T∕CAPE 10101-2021 设备润滑管理导则

1、ICS 03.100.01CCS A 01T/CAPE 101012021设备润滑管理导则Guide for lubrication management in equipment2021-1 1-30 发布2022-01-31 实施中国设备管理协会发布T/CAPE 101012021目 次tuW Ii 翻i2规范性引用文件13 术语和定义14总、则25前期管理36 润滑现场管理67 废油回收与处置78 安全与卫生8附录A （资料性）新润滑剂参考检验项目及到货抽检数量 9附录B （资料性）设备运行油取样方法及常规检测项目 11参考t献14T/CAPE 101012021本文件按照GB/T 1.

2、12020（标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则的规定 起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本文件由中国设备管理协会提出并归口。本文件由中国设备管理协会标准化工作委员会组织制定。本文件主要起草单位：广州机械科学研究院有限公司、福建福清核电有限公司、中国设备管理协会 专家服务中心。本文件参加起草单位：山东钢铁集团日照有限公司、浙江大唐乌沙山发电有限责任公司、浙江物产 环保能源股份有限公司、阿美特克斯派超科技公司、爱索普流体科技（上海）有限公司、珠海经济特区顺 益发展有限公司、兖矿鲁南化工有限公司、四川川润股份有限公司、万达集团股份有

3、限公司、云南烟叶复 烤有限责任公司、怀来欧洛普过滤器制造有限公司、壳牌（中国）有限公司、中海石油化学股份有限公司、 哈尔滨锅炉厂有限责任公司、招金矿业股份有限公司、昆山威胜达环保设备有限公司。本文件主要起草人：牛昌文、魏景林、贺石中、钟龙风、孙艳秋、冯伟、马红军、马彦、杜鹏程。本文件参加起草人：陈民、蒋昊远、王一、张磊、李廉明、赵欣、孙伟东、张建新、赵洋、王学伟、曲春林、 单小晶、李屹、杨淼、杨旻、闫志勇、刘肖、赖晓燕、赵靖一、王大中、李建普、李世魁、焦文祥、刘利波、 石新发、刘俊、崔红帅、李秋秋、王瑞华、王燕冬、张凤河、王志龙。IT/CAPE 101012021设备润滑管理导则1范围本文件确

4、立了设备润滑管理的总则，规定了设备润滑的前期管理、润滑现场管理、废油回收与处置、 安全与卫生等要求。本文件适用于企业生产设备的润滑管理，也适用于设备润滑系统设计。本文件不适用于车辆发动机油润滑管理。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文 件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于 本文件。GB/T 2828.1计数抽样检验程序 第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T 40162019 石油产品术语GB/T 4756石油液体手工取样法GB/T 136082009

5、 合理润滑技术通则GB/T 171451997废润滑油回收与再生利用技术导则GB/T 23718.4-2015机器状态监测与诊断 人员资格与人员评估的要求 第4部分：现场润滑 剂分析GB 50016建筑设计防火规范(2018年版)SH/T 0229固体和半固体石油产品取样法ISO 18436-5 = 2012机器状态监测与诊断 人员资格与人员评估的要求 第5部分：润滑剂实验 室技术员 /分析员(Condition monitoring and diagnostics of machines一Requirements for qualification and assessment of per

6、sonnel一Part 5 : Lubricant laboratory technician/analyst)3术语和定义GB/T 40162019,GB/T 136082009和GB/T 171451997界定的以及下列术语和定义适用于 本文件。3.1润滑管理 lubrication management围绕有效保护摩擦副表面形貌、满足润滑剂性能要求而开展的一切与润滑相关的管理活动。 注：润滑管理贯穿于设备的全寿命周期和润滑油的全生命周期，包括建立润滑组织、进行润滑系统设计与维护、合 理选择和使用润滑剂、采用正确的污染控制方法、润滑剂贮存、润滑剂检验、润滑状态监测及润滑剂配送、发放、 更换

7、、添加、冋收、处置等一系列保持机械摩擦副良好润滑状态并满足安全环保要求的管理过程。3.2润滑系统 lubrication system由摩擦副、润滑剂及润滑辅助装置及相关装置等组合成实施润滑功能的系统。T/CAPE 101012021来源:GB/T 136082009.定义 3.33.3润滑剂lubricant置于两相对运动表面之间以降低表面摩擦、控制磨损的易剪切物质。本文件中指工业用润滑油和 润滑脂。来源:GB/T 40162019,定义 1.20.0083.4废润滑油 used oil润滑油在各种机械、设备使用过程中，由于受空气的氧化、热分解作用、水和杂质污染等，使其理化 性能达到各自的换

