。钻孔桩产生的泥浆水直接排放在围堰坝内，采用泥浆泵泵入泥浆沉淀池内，待沉淀清

4、后的水排至河道内。5、钻孔(1) .钻机就位，调整钻机平台水平度和钻杆垂直度，检查机械传动性能，以便正常运作。开始钻孔后一定要连续作业，不得中途停钻。本工程钻孔桩施工采用回旋式钻机成孔、泥浆护壁。(2) .成孔过程中，泥浆护壁是施工关键。采用优质粘土(或膨润土)造浆，确保孔壁稳定；钻进中，定时检测比重、粘度、胶体率等泥浆性能指标，泥浆比重应在1.21.25。施工时现场设置泥浆池，多余泥浆定期外运。施工中应做好泥浆循环系统,防止泥浆污染河流，保护好环境。(4) .钻孔过程中，如发生坍孔、护筒串孔、卡钻、钻孔倾斜等情况而停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度；同时技术人员应及时

5、通知现场监理并会同设计单位进行研究，尽快确定处理办法后再继续施工。(5) .成孔过程中要认真做好成孔记录。6钻孔过程中应注意事项(1) 防止塌孔：塌孔的表面特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增大等。其原因可为：a. 泥浆比重不够及其泥浆指标不符合要求，使孔壁未形成坚实的泥皮。b. 孔内水头高度过大或过小，使孔壁渗透。c. 护筒下端孔口漏水，坍塌或孔口附近地面受水侵泡变软或钻机搁置在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成塌孔。d. 在松散砂层中钻进，进尺太快。e. 提取钻头钻进，回转速度太快，空转时间太长。f. 清孔后泥浆比重，粘度指标降低或未及时补浆。

6、g. 吊放钢筋笼时碰撞孔壁。因此在钻进过程中要经常检查钻孔泥浆质量指标是否满足钻孔工艺要求；保证钻孔时应有的水头高度(2m左右)；在不同土层中选用适当的转速和进尺；吊放钢筋笼时应对准孔中心插入；遇有塌孔时应及时回填粘土和砂的混合物到塌孔处以上12m,保持一段时间后重钻。（2）防止偏斜及缩孔偏斜与缩孔的表面特征为钢筋笼吊放不到设计位置。其原因主要有：a. 钻孔中遇有较大的孤石或探头石,使钻头偏移钻进。b. 在有倾斜度的软硬地层交界处,钻头受力不均,钻进过快。c. 钻杆刚度不够,接头不正,钻机底座未置水平或产生不均匀沉陷。d. 在软弱地层（如淤泥质粘土）中钻进过快,水头压力差小。为了防止出现斜孔和

7、缩孔现象,必须采取以下措施：安装钻机时要使转盘、底座水平,起重滑轮、固定钻杆的卡孔和桩中心三者在一条竖直线上。地基稳固并经常检查校正。在有倾斜的软硬（弱）地层钻进时,应低速钻进,控制钻进速度。钻杆、钻头逐个检查,及时调正。遇有斜孔、缩孔,用检孔器检查标明偏斜或缩孔位置,在偏斜（或缩孔）处吊住钻头,上下反复扫孔,严重者须回填砂粘土重钻。（3）防止孔中掉钻掉钻头的原因主要是钻进时强提强扭,钻杆接头不良或疲劳破坏,对于钻头掉落孔中的打捞方法应视具体情况采取不同的打捞方法,如打捞叉、打捞钩、打捞活套,偏钩和钻锥平钩等。在钻孔过程中除上述几种事项需要注意外,还需注意防止糊钻、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等事

8、故的发生。7清孔钻孔至设计高程后进行清孔，清孔的目的是将孔底的钻渣及其沉淀物清除掉，尽量减少孔底沉淀厚度，保证钻孔桩的承载力。本工程钻孔桩为摩擦桩，终孔后应及时清孔，不得停歇过久，使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至塌孔。清孔时利用钻机的泵吸反循环系统，通过换浆进行清孔，即将钻头提高距孔底1015cm,持续吸渣换浆直至排出泥浆的含砂率与换入泥浆的含砂率接近为止。吸渣换浆时应及时向孔内注入新鲜泥浆保持孔内水位，避免塌孔。清孔后及时测量沉厚度，确保灌注水下混凝土前沉渣不超过容许值，不得用加深钻孔代替清孔。换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准，拆除钻机钻杆后，用检孔器检查钻孔桩的孔径

9、和倾斜度是否符合验收标准，否则应重新扫孔。8. 终孔验收清孔换浆后必须进行终孔检查验收，其钻孔质量应达到下列要求：孔径不小于设计孔径孔深不小于设计孔深孔位中心偏差W100mm（单桩为50mm）倾斜度W1%灌注混凝土前孔底沉渣厚度满足设计要求W15cm9. 钢筋笼制作与吊放清孔完毕，经监理工程师对孔深、孔径、垂直度检查符合要求后，即安放钢筋笼，钢筋笼的尺寸、制作、接头电焊质量按设计图纸和技术规范办理，同时钢筋笼牢实，保持在运输、安放过程中不变形，安放钢筋笼时要认真对中，并绑砼垫块，以保证桩壁砼的保护层厚度。(1) .钢筋笼应在清孔结束前制作完成，本工程因钻孔桩较长，钢筋笼一次吊装入孔，难度较大，

