模拟灌装验证方案

1、编号：VP-QF-033-00青霉素分装线模拟分装验证方案青霉素分装线模拟分装验证方案验证方案审批分工职务姓名签名日期起草质量保证部副经理审核GMM、公室人员质量保证部经理质量总监生产总监副总工程师批准质量受权人验证小组人员部门小组职务姓名签名日期质量保证部组长GM两、公室组员生产部组员设备工程部组员质量控制部组员质量保证部组员颁发部门生产部口质量保证部口储运部口采购部口人力资源部口办公室口质量控制部口设备工程部口销售公司口GMP办公室口2、验证目的和范围63、培养基模拟分装试验包含的操作74、职责及分工95、验证方案风险评估105.1 风险因素105.2 风险优先度105.3 风险级别105

2、.4 风险分析评估表106、验证方案培训127、车间生产的品种128、设备一览表139、验证的必备条件139.1 人员确认139.2 文件确认139.2.1 操作文件确认139.2.2 验证文件确认139.3 物料确认139.4 试验物品及仪器确认149.5 车间环境确认149.6 最差条件的确定1510模拟分装生产流程图1611、培养基准备1711.1 培养基配制1711.2 培养基测试1811.2.1 培养基取样1811.2.2 培养基测试1912、模拟分装1912.1 现场记录要求1912.2 人员数量控制1912.3 、西林瓶、胶塞、铝盖检查1912.3.1 西林瓶检查方法及标准201

3、2.3.2 胶塞检查方法及标准2012.3.3 铝盖的清洗灭菌2112.4 人员表面微生物2112.5 动态环境监测2212.5.1 悬浮粒子、微生物2212.5.2 压差2312.5.3 温湿度2312.5.4 风速2312.6 分装过程模拟2412.7 轧盖过程模拟2513、微生物培养2613.1 试验样品培养2613.2 阳性对照2613.3 判定标准2714、轧盖密封检查2814.1 挑战菌悬浮液的制备2814.2 微生物的侵入试验2814.2.1 试验方法2814.2.2 结果判断2914.3 阳性对照2914.3.1 试验方法2914.3.2 结果判断2914.4 轧盖密封性结果判

4、定2915、偏差及变更处理程序2916、试验结束后的处理3017、验证方案漏项或错误处理程序3018、试验结论及确认报告要求3119、验证方案详细进度安排3120、参考资料3121、附录321、概述青霉素分装线是海南*公司迁址新建的生产线。该生产线采用的是无菌分装生产工艺，对于无菌生产来说，即使所有与产品无菌性有关的设备部件、容器具以及原料都经过有效的灭菌处理，人员掌握无菌操作技术，但当这些生产要素在实际工艺条件下组合在一起时，仍有可能因各种原因导致产品被污染，无菌性得不到保证。因此，必须进行培养基模拟分装试验，评估工艺的无菌性。新建生产线首次培养基模拟灌装试验，应连续进行三次试验，合格后方能

5、投入生产。此次培养基模拟分装试验连续进行三次，每次试验模拟分装数量为20000支。用与实际生产工艺相同的条件与操作方法(包括生产环境)，同时模拟工艺允许范围内正常生产时可能遇到的最差情况，先向灭菌后的西林瓶内灌装适量的经灭菌的培养基，然后分装装入无菌甘露醇(安慰剂)，之后进行压塞一轧盖一灯检等操作，再将轧盖后的制品在适当条件下培养，根据微生物污染情况，以确认工艺过程的无菌保证水平。验证时间安排验证次数验证时间模拟分装批号第一次试验2013年130501第二次试验2013年130502第三次试验2013年1305032、验证目的和范围目的：(1)确认高风险操作区人员均掌握无菌操作技能、无菌生产过