8、油指标，被换下来的油统称废润滑油（以下简称废油）。来源:GB/T 171451997.定义 3.13.5运行油 oil in use已装人设备润滑系统并正在使用中的润滑油。3.6正常 normal运转中没有发现劣化状态的润滑剂或设备，并且运转良好。3.7异常 abnormal与润滑剂或设备相关的一种情况，需要进一步的调查、检测或纠正。3.8检测 detect对运行中润滑剂进行采样（或检查）和分析，以确定润滑剂理化指标、设备运行和污染状况，判定是 否适合于所在润滑系统中使用。3.9检验 test对新润滑剂取样并化验，将测定结果与相关质量标准进行比较。3.10监测 monitor对固定位置的性能指

9、标进行连续读取（取样）、检测，并对数据进行分析判定得出结论的过程。3.11级油库 tier one oil depot用于接收、验收、贮存和发放润滑油剂的场所。3.12润滑站（点）lubricant station用于各部门（车间）区域临时贮存、发放和加注润滑剂、存放润滑器具的场所。3.13按质换油 oil change according its quality根据设备运行油定期检测结果，综合分析指标劣化情况，进而判断是否更换油品。4总则4.1管理策划企业在满足安全环境相关法律法规要求下，建立设备润滑管理体系，应制定润滑管理工作的计划，15并实施、记录、检查和持续改善。以设备安全稳定运行为中

10、心，开展经济高效润滑管理，管理策划涵盖整 个润滑油生命周期全过程。4.2组织与技能4.2.1企业应根据设备润滑管理的需要和管理目标要求，明确润滑管理的主管部门，大型企业应设立 润滑管理岗位和配备专职润滑技术管理人员；中小企业宜配备兼职润滑管理人员，明确润滑管理各部门 和岗位的职责。宜联合关联部门建立润滑组织并开展润滑改善工作。4.2.2从事润滑相关的人员（含外包人员）宜具备相应的技能，组织宜提供相应的润滑作业规范、实用 技术等培训以确保其有能力履行其职责，宜设立企业内部润滑培训讲师并开展培训工作，组织润滑技术 培训，提升企业内部员工润滑应用技能。4.2.3 对于从事润滑工作的人员宜取得GB/T

11、 23718.42015或ISO 18436-5 = 2012中I级或II级资格 证明，或按照公认标准取得资格证明。4.3 管理制度4.3.1应建立健全润滑制度，该制度宜明确规定润滑目标、计划的执行、管理和持续改进相关的各个 方面。4.3.2润滑制度应包含设备润滑台账，还应包含但不限于以下内容：润滑剂选用和变更制度、润滑剂出 人库制度、运行油取样制度、检测和处置制度、运行油维护制度、废油处置和再利用制度等。4.3.3应按照制度要求制定各流程作业规范，制度和规范应涵盖整个润滑流程范围内所有工作。 4.3.4宜组织对润滑制度定期审核和更新以确保其有效性。5前期管理5.1润滑系统设计5.1.1在设计

12、润滑系统时应考虑摩擦副种类和运转条件、润滑剂类型和性能、润滑方法种类和供应条 件等因素，并应满足以下要求。a）保持均匀、连续地对各润滑点供应具有一定压力的润滑剂，油量充足并可按需调整。b）工作可靠性高。采用高效的密封和过滤装置，保持润滑剂清洁，防止外界环境中的灰尘、水分、 介质等进人系统，并防止因泄漏而污染环境。c）结构简单，宜标准化，便于维修与调整、检查并更换润滑剂、过滤器、呼吸器和油箱旁路净化等 丁-作。d）配备具有工作参数的指示、报警、保护及工况监测装置，能及时发现润滑磨损故障。e）当润滑系统需要保证合适的润滑剂工作温度时，可加装冷却及预热装置以及热交换器。 5.1.2润滑系统信息应便于

