第二章铸造工艺方案

1、第二章第二章 铸造工艺方案铸造工艺方案一、工作任务一、工作任务第一节第一节 铸造工艺设计的工作任务和设计依据铸造工艺设计的工作任务和设计依据分析：铸造零件的结构特点、技术要求、生产批量、分析：铸造零件的结构特点、技术要求、生产批量、 交货期限和现有生产条件等；交货期限和现有生产条件等； 铸造工艺设计质量的好坏，对铸件品质、生产铸造工艺设计质量的好坏，对铸件品质、生产效率和成本起着决定性的作用。效率和成本起着决定性的作用。编制：铸件工艺方案和工艺参数，绘制铸造工艺图，编制：铸件工艺方案和工艺参数，绘制铸造工艺图， 编制产品铸造工艺规程或铸造工艺卡，作为编制产品铸造工艺规程或铸造工艺卡，作为 生产

2、准备、管理和产品验收的依据，并用于生产准备、管理和产品验收的依据，并用于 直接指导生产操作和中间检查。直接指导生产操作和中间检查。二、设计依据二、设计依据铸造工艺设计的原则或依据：就是质量、效率和成本。铸造工艺设计的原则或依据：就是质量、效率和成本。1生产任务生产任务2)零件技术要求明确、合理。零件技术要求明确、合理。3)产品数量与生产期限。产品数量与生产期限。1) 图样清晰无误，有完整的视图、尺寸和各种标记。图样清晰无误，有完整的视图、尺寸和各种标记。接受生产任务应予明确以下几点：接受生产任务应予明确以下几点：包括：材质、金相、力学性能要求、尺寸及重量公差、包括：材质、金相、力学性能要求、尺

3、寸及重量公差、表面和内部缺陷允许程度，水压、气压试验，零件在表面和内部缺陷允许程度，水压、气压试验，零件在机器上的工作条件等。机器上的工作条件等。针对零件内外结构进行铸造工艺分析，要修改图样需针对零件内外结构进行铸造工艺分析，要修改图样需与客户共同研究，与客户共同研究，以修改后的图样为设计依据并附注以修改后的图样为设计依据并附注于生产合同或协议书中。于生产合同或协议书中。2生产条件生产条件 生产条件主要指设备、原材料、企业工人技术水生产条件主要指设备、原材料、企业工人技术水平和模具等工装加工能力等。平和模具等工装加工能力等。2)车间原材料的应用情况和供应情况。车间原材料的应用情况和供应情况。1

4、)设备能力。设备能力。a.起重运输机吨位和最大起重高度；起重运输机吨位和最大起重高度；b.合金熔炉形式、吨位和熔炉生产率、浇包容量；合金熔炉形式、吨位和熔炉生产率、浇包容量；c.造型与制芯机种类、机械化程度；造型与制芯机种类、机械化程度；d.砂箱规格、烘干炉和热处理炉型、地坑砂箱规格、烘干炉和热处理炉型、地坑 、厂房尺寸。、厂房尺寸。造型材料：原砂、粘土、煤粉、水玻璃及树脂等；造型材料：原砂、粘土、煤粉、水玻璃及树脂等；铸造炉料：生铁、废钢回炉料、非铁金属、焦炭等。铸造炉料：生铁、废钢回炉料、非铁金属、焦炭等。3)工人技术水平、生产经验及技术习惯。工人技术水平、生产经验及技术习惯。4)模样芯盒

5、等工艺装备的加工能力和生产经验。模样芯盒等工艺装备的加工能力和生产经验。三、设计工作内容和程序三、设计工作内容和程序包括：铸造工艺图、铸件图、铸型装配图包括：铸造工艺图、铸件图、铸型装配图(合型图合型图)、工、工 艺卡、操作工艺规程。艺卡、操作工艺规程。1)看清零件图，对零件技术条件和结构进行工艺性分析。看清零件图，对零件技术条件和结构进行工艺性分析。a.选择铸造和造型方法；选择铸造和造型方法；b.确定铸件在铸型内的浇注位置和分型面；确定铸件在铸型内的浇注位置和分型面；c.依据有关技术标准选定各加工面的机械加工余量、起依据有关技术标准选定各加工面的机械加工余量、起 模斜度和收缩率；决定不铸孔。