6、程中正确的故障处理方法。(2)确认无菌生产区的设计及其设备布局、环境及卫生状态、人员无菌操作等各方面因素均能保证产品的无菌性。(3)验证在生产工艺允许的“最差条件”下，产品的无菌性仍能得到保证。(4)证明青霉素分装线分装过程中所采用的各种方法和各种规程以降低微生物污染的风险达到可接受的合格标准，具备持续稳定地生产出无菌产品的基本能力，从而为青霉素分装线达到正式生产条件提供依据。范围：适用于青霉素分装线生产线模拟分装试验。3、培养基模拟分装试验包含的操作(1)包括产品成为无菌状态后的所有应用的无菌生产工艺步骤，如：内包装材料的清洗和灭菌； 物料准备(培养基) 加料过程； 分装及压塞； 装载/卸载

7、； 压塞及轧盖等；(2)包括生产工艺过程中所有的无菌处理，如：设备的调试 无菌转运 无菌组装 人员介入操作等(3)培养基模拟分装试验应该尽可能地接近模拟日常生产过程，同时试验中，应模拟在工艺允许范围内正常生产时可能遇到的最差条件。最差条件确定表厅P过程正常生产中范围或操作要求模拟“最差条件”1最大批量180000支/批模拟批量：20000支/批2生产时间综合考虑物料准备、生产能力、分装批量最大限度及异常生产处理情况，分装整个过程最长时间为10小时(不含物料准备时间)14小时,其中：培养基配制及灭菌时间4h;分装开始到分装结束10小时。3环境洁净区臭氧消毒有效期为24h,正常情况下，车间臭氧消毒

8、完成后，人员开始进入洁净区进行生产操作。车间臭氧消毒完成，1小时后，人员才开始进入洁净区进行生产操作。4物料及容器具火菌后效期火菌后胶塞、灭菌后铝盍、灭菌后容器具允许的最长存放时间为24小时；火菌后胶塞、灭菌后铝盍、灭菌后容器具已存放超过12小时。5消母剂消毒剂存放有效期为7天，消毒剂已存放至第7天。6人员人员密度至少应为46nV人；正常生产分装间最多允许进入9人。模拟试验中，分装间人数为9人。生产过程中，手套表面应/、超过30min消毒一次人员手套表面30min消毒一次7培乔基火菌称量及转运操作模拟正常生产称量及转运操作，培养基在车1可配制和灭菌处理8物料暴露时间火菌后液瓶、胶塞、铝盖在隔离

9、器中暴露时间均较短（小于30min）模拟火圉后日勺玻瓶、胶塞、铝盖放在隔离器中暴露2h,检测受污染情况。9正常分装过程分装设备的组装，如分装机螺杆、分装头、料斗等零部件模拟一次模拟四次检测装量每30分钟模拟一次装量检测取样操作取样检测可见异物每小时模拟一次可见异物取样操作调节半压塞图度模拟三次添加胶塞每30分钟模拟正常生产添加胶塞动作一次正常分装速度约为：250支/台/min模拟较快速度为：300支/min较慢速度为：200支/min分装数量均为：5000支设备有倒瓶剔除装置，但无法完全避免人工剔除不合格玻瓶每小时模拟一次人员进出分装间次数每人每小时模拟两次人员外出就餐模拟一次11故障处理胶塞

10、堵塞需清理每小时进一次调节进瓶拨轮每种情况，模拟分装生产过程中至少各进行一次，停机息时怛至少为30min。调整转盘，停机维修分装机螺杆故障打开隔离器玻璃门每小时模拟2次，每次开启时间约30s人员无菌服表面受污染，需更换手套、口罩、无菌服分装机操作、接盘、进/出箱岗位人员，各选择一人分别模拟一种情况停电时，车间空调净化系统用备用电源供电继续运转，维持车间环境模拟车间突然停电5min,通过控制措施，继续模拟生产。（仅用于日常生产偏差风险评估，不能视为正常操作）12环境监测在规定的取样点处采样检测环境，如尘埃粒子、沉降菌、浮游菌、表面微生物增加环境监测米样点，沉降菌需更换两次采样碟，检测分装问及轧盖