13、获取，包括流量、压力、温度、液位、过滤器压差等信息。5.1.3设备润滑手册和润滑点位置宜注明润滑剂用量、类型和补换周期。5.1.4宜有防止意外事件发生的附属设施，如：设备意外润滑剂泄漏及时补充使得设备安全运行。 5.1.5宜采用智能加注润滑脂装置，按照设备运行工况与需求补加润滑脂，装置宜满足以下要求：a）实时监测摩擦副温度、振动等信号并反馈；b）基于润滑点运行状态补充润滑脂；c）自动清除润滑点内部旧润滑脂。5.1.6宜采用油液在线检测系统，实现远程、实时检测及诊断设备运行状态；在线检测系统宜具备油液 理化、污染、磨损等信息的采样、传输和智能预警等功能。装置宜满足以下要求：a）连续或周期性监测、

14、记录被监测设备的油品参数，能有效地跟踪设备的状态变化;b）根据监测的数据能有效判断被监测设备运行状况；c）监测系统宜具备多种输出接口，可以与企业其他设备通信接口兼容；d）监测系统的软件具有良好的人机界面，操作简单；e）在满足基本功能前提下，监测系统结构宜简单并便于维护；f）监测系统中的设备应具有良好的适应能力和抗干扰能力。5.1.7宜采用智能油液处理装置。当在线检测装置检测到油液污染度或含水量超过设定值时，可自动 开启智能油液处理装置，直至达到设定标准。5.2供应（生产）商选择润滑剂供应（生产）商的选择宜考虑但不限于以下因素：a）可提供满足标准的润滑剂且具备质量测试能力；b）能够提供最新的化学

15、品安全说明书（MSDS）或其他安全信息；c）在现用润滑剂确定淘汰或者升级时能够提供兼容的替代品；d）可提供多种容积的包装；e）可提供设备润滑技术支持；f）可保证润滑剂的交货期，最大程度保证紧急供应。5.3润滑剂选型与变更5.3.1重要设备宜选择设备制造商推荐的或者认可的润滑剂，一般设备可选用与推荐类型、黏度相近 的润滑剂。5.3.2润滑剂选择应考虑设备的运行工况、摩擦副结构和材质、接触介质、运行环境、补换周期等因素， 常用润滑油选择见表1表4。5.3.3冬夏季温差大的区域，设备若无加热或者保温装置，冬季用润滑剂宜比夏季低12个黏度（稠 度）等级，或使用四季通用润滑剂。5.3.4重要设备或部位用

16、的润滑脂选用宜综合考虑润滑脂的基础油黏度、基础油和稠化剂类型。 5.3.5润滑脂稠度选用时应考虑注人方式，集中泵送宜比手动注人低12个稠度等级，宜选用泵送性 好的润滑脂及适合的润滑装置。5.3.6制冷压缩机应根据制冷剂选用润滑油。5.3.7选型时可使用黏度相对较低的油品，使润滑油在设计速度和设计负载下工作，实现节能降耗。 5.3.8润滑剂变更时，应以设备安全运行为基础，通常按照润滑剂性能同等或者以高代低原则；同等级 替代宜保持润滑剂类别和黏度等级一致。5.3.9替代过程存在风险时宜进行替代品与被替代品相容性试验，必要时进行与密封材料相容性测 试，检测合格后方可替代。5.3.10重要设备润滑剂替

17、代宜先选用代表设备，提高巡检和取样检测频率，确认润滑效果良好后再推 广至其他同类设备。5.3.11宜制定润滑剂替代制度，宜从润滑剂性能、设备润滑要求、环境状况、风险预防和控制等方面 论证。表1常用齿轮油类型选择项目CKC/CKD合成油CKE,CKE/P环境温度-5 °C55 °C-40 0C55 °C-10 0C 55 °C材质钢-钢V钢-铜7使用部位平行轴、锥齿轮平行轴、锥齿轮、蜗轮蜗杆齿轮 箱，有寒冷低温启动运行要求蜗轮蜗杆齿轮箱、轻负载选择CKE,重负载或冲击负载选择 CKE/P表2常用液压油类型选择项目HMHM（无灰）难燃液压液HV/HS环境温度