6、模斜度和收缩率；决定不铸孔。 1.设计工作内容设计工作内容2. 铸造工艺铸造工艺设计程序设计程序2)制定铸造工艺方案。制定铸造工艺方案。8)编制铸造工艺卡或产品铸造工艺规程。编制铸造工艺卡或产品铸造工艺规程。 3)完成砂芯设计。完成砂芯设计。4)设计浇冒口、冷铁和铸肋。设计浇冒口、冷铁和铸肋。5)绘制铸造工艺图和铸件图。绘制铸造工艺图和铸件图。工艺图：制造模样、模板、芯盒等工艺装备设计依据。工艺图：制造模样、模板、芯盒等工艺装备设计依据。铸件图：用于铸件检验、验收和模具工装设计的依据。铸件图：用于铸件检验、验收和模具工装设计的依据。6)设计模样、模板、芯盒、砂箱等工艺装备，绘制相关设计模样、模

7、板、芯盒、砂箱等工艺装备，绘制相关 装配和零件图样，为工装制造提供技术依据。装配和零件图样，为工装制造提供技术依据。7)绘制铸型装配图绘制铸型装配图(合型图合型图)。这是生产准备、合型、检验和工艺调整的依据。这是生产准备、合型、检验和工艺调整的依据。b.能否容易铸出而不易出现铸造缺陷。能否容易铸出而不易出现铸造缺陷。第二节第二节 铸造工艺方案的拟定铸造工艺方案的拟定包含：包含：a.造型、制芯方法和铸型种类的选择；造型、制芯方法和铸型种类的选择； b.浇注位置和分型面的确定；浇注位置和分型面的确定； c.工艺参数的选定等。工艺参数的选定等。一、零件结构的铸造工艺性分析一、零件结构的铸造工艺性分析

8、a.根据零件样图参数及要求查定该产品是否能根据根据零件样图参数及要求查定该产品是否能根据 现有生产条件铸得出来；现有生产条件铸得出来；(一一)先作好整体性的了解先作好整体性的了解(二二)从壁厚大小、分布及热节布局去审查铸件结构的从壁厚大小、分布及热节布局去审查铸件结构的 合理性合理性1铸件壁厚铸件壁厚铸件壁厚应适中。铸件壁厚应适中。铸件太薄会引起冷隔、浇不到等缺铸件太薄会引起冷隔、浇不到等缺陷；铸件太厚，容易使厚壁中心晶粒粗大，且常出现陷；铸件太厚，容易使厚壁中心晶粒粗大，且常出现缩松、缩孔，力学性能反而下降。缩松、缩孔，力学性能反而下降。合金种类合金种类铸件轮廓尺寸铸件轮廓尺寸/mm2000

9、碳素铸钢碳素铸钢低合金钢低合金钢高锰钢高锰钢不锈钢、耐热钢不锈钢、耐热钢灰铸铁灰铸铁孕育铸铁孕育铸铁(HT300以上以上)球墨铸铁球墨铸铁高磷铸铁高磷铸铁889898l03456342991010101245684821112121216568108101416161620681012101216182020202581012161214202525101216201416合金种类合金种类铸件轮廓尺寸铸件轮廓尺寸/mm2a铸铁铸铁铸钢铸钢b2a铸铁铸铁铸钢铸钢b2a11632abR4abR4Lba5Lba11632abR2abRR3cba45hc4)4)轮形铸件轮形铸件( (如带轮、齿轮、飞轮

10、等如带轮、齿轮、飞轮等) )的轮辐或辐板结构，的轮辐或辐板结构，以奇数轮辐、弯曲轮辐以奇数轮辐、弯曲轮辐 ( (或或S S形轮辐形轮辐) )和开孔辐板、弯曲和开孔辐板、弯曲辐板为合理。辐板为合理。5 5细长形铸件的横截面应对称，尽可能采用工字形；细长形铸件的横截面应对称，尽可能采用工字形； 大型平板件采用加强肋结构，预防铸件翘曲变形大型平板件采用加强肋结构，预防铸件翘曲变形 ( (图图2-8)2-8)。6 6避免尺寸较大的水平面避免尺寸较大的水平面金属液流散面积沿大平面突然扩大时，流速变得非常小，金属液流散面积沿大平面突然扩大时，流速变得非常小，此时金属液的散热面积急尉加大，冷却快，极大可能导

11、此时金属液的散热面积急尉加大，冷却快，极大可能导致大平面上出现冷隔、气孔、夹渣或浇不到等缺陷。致大平面上出现冷隔、气孔、夹渣或浇不到等缺陷。改进措施：结构上尽可能把水平壁改为斜壁或曲面壁。改进措施：结构上尽可能把水平壁改为斜壁或曲面壁。7 7对铸钢件审查实现定向凝固的可行性对铸钢件审查实现定向凝固的可行性 对铸钢件分析实现定向凝固的可行性，有利于补缩。对铸钢件分析实现定向凝固的可行性，有利于补缩。（三（三) )从简化铸造工艺去分析或改进零件结构从简化铸造工艺去分析或改进零件结构 简化制造工艺的内容：简化制造工艺的内容：a.a.简化外形开始，做到简单、平直，有利于造型；简化外形开始，做到简单、平