11、问所有操作人员表面微生物4、职责及分工职责及分工表部门/人员职责验证委员会1、负责验证方案的审批；2、负责验证的总体策划与协调；3、负责验证数据及结果的审核；4、负责验证报告的审批；5、负责发放验证证书；6、次贵再验证周期的确认。验证小组组长1、负责组织验证方案的起草和培训；2、负责收集验证数据，整理验证记录，组织相关部门进行验证结果分析并编写报告；3、负责验证的协调工作，以保证本验证方案按规定项目顺利实施；4、审查涉及验证的所有义件，确保验证测试项目应全部完成。GMP办公室1、负责验证方案、验证报告中相应规程、标准的审核；2、负责验证方案、验证报告编写格式的审核；3、负责对相应验证方案、验证

12、报告进行编号。质量保证部1、负责验证方案、验证报告中涉及中间过程控制和法规符合性的审核；2、负责现场督促保证整个操作过程按照验证方案进行；3、负责验证过程中取样、关键岗位的检查及复核；4、负责验证过程中环境监测。质量控制部1、负责验证方案、验证报告中涉及检验操作的审核；2、负责QA以外的取样、检验及出具相应的报告单；3、负责检验相关仪器的内部校准。设备工程部1、负责验证方案、验证报告中设施设备相应技术参数、图纸的审核；2、负责设备的完好运行；3、负责验证中涉及的仪器、仪表的外部校准；4、严格执行力案要求，模拟设备故障维修操作。生产部1、负责验证方案现实可操作性的审核；2、组织车间验证相关人员按

13、照验证计划进行实施；3、负责现场指导验证方案的具体实施，并对操作过程进行记录；4、负责!己合质量部门完成取样工作。5、验证方案风险评估对青霉素分装线模拟分装验证程序，进行如下的风险分析：5.1 风险因素组成：风险的严重性S、风险发生的概率O、可检测性D各因素评分标准如下表：表-2风险因素划分表严重性系数S发生概率系数O可检测性系数D严重性系数标准发生概率系数标准可检测系数标准1低1低1措施充分2中2中2措施不足3高3高3无措施5.2 风险优先度RPN（风险指数）=严重性X发生概率X可检测性，风险指数数值越高说明该物料对产品质量风险的影响程度越高。5.3 风险级别由RPN值确定，定级标准如下：R

14、PN为14:低风险水平，风险可接受，无需采取措施；RPN为59:中等风险水平，一定程度上接受，但应采取措施尽可能降低风险；RPN为1027:高风险水平，风险不可接受，必须采取控制措施降低风险5.4 风险分析评估表表-3风险分析评估表项目风险发生的模式SODRPN预采取的措施SODRPN人员人员在模拟分装操作过程中错误操作3216人员上岗前经培训且考核合格，对参与验证的人员进行方案培训。3113人员卫生检测结果超标3216人员定期体检，接受微生物知识培训，定期卫生检查。3113验证的必操作文件缺少或不完善3319验证前，对文件进行检查确认。3216备条件必要的验证未完成或未通过3216验证方案中

15、，规定必备的验证，验证前，对各验证结论进行检查和确认。3113未按照要求准备物料32212方案中明确物料要求及时问，防止出现此情况。及时填写物料相关记录。3113生产环境环境达/、到生产要求32212洁净区完成环境级别确认；模拟分装前，检测静态环境；生产过程中，按照制定的环境检测要求检测。3113人员污染环境33218人员上岗前经培训且考核合格，对参与验证的人员进行方案培训；检测人员表面微生物。3113设备、设施、厂房达/、到要求3216该验证前，需完成设备、设施、厂房的相关验证。3113模拟最差条件”模拟的最差条件”不合理33218依据日常生产中出现的情况、相关文件规定要求制定最差条件”，方