18、-9 0C55 °C-9 0C55 °C-20 °C200 °C-20 °C55 °C液压系统常规液压阀、比例液压阀、伺服系统常规液压阀、比例液压阀、伺服系统常规液压阀、比例液压阀、伺服系统常规液压阀、比例液压阀、伺服系统使用部位活塞栗、叶片栗、齿 轮泵含银部件液压系统环境高温或泄漏后与明火接触液压系统使用环境较低液压系统，如：寒冷冬季户外 使用泵类表3常用涡轮机油类型选择项目TSATSETGA轴承温度60 0C 95 °C65 °C110 °C65 0C 110 °C摩擦副材质铜合金类铜合金类

19、（除磷青铜外）铜合金类使用部位风机轴承，汽轮机轴承带有齿轮变速的循环润滑轴承高温接触中等负荷燃气/蒸 汽机组表4特殊气体环境下的选油要求介质类型对润滑油的要求选用润滑油氧能使矿物油剧烈氧化而产生爆炸多采用无油润滑，或采用蒸馏水加质量分数为6%8%的工业甘油，含氟润滑油氯（氯化氢）在一定条件下与烃发生化学作用生成氯 化氢用浓硫酸或无油润滑（石墨）、合成油或二硫 化钼硫化氢、二氧化碳、一氧化碳润滑系统要求干燥。水分溶解气体后能生 成酸，能破坏润滑油的性能抗氧防锈性涡轮机油或压缩机油一氧化氮、二氧化硫能与油互溶，降低黏度。系统保持干燥，防 止生成腐蚀性酸抗氧防锈性涡轮机油氨如果有水分，能与油的酸性氧

20、化物生成沉 淀，还能与酸性防锈剂生成不溶性皂抗氨涡轮机油，合成烃润滑油5.4新润滑剂贮存管理5.4.1 级油库建筑要求5.4.1.1润滑剂应贮存于干燥、通风、无阳光照射、无热源烘烤、无强氧化物并符合安全标准的库房内。 5.4.1.2油库位置应符合GB 50016的规定。距离生产装置应大于12 m;距离天然气储罐、煤仓、产品 库应大于12 m;距离油浸式变压器应大于25m或使用防火墙隔离；距离厂内铁路中心线应大于30 m。5.4.1.3油库建筑应使用不燃性材料，隔断吊顶可使用难燃性材料，门窗应使用不燃或难燃性材料，具 有良好的密封性，窗户宜有窗帘或使用毛玻璃；地面做硬化处理，且表面无裂隙。5.4

21、.2入库与验收（验证）5.4.2.1新润滑剂产品质量应符合国家标准或相关行业标准，没有国家标准或行业标准的润滑剂，应要 求制造商提供企业标准。5.4.2.2新润滑剂人库时应检查包装标签和外观、核对规格与数量，包装标签应完整准确，产品应附各 批次质量数据检验单，应建立出人库台账。5.4.2.3宜按照规范的方法验证润滑剂外包装上面的图形、条码等信息，保证滑剂质量的符合性。 5.4.2.4应进行取样抽检；抽检数量按GB/T 2828.1确定，润滑油取样按GB/T 4756进行，润滑脂取样 按SH/T 0229进行；新油、新脂参考检测项目及抽检数量见附录A。5.4.3贮存和器具5.4.3.1润滑剂应分

22、类存放，遵循“先进先出”的原则。宜明确润滑剂保质期限，超过保质期的润滑剂如 使用宜取样检验.检验合格后方可使用。5.4.3.2重要设备使用贮存的润滑剂前，宜抽样检测，合格后方可使用。5.4.3.3大型企业宜结合信息化实施润滑剂集中管理和配送。5.4.3.4每一类润滑剂应使用专用的有标识器具，器具应有良好密封性和清洁度。5.4.3.5开封的润滑剂应做密封保管。5.4.3.6大型企业可在生产部门建立润滑油站（点），油站应避光、防潮，符合环境和安全要求。 5.4.3.7库内不应存放汽油、柴油、煤油、乙醇和油漆等含轻质组分及易挥发的液体。6润滑现场管理6.1润滑剂补换 6.1.1应结合设备运行工况制定