12、直，有利于造型；b.b.内腔结构的合理性，以利于砂芯固定和排气，有利于内腔结构的合理性，以利于砂芯固定和排气，有利于 砂芯自铸件内的清除；砂芯自铸件内的清除；c.c.简化模具与芯盒的制造。简化模具与芯盒的制造。 1简化外形简化外形 改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋板结构，取消铸件改进妨碍起模的凸台、凸缘和肋板结构，取消铸件外表侧凹。外表侧凹。 变速箱体外形结构工艺性分析变速箱体外形结构工艺性分析变速箱体外形结构工艺性改进变速箱体外形结构工艺性改进带有侧部外表几乎全凹的铸件结构改进。带有侧部外表几乎全凹的铸件结构改进。2分析并改进铸件内腔结构分析并改进铸件内腔结构1) 减少不必要的减少不必要的砂芯，

13、以降低成砂芯，以降低成本，提高铸件精本，提高铸件精度。度。用自带型芯用自带型芯(亦称砂垛亦称砂垛)替代专制砂芯，减少砂芯数目，降低成本。替代专制砂芯，减少砂芯数目，降低成本。2)2)有利于砂芯固定和排气。有利于砂芯固定和排气。取消了芯撑，利于固定和砂芯自身排气。取消了芯撑，利于固定和砂芯自身排气。铸件清理后，须用铸件清理后，须用钉或柱塞、堵头将钉或柱塞、堵头将多余孔封闭，做到多余孔封闭，做到不渗漏。不渗漏。3)易于铸件清理。易于铸件清理。该件的最佳结构设计：该件的最佳结构设计：将铸件沿图将铸件沿图2-17b的的A-A剖面分成两部分分别铸出，剖面分成两部分分别铸出， 然后以螺钉联接固定为整体。然

14、后以螺钉联接固定为整体。3 3减少和简化分型面，简化模具制造减少和简化分型面，简化模具制造分型面应尽量在一个平面上，减少制造模样和模板的工作量。分型面应尽量在一个平面上，减少制造模样和模板的工作量。尽量减少分型面，避免多箱造型，降低铸型成本尽量减少分型面，避免多箱造型，降低铸型成本尽量采用对称结构，回转铸型可采用刮板造型法，减少模具制造费用。尽量采用对称结构，回转铸型可采用刮板造型法，减少模具制造费用。原设计为非对称结构原设计为非对称结构(实线所实线所示示)，模样和芯盒难以制造；，模样和芯盒难以制造；改进后改进后(虚线所示虚线所示)，呈对称，呈对称结构，减少模具制造费用。结构，减少模具制造费用

15、。 大而复杂的铸件可考虑分成若干简单铸件分开铸造再行焊接大而复杂的铸件可考虑分成若干简单铸件分开铸造再行焊接或用螺栓将其联接固定。或用螺栓将其联接固定。 大而复杂的铸件可考虑分成若干简单铸件分开铸造再行焊接大而复杂的铸件可考虑分成若干简单铸件分开铸造再行焊接或用螺栓将其联接固定。或用螺栓将其联接固定。 对于一些很小的简易零件，常把这些小件毛坯连接成一个较对于一些很小的简易零件，常把这些小件毛坯连接成一个较长的大铸件。长的大铸件。二、造型与制芯方法的选择二、造型与制芯方法的选择1优先选用湿型优先选用湿型 砂型铸造应优选湿型。湿型中金属凝固冷却较快，砂型铸造应优选湿型。湿型中金属凝固冷却较快，铸件

16、表面光洁，省略了铸型干燥或表面烘干，节约了工铸件表面光洁，省略了铸型干燥或表面烘干，节约了工时和能耗，降低了成本。时和能耗，降低了成本。表面干砂型多用于手工或机器造型的中大件。表面干砂型多用于手工或机器造型的中大件。 只有湿型不能满足要求时再考虑使用表面干砂型、干砂型或只有湿型不能满足要求时再考虑使用表面干砂型、干砂型或其他砂型，具体考虑以下几个方面：其他砂型，具体考虑以下几个方面： 1)铸件过高，金属静压力超过湿型的抗压强度时，应使用干铸件过高，金属静压力超过湿型的抗压强度时，应使用干砂型或自硬砂型等。砂型或自硬砂型等。 2)浇注位置上铸件有较大水平壁，用湿型容易引起夹砂缺陷，浇注位置上铸件