16、案需经过审批和修改。3216未进行模拟或未得到有效控制33218力泵实施前，对参与验证的人员进行培训，制定详细的干预方式和时间，并及时记录。3216few基质量培养基质量不合格3216培养基从合格供应商米购；试验中，进行性能检测，设对照试验确认培养基质量3113培养基性能未检测3113严格按照规定的方法配制培养基；每批验证均制定培养基性能检测试验，并记录。3113生产过程监控制定的检测项目及深度不合理33327综合考虑日常监测和验证监测要求，合理制定本验证方案的相关检测内容；验证方案起草后应经过审核和修改3216人员操作未监控32212明确人员操作要求，QA现场监控人员操作，并及时记录现场工作

17、记录3113设备运行情况未监控32212操作人员严格按照要求操作设备，并记录设备运行情况；保存原始打印数据。3113记录填写错误3216记录填写后，要求由他人进行复核。3113未检测环境3216制定环境监测项目及要求，并严格执行3113中间产品未检测33218制定中间产品详细检测方法及标准，并严格执行3113微生物培养未按照要求培养3113制定培养要求，方案实施前，对相关人员进行培训，防止出现差错。3113培养室/、符合要求3216方案实施前，培养室需完成相关验证，应能保证达到培养条件。3113异常情况处理模拟分装的制品污染环境32212模拟分装结束后，洁净区需进行彻底清洁；试验结束后，制品需

18、按照要求销毁，并建立记录。3126异常情况未处理或不彻底33218制定偏差情况处理要求，并及时记录处理情况。3216超标结果未彻底调查33218制定判定标准，严格按照标准判定试验结果；明确超标结果调查要求，并制定调查的范围。3126验证力荣行在缺陷33327方案起草后需进行审核；实施过程中，发现缺陷，需及时提出，并按照程序修改。32166、验证方案培训验证方案起草人有责任在方案批准后（且在验证实施前），对本次验证相关人员进行培训，并建立培训记录。培训记录内容见附件1。7、车间生产的品种青霉素分装线当前生产的品种情况如下表:厅P品名规格批量1注射用阿洛西林钠1.0g万/批2注射用阿莫西林钠克拉维

19、酸钾0.6g万/批3注射用阿莫西林钠克拉维酸钾1.2g万/批8、设备一览表设备名称设备型号设备编号制造厂家立式超声波清洗机KQCL140SQF-XP有限公司隧道式灭菌干燥机KSZ920/120-L(A)SQF-SDHX有限公司9、验证的必备条件9.1 人员确认公司员工每年均进行一次健康体检，员工上岗前均接受必要的微生物知识、相应岗位知识培训且通过考核。允许进入洁净区的人员每月均需接受一次个人卫生检查，新进入洁净区的人员需接受相应知识培训并通过无菌更衣效果验证。参与模拟分装验证人员包括车间操作人员、QA人员、QC人员、维修人员，应均为日常生产中的岗位操作人员，不得故意用老员工代替新员工参与验证。

20、所有参与模拟分装操作人员需接受方案的培训，确保参与验证的操作人员熟练掌握方案的要求，以避免现场操作过程中由于不按要求操作而增加本次模拟试验的无菌风险。操作人员更衣进入洁净区前需登记确认。(详见附件2)9.2 文件确认验证前需对验证涉及的操作文件、验证文件进行检查，确认文件内容完整，无明显错误，若发现文件有缺陷，应要求责任部门在两个工作日内完成文件的整改，需确认的文件至少应包括但不限于以下内容，记录详见附件3、附件4。9.2.1 操作文件确认编号文件名称文件编号1空调系统标准操作规程SOP9.2.2 验证文件确认厅P项目合格证书编号1青霉素分装线空调净化系统验证VR-QF9.3 物料确认(1)验