23、设备补换润滑剂计划及操作规范。6.1.2企业宜使用信息系统进行设备润滑管理维护。6.1.3设备在安全运行基础上宜按质换油，并建立重要设备换油技术规范。6.1.4油站和液压站加油时，宜采用过滤装置。应根据系统工况要求，选择滤油装置的精度。6.1.5更换润滑油时，应保持润滑油型号的一致性，并将系统中旧润滑油清除干净。必要时使用新油 或者清洗油对润滑系统进行冲洗，并对循环系统管路冲洗。重要设备油箱清洁的标准为冲洗油达到运 行油污染度指标。6.1.6新轴承润滑脂应根据轴承类型和工况填充1 /32/3空间，轴承座宜填充20%50%空间。按 照轴承类型和尺寸、转速、工况等核算补脂量和周期。补脂时应结合轴承

24、温度变化与补脂量等因素均匀 加注。可选用集中加脂或单点加脂装置。6.1.7完成加补油或补脂操作后，应清洁机台表面油污，恢复设备状态，观察设备运行状况：运行中液位接近下限或者设定位置时应再次补充至合理区间；一轴承温度持续较高时可采用风冷等方式降温，必要时停机检查。6.1.8换下的废油以及含油抹布等应按照环保要求处置。6.1.9润滑剂的加换应记录。6.2 运行油管理6.2.1宜明确运行油监控指标，常用润滑油主要控制指标见表5。6.2.2宜明确润滑系统正常状态，主要包含运行中油温、液位、油压、滤芯压差等项目，异常时应查找原 因并采取相应措施。6.2.3重要设备启动时宜明确润滑条件，包含油温、润滑系统

25、启动流程、盘车作业等，必要时宜对油箱 和管路采取保温或加热保温措施。6.2.4设备巡检内容中宜有润滑项目和标准，包含液位、外观、油压、温度、渗漏油等项目。6.2.5长期未使用的设备启动前应检查润滑油状况，目视液位、外观，具备条件时宜对润滑油实施检 测，必要时注人少量新润滑油（脂）。表5常用运行油主要控制指标润滑油类型运动黏度（40 °C） mm2 / s酸值（以KOH计） mg/g水分（质量分数）%污染度不大于工业闭式聚乙二醇新油黏度±15 %与新油比增加值<1.0齿轮油其他<1.0<0.5抗磨液压油伺服系统与新油比增加值<0.117/14/11其他

26、系统<0.3-/17/14涡轮机油大型设备新油黏度+ 10%<0.3<0.01-/16/13泵类<0.1-/18/15空气压缩机油与新油比增加值<0.2<0.05-/20/176.3检测与诊断6.3.1应制定设备润滑剂检测规范，包含设备明细、检测周期、取样位置、检测项目、阈值等，根据润滑 剂理化指标、污染指标、磨损指标来判别设备运行和润滑剂状况。6.3.2宜建立设备润滑检测结果的反馈机制，保障设备润滑检测在设备运维中发挥其状态检测与监督 功能。6.3.3每年宜对重要设备润滑油的检测和设备运行状态等数据进行分析并持续改善。对于磨损导致 的设备失效进行失效机理分

27、析，包含:对油（脂）进行光谱、铁谱、能谱等分析手段，并制定对策防止故障 再次发生。6.3.4设备运行油常规检测参考项目及取样方法见附录B。6.3.5宜利用润滑油定期检测所得数据开展劣化研究。7废油回收与处置7.1分类和分级7.1.1废油应按照GB/T 17145进行分类和分级。主要包括：废齿轮油、废液压油、废专用油（包括废变压器油、废压缩机油等）等。7.1.2 一级废油可经过初步静置沉淀、除水后使用在全损耗用油部位，处理后的废油宜满足：水分含量（质量分数）不大于0.05% ；一机械杂质含量不大于0.007%。7.2 回收与管理7.2.1废油的包装应选用铁质或者与润滑剂无反应的其他材质容器，容器

28、顶部与液体表面之间需留高 度为100 mm以上的空间。废油回收单位应具有危险废物经营许可证资质。7.2.2废油包装容器应完好无损，贮存、搬运过程不应有撒漏；搬运金属材质包装的废油时应避免滚 动、拖动。7.2.3废油回收应按种类分装.每一废油桶显著部位应张贴危废物标签。7.2.4应做好废油出人库记录，记录上应注明废油来源、种类、数量、人库日期、出库日期及接收单位名 称，危险废物的记录和货单在危险废物回收后应保留三年。7.2.5废油库存区应满足新润滑剂贮存条件；独立库房地面应做防渗漏处理，沿墙边应有导油槽，导油 槽应连通集油池，集油池容量不应小于0.2 m3。7.2.6废油贮存的仓库应配备干砂、吸