17、有较大水平壁，用湿型容易引起夹砂缺陷，应使用其他砂型。应使用其他砂型。 3) 大型复杂铸件，造型时间长，下芯多，湿型久置会风干，大型复杂铸件，造型时间长，下芯多，湿型久置会风干，易出现冲砂缺陷，不宜用湿型。湿型一般应在当天浇注。易出现冲砂缺陷，不宜用湿型。湿型一般应在当天浇注。 4)型内放置冷铁较多，应避免使用湿型。型内放置冷铁较多，应避免使用湿型。2与生产批量相匹配与生产批量相匹配1)大量生产的小型铸件：大量生产的小型铸件：采用水平分型或垂直分型的采用水平分型或垂直分型的 无箱挤压线。不需砂箱，生产效率高，占地面积小。无箱挤压线。不需砂箱，生产效率高，占地面积小。2)大量生产的中型铸件：大量

18、生产的中型铸件：如汽车发动机缸体、曲轴等，如汽车发动机缸体、曲轴等， 采用有箱高压造型生产线，用多触头高压造型机制采用有箱高压造型生产线，用多触头高压造型机制 造上、下铸型；用冷芯盒、热芯盒及壳芯法等制芯；造上、下铸型；用冷芯盒、热芯盒及壳芯法等制芯； 用自动浇注机浇注，适应快速、高精度铸造的需要。用自动浇注机浇注，适应快速、高精度铸造的需要。3)中等批量的大型铸件：中等批量的大型铸件：采用树脂自硬砂造型和制芯。采用树脂自硬砂造型和制芯。4)铸钢件：铸钢件：一般选用水玻璃砂或镁砂、锆砂做面砂来一般选用水玻璃砂或镁砂、锆砂做面砂来 造型。铁道机车车辆铸钢件基本沿用水玻璃砂造型。造型。铁道机车车辆

19、铸钢件基本沿用水玻璃砂造型。5)单件小批生产的重型铸件、大型覆盖件的凸、凹模板单件小批生产的重型铸件、大型覆盖件的凸、凹模板 铸件，现多采用消失模铸造。铸件，现多采用消失模铸造。聚苯乙烯发泡组装模样聚苯乙烯发泡组装模样流态自硬砂或水玻璃砂流态自硬砂或水玻璃砂3与生产条件和企业环境相适应与生产条件和企业环境相适应4兼顾铸件精度要求和成本兼顾铸件精度要求和成本三、铸件浇注位置的确定三、铸件浇注位置的确定铸件的浇注位置：浇注状态下铸件在铸型内所处的位置。铸件的浇注位置：浇注状态下铸件在铸型内所处的位置。 可分为：水平浇注、垂直浇注或倾斜浇注。可分为：水平浇注、垂直浇注或倾斜浇注。 确定浇注位置很大程

20、度上着眼于控制铸件的凝固顺确定浇注位置很大程度上着眼于控制铸件的凝固顺序，铸件上部易发生缺陷的可能。序，铸件上部易发生缺陷的可能。确定浇注位置应遵守的原则。确定浇注位置应遵守的原则。 1铸件重要部分或主要加工面、耐磨面、受力部位等铸件重要部分或主要加工面、耐磨面、受力部位等 应位于下部或呈直立状态。应位于下部或呈直立状态。2铸件局部薄壁部位或铸件大平面应朝下铸件局部薄壁部位或铸件大平面应朝下3有利于铸件凝固和补缩有利于铸件凝固和补缩4尽可能避免用吊砂、吊芯或悬壁式砂芯尽可能避免用吊砂、吊芯或悬壁式砂芯四、分型面方案的选择四、分型面方案的选择铸件分型面：铸件分型面：指两半铸型指两半铸型(一般为上

21、、下型一般为上、下型)或多个铸型或多个铸型(多箱造型多箱造型)相互接触、配合的表面。即铸型的分界面。相互接触、配合的表面。即铸型的分界面。选定分型面的基本原则是便于起模。选定分型面的基本原则是便于起模。主要原则：主要原则：应使铸件全部或大部置于同一半型内；应使铸件全部或大部置于同一半型内；尽量减少分型面数目；尽量减少分型面数目；尽量选用平面分型。尽量选用平面分型。五、砂芯形状、数量及分块五、砂芯形状、数量及分块砂芯用来形成铸件内腔或外形上有碍起模的局部凸凹部位。砂芯用来形成铸件内腔或外形上有碍起模的局部凸凹部位。 对尺寸不大的铸件，为了增加砂芯稳定性，可采对尺寸不大的铸件，为了增加砂芯稳定性，