21、证中使用的内包材应与正常生产所用的物料相同，且均应来源于合格物料供应商。所有物料需按我司内控标准检验合格，批准放行后方可使用。序号物料名称规格型号供应商批准文号领用量1低硼硅玻璃管制注射剂瓶10ml国药包字：21000支/次x3次9.4 试验物品及仪器确认每次试验前，应确认试验所需的物品，以保证试验顺利进行，需确认的主要物品如下:厅P工具与仪器名称数量用途处理情况1灌装专用设备2套灌装培养基按照正常生产要求，进行清洁和灭菌处理硅胶管及灌装针头2套220把操作工具3100L不锈钢桶1个配制并暂存培养基4缓冲罐1个盛装除菌后的培养基5无菌工作服20套C级区人员使用及备用20套B级区人员使用/模拟更

22、换无菌服/备用6一次性乳胶手套足量进入洁净区人员使用7消毒液足量消毒用已存放至第7天8一次性无菌培养器20个培养基性能试验提前传入洁净区9无菌锥形瓶10个盛装样品提前传入洁净区10TSA平皿150个环境微生物监测提前配制，并按要求传入洁净区11激光尘埃粒子计数器尘埃粒子监测按要求传入洁净区12浮游菌采样器浮游菌监测9.5 车间环境确认模拟分装验证实施前，需对车间静态环境（悬浮粒子、沉降菌、浮游菌）进行检测，确认车间静态环境符合要求后，方可进行培养基模拟灌封。该环境监测记录应放入模拟分装批生产记录中。静态环境检测记录见附件5（为便于查阅，该记录后需附取样点平面图）。取样计划如下:试验前环境确认取

23、样计划洁净室/区（级别）尘埃粒子数检测取样点沉降菌检测取样点表面微生物浮游菌分装隔离器（A）轧盖隔离器胶塞接收隔离器（A器具接收层流区（A铝盖接收隔离器（A取样间层流区（A无菌服接收层流区（A）分装（B）注：（1）静态环境，尘埃粒子用Y09-310激光尘埃粒子计数器检测，每取样点米样两次，每次米样1min,米样量为28.3L/min；（2）沉降菌采样时间应/、少于4小时；（3）表面微生物采用接触碟法采样；（4）静态环境，浮游菌用JYQ-IV型浮游菌采样仪取样，米样量为1000L/碟。可接受标准详见第“12.4.1.2悬浮粒子、环境微生物标准”。环境监测取样点及监测详细要求见环境监测取样点管理规

24、程。9.6 最差条件的确定培养基分装试验需要模拟整个工艺过程，包括从部件、材料的灭菌准备，一直到完成分装和容器密封的整个过程。在培养基分装设计中，工艺条件的选择应选取合理的“最差条件”，用最差条件来对工艺流程、设备和整个体系进行挑战。最差条件是指在工艺允许范围内正常生产时可能遇到的最差情况，不包括由于偏差引起的超出工艺要求的特殊情况。如果在最差条件下试验结果仍在可接受范围内，说明在比最差情况要好的实际生产中，无菌水平能得到有效保证。本次验证中模拟的最差条件详见“第3项中（3）的规定11、培养基准备胰酪豚大豆肉汤培养基应来自合格供应商，且在有效期内，于阴凉干燥处贮存良好,未发生变质名称生产厂家胰

25、蛋白陈大豆肉汤培养埴杭州微生物试剂有限公司包装规格最终PH值贮存条件批号有效期至250g/瓶7.30.2(25C)阴凉干燥处20130424-002016-04-23用途模拟分装配制处方30g胰蛋白陈大豆肉汤培养基，加1L注射用水，溶解灭菌条件湿热火菌：CG-2.7纯蒸汽灭菌柜121c15min。11.1培养基配制(1)配制：按照配制处方，将领取的13瓶(3250g)培养基配制成液体培养基，先称量胰蛋白陈大豆肉汤培养基粉末，然后按处方称取注射用水，先后倒入不锈钢桶中，立即搅拌，使其完全溶解。(2)灭菌：将配制好的培养基，在CG-2.7纯蒸汽灭菌柜中进行湿热灭菌，灭菌参数为121C、15分钟灭菌