10、因此我们将分节制作钢筋笼，具体节数我们将在征得监理工程师同意后确定。.多节钢筋笼之间的连接采用电焊连接，立焊时应自下而上，确保焊接质量。.在多节钢筋笼电焊连接或吊放至设计标高后，在钢筋笼顶部用16mm钢筋焊在钻机底座上，对中固定，防止砼灌注过程中出现浮笼现象。(4) .为防止运输和吊放时钢筋笼变形，制作时在适当位置设强劲的加强筋内撑架，吊放时用钢管或圆木进行加劲。(5) .钢筋笼的下端增焊加强箍筋一道，以防止下端主筋在笼子下放时插入孔壁或导管提升时，卡挂导管。笼子顶端焊34个挂环，以便将钢筋骨架临时吊挂在钻机大梁或护筒口上，方便下道工序。焊接声测管。(6) .为确保钢筋保护厚度，在骨架外侧可靠

11、、对称的绑扎元宝撑筋或砼垫块，沿钢筋笼桩长方向的间距不超过2m，同一圆周上不少于4只，钢筋笼吊放时，应注意不要碰撞孔壁。(7) .如果砼不能紧接在钢筋骨架放入之后及时灌注，则钢筋骨架应从孔内移去，在钢筋骨架重新放入之前，应对钻孔的完整性及孔底沉渣重新检查。10.水下砼灌注结合设计图和技术规范，本项目对桥桩灌注桩采用直升导管法进行水下砼灌注。桥台桩基砼搅拌车开至施工场采用流槽方式浇砼，水中墩桩基砼采用泵送机械泵送砼到漏斗内。(一)、灌注机具的准备(1)导管导管是灌注水下砼的重要工具，其直径采用300管壁5mm，管长2米，其最下端一段采用5米长导管，导管在使用前要核对其规格、数量、水密试验的压力不

12、应小于孔内水深1.3倍的压力。导管在入孔前可在孔旁预先拼装，在吊放时再逐段拼装，分段拼装时，应仔细检查，对变形和磨损严重的不得使用。导管内壁的法兰表面如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净，导管吊放时，用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔5米左右用铅丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。同时应使管位置居孔中，轴线顺直稳步深放。防止卡挂钢筋骨架或碰撞孔壁，导管下放后，其底口距离孔底约40cm。(2) 漏斗、溜槽、储料斗：导管顶部应设置漏斗，其上方设溜槽、储料和工作平台，储料斗和漏斗的高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并应在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土桩高度的需要。漏斗采用1000

13、X1000X800mm的棱锥形漏斗，其插入导管的长度为15cm,储料斗采用3cm厚钢板制作，底部做成斜坡，出口设闸门，活动槽设在储料斗口下方，溜槽下接漏斗，漏斗和储料斗的容量应使首批灌注下去的混凝土能满足导管初次埋置深度的需要。(3) 混凝土的运输、提升和导管升降混凝土的运输采用砼泵车进行，在已拼装的钻架平台上铺木板运道，将砼运至流槽旁，通过提升架将砼料通过溜槽进入漏斗，导管的吊挂和升降，可利用钻机的起吊设备进行，其起重能力应与导管内全部填满砼料时的重量相适应，并确保导管升降高度的准确。(二)、混凝土的配制和灌注(1)混凝土的配制：本工程采用商品砼施工，在施工上报相关资料给监理审查合格后进行施

14、工。(2) 水下砼的灌注：灌注水下砼之前，经成孔质量检验合格方可开始灌注工作，如发现孔底沉渣物超过规定，需再次清孔达标后，方可进行首批砼的灌注。首批砼灌入孔底后，立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应及时处理后重新施工。砼灌筑采用直升导管法，商品砼，砼塌落度1822cm。钢筋笼吊放定位后，即吊放导管，导管内径2035cm,各节导管间及其与承料斗间均以法兰盘、螺栓连接。浇筑砼的导管连接必须牢固可靠，确保不漏气，导管吊放前，在地面整体连接后做水密承压试验，以确保灌注砼时不漏水。灌注开始后，应紧凑地连续地进行，不能中途停工

15、，在灌注过程中，要防止砼料从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测探不准确，灌注中，随时观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时保持轴线坚直和位置居中，并逐步提升，如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开并将导管移至中心。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：a. 尽量缩短混凝土总灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时，混凝

16、土的流动性过小。b. 当砼面接近和初进入钢筋骨架时，保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力。c. 当孔内混凝土面进入钢筋骨架12米以后，适当提升导管，减小导管埋置深度（不小于1米），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。d. 在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的混浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。e. 施工中混凝土的灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的现象等，安排专人进行记录。11.成桩检查根据水下混凝土浇注记录表，检查灌注情况；（1）检查灌注过程中预留试块的抗压强度，每根桩两组6块；（2）在凿平桩头时，桩按设计要求都要进行桩无破损检测；（3）在上述检查过程中，如认为其中某些桩质量可疑的，用地质钻机钻桩取芯样抗压强度试验；（4）在质检中，如发现断桩或其它质量事故，应由施工负责人汇同设计，监理人员共同研究处理方案，处理过程中，应作详细的记录，处理完毕，再次进行