22、可采用两个或多个铸件整合成一个砂芯的方法。用两个或多个铸件整合成一个砂芯的方法。砂芯设计的内容主要包括：砂芯设计的内容主要包括：a.确定砂芯形状和个数确定砂芯形状和个数(砂芯分块或整合砂芯分块或整合)及下芯顺序及下芯顺序(编号编号)；b.决定芯头结构及尺寸；决定芯头结构及尺寸；c.砂芯通气方式。砂芯通气方式。(一一)砂芯形状、分块与数目砂芯形状、分块与数目1保证铸件内腔尺寸精度要求和壁厚分布均匀保证铸件内腔尺寸精度要求和壁厚分布均匀 不宜将内腔砂芯横截分块来制芯组合，这样较难保证偏心距不宜将内腔砂芯横截分块来制芯组合，这样较难保证偏心距e的尺寸公差。的尺寸公差。合理的方案是最好制成整芯装入铸型

23、内。合理的方案是最好制成整芯装入铸型内。应使砂芯起模斜度和模样起模斜度大小、方向一致，保证铸件壁厚均匀。应使砂芯起模斜度和模样起模斜度大小、方向一致，保证铸件壁厚均匀。2尽量减少砂芯数目，保证操作方便尽量减少砂芯数目，保证操作方便3砂芯形状要与生产条件、造型、制芯方法相适应砂芯形状要与生产条件、造型、制芯方法相适应(二二)芯头与芯座芯头与芯座 铸型中使用砂芯时，为使砂芯在铸型中定位准确、铸型中使用砂芯时，为使砂芯在铸型中定位准确、安放稳固及砂芯内部排气通畅，在砂芯及模样上均需安放稳固及砂芯内部排气通畅，在砂芯及模样上均需做出芯头。做出芯头。1.垂直芯头：垂直芯头： 直立安放在砂型中的芯头直立安

24、放在砂型中的芯头垂直芯头的设计数据包括：垂直芯头的设计数据包括： 上、下芯头高度和芯头上、下芯头高度和芯头斜度、芯头间隙、上部压紧斜度、芯头间隙、上部压紧环与下部集砂槽等。环与下部集砂槽等。几种砂芯吊装和芯撑周定形式几种砂芯吊装和芯撑周定形式2水平芯头：水平安放在砂型中的卧式砂芯芯头水平芯头：水平安放在砂型中的卧式砂芯芯头防止下芯、合型时压坏芯座防止下芯、合型时压坏芯座能起压紧砂芯、封能起压紧砂芯、封闭芯头间隙的作用闭芯头间隙的作用3定位芯头定位芯头六、铸造工艺参数六、铸造工艺参数铸造工艺参数：铸造工艺参数：铸型工艺设计需要确定的合理工艺数据。铸型工艺设计需要确定的合理工艺数据。包括：铸件尺寸

25、公差，机械加工余量，最小铸出孔、槽，包括：铸件尺寸公差，机械加工余量，最小铸出孔、槽， 起模斜度，铸造收缩率及各种工艺补正量等。起模斜度，铸造收缩率及各种工艺补正量等。铸造工艺参数最终决定铸件形状、尺寸精度和产品重量。铸造工艺参数最终决定铸件形状、尺寸精度和产品重量。1铸件尺寸公差与机械加工余量铸件尺寸公差与机械加工余量铸件尺寸公差，由精到粗分为铸件尺寸公差，由精到粗分为16级，命名为级，命名为CTlCTl6铸钢、铸铁件砂型铸造中机器造型尺寸公差等级规定铸钢、铸铁件砂型铸造中机器造型尺寸公差等级规定为为CT8CTl2；手工造型大批量生产规定为手工造型大批量生产规定为CTllCTl4。影响机械加工余量大小的主要因素有：影响机械加工余量大小的主要因素有： 铸造合金类别、铸造工艺方法、生产批量、设备铸造合金类别、铸造工艺方法、生产批量、设备与工装水平、预加工表面所处的浇注位置与工装水平、预加工表面所处的浇注位置(顶面比底面、顶面比底面、侧面降一级选用侧面降一级选用)、铸件基本尺寸的大小等。、铸件基本尺寸的大小等。2.最小铸出孔最小铸出孔 灰铸铁件灰铸铁件铸钢件铸钢件大量生产大量生产1215成批生产成批生产15303050单件、小批