29、油棉等。8 安全与卫生8.1应做好应对异常事件和紧急情况的计划和物资保障，并定期进行检查和消防演练。 8.2不应对润滑剂包装容器进行明火加热。使用和贮存时严禁与明火接触。发生火灾时，应使用干 粉、泡沫灭火器灭火。8.3 一级油库应配备B类火灾灭火器，不小于20 kg规格的不少于1个，不小于4 kg规格的不少于 2个；应配备消防砂池且体积不少于1 m3，灭火毯不少于2块；新建库房的面积S与8 kg灭火器数量N 应满足关系N = S/55,N为非整数时取整数位加1。宜安装在线消防报警装置。8.4 一级油库与润滑站（点）内的开关、刀闸、照明灯、电动机、空调机、电话、门窗、电脑、手电筒、电铃、 自起动

30、仪表接点、油桶开启工具等均应为防爆型。8.5在润滑剂的贮存、使用、保管和报废过程中，应避免吸人油雾或者油蒸汽；应避免皮肤长时间接触 油品，操作过程中应佩戴防护手套。8.6润滑剂在转运过程中应使用合适的搬运工具，以防止人员受伤、润滑剂包装破裂和渗漏。 8.7设备存在渗油、漏油、油烟气等可能造成环境污染时，应采取解决措施。 8.8大型设备加注润滑油时宜使用大包装桶，以减少危险废物数量。附录 A（资料性）新润滑剂参考检验项目及到货抽检数量新油参考的检验项目见表A.1，新脂参考的检验项目见表A.2。新油/脂参考的到货抽检数量 见表A.3。表A.1新油参考的检验项目序号检验项目工业闭式齿轮油液压油涡轮机

31、油压缩机油1外观VV772运动黏度（40 °C）VV7V3运动黏度（100 °C）VV7V4黏度指数VV775闪点（开口）VV7V6倾点VV777水分VVV78酸值VV779抗乳化性VV7V10烧结负荷（四球法）Va11磨斑直径（四球法）Va12铜片腐蚀VV713液相锈蚀7V714泡沫性7VV715旋转氧弹716空气释放值V717清洁度V7V18元素分析V77注：“V”表示需要检验，“一”表示可不用检验。a重负荷齿轮油检验项目。表A.2新脂参考的检验项目序号检验项目序号检验项目1工作锥人度5烧结负荷2滴点6相似黏度3钢网分油7铜片腐蚀4水淋流失量8最大无卡咬表A.3新油/脂

32、参考的到货抽检数量序号总油桶数取样桶数15101210 302330 603460 1004附录B（资料性）设备运行油取样方法及常规检测项目B.1取样原则B.1.1样品应有代表性，所取样品能够代表参与摩擦副润滑的润滑剂实际性能与设备实际磨损状况。 B.1.2取样容器可自备或由专业的油液检测机构提供，取样容器干燥且为一次性使用，确保样品不被 取样容器污染。B.1.3许可的情况下，在设备正常开机运转的状态下取样；无法在开机状态下取样时，在停机后立即进 行取样。B.1.4取样后宜尽快送检，整个周期不宜超过15天，以保证样品的时效性。B.2取样位置B.2.1主回油管取样。该位置所取样可以反映设备运行油

33、的污染、磨损、油品指标等信息的真实情况， 是运行油检测的首选取样位置，如图B.1循环润滑系统中8位置。B.2.2油箱中部取样。当不能满足运行油的首选取样位置时，该位置可作为备选位置。如图B.1循环 润滑系统中1位置。B.2.3油箱底部取样。该位置是污染物最为集中的位置，主要检查油中杂质和水分含量，如图B.1循 环润滑系统中2位置。B.2.4过滤器前与过滤器后同时取样。评价过滤器的使用效果，如图B.1循环润滑系统中3位置。 B.2.5其他取样位置。当首选或备选取样位置所取样品的检测数据无法确认设备的故障位置时，需要 选择其他位置取样辅助查找故障原因。标引序号说明：1 油箱；2 油箱底部排油口；3旁路过滤器；4出油过滤；5油泵:6