26、，自然放冷待用；考虑到不锈钢体积较大，灭菌培养基的量较大，在灭菌柜中不易被热穿透，为确认培养基灭菌效果，须进行一次预实验，根据预实验的结果确定设定的灭菌强度能达到预期效果，预实验方法如下：在不锈钢桶中加入纯化水120kg(小于培养基模拟生产配制量)，在罐内如图位置放置生物指示剂（湿热灭菌用），盖上桶盖，按121c15分钟进行试灭菌，检测灭菌效果，从而确定培养基灭菌时的参数值。生物指示剂使用方法：放在规定位置，经湿热灭菌后，取出挤压塑料小管，压碎玻璃安甑，使安甑内的培养基与芽泡制片混合，激活培养系统，在5560C,培养24h,并设立阳性对照。详细使用方法详见使用说明书。灭菌效果试验需在模拟分装试

27、验前完成，记录详见附件6。（3）按要求配制培养基，并完成记录（附件7）培乔基名称批号生产厂家配制方法：称取胰蛋白陈大豆肉汤培养基粉末g,称取注射用水kg,温度C,倒入不锈钢桶中，立即搅拌，使培养基完全溶解，调节并测量其PH值为（_C）；。火困方法：将配制好的培养基，在型（编号）纯蒸汽灭菌柜中进仃湿热火菌，火菌温度为C,灭菌时间为min；自然放冷后待用，11.2培养基测试11.2.1 培养基取样每次试验，培养基除菌过滤后，模拟分装前，需取样进行无菌性测试和促生长性能测试。取样如下：（1）培养基分装前，在灌装设备针头处，用2只500ml无菌生理盐水瓶灌取1000ml稔羔n.（2）用集菌仪按照无菌检

28、验操作方法将上述1000ml培养基灌装于20只一次性无菌培养器中，每个培养器中灌装50ml培养基，随机编号为。1。20。11.2.2 培养基测试培养基无菌性试验与培养基促生长性能试验，如下表:培养基试验项目A口加工编号处理培疗温度few时间判定标准无菌性试验15oO一一C20-2514天培养14天结束后，各组培养基中，无任何微生物生长610OOC30-3514天促生长性能试验1115OO每组培乔基中，接种100cfu的白色念珠菌C20-2514天土口勺、7天后,土口养基均出现明显微生物生长1620每组培乔基中，接种100cfu的枯草芽抱杆菌C303514天培养过程中，每天观察微生物的生长情况，

29、并记录试验结果（附件8）,试验结果分别填“+/”表示（以下记录中，均可用此法表示）。12、模拟分装12.1 现场记录要求现场QA及时填写模拟分装现场工作记录，（见附件9）;参与模拟分装的各岗位操作人员应按照日常生产要求如实填写生产记录，生产中的任何异常情况均应在记录的备注栏中注明，该验证的批生产记录应附在验证报告中。12.2人员数量控制根据洁净区人员数量控制管理规程规定，各操作间至少应符合46m2/人，青霉素分装线分装操作间最多允许进入人员数量为9人，为了模拟分装过程中最差状态下各项监测能符合规定，每次次验证要求进入分装间人数为9人（含QA1名，QC1名，维修人员1名，车间主任1名）。12.3

30、、西林瓶、胶塞、铝盖检查名称清洗及灭菌设备名称及型号依据的操作规程本验证中检查项目冻干西林瓶清洗：KQCL140型立式超声波清洗机火菌：KSZ920/120-L（A）型隧道式灭菌干燥机玻瓶洗灭岗位标准操作规程可见异物、无菌检查、暴露时间测试基胶塞清洗及灭菌：CDDA-12A全自动胶塞清洗机胶塞洗灭岗位标准操作规程可见异物、无菌检查、暴露时间测试铝盖清洗及灭菌：CDDA-ZL10型全自动铝盖清洗机铝盖洗火冈位标准操作规程无菌检查暴露时间测试12.3.1 西林瓶检查方法及标准12.3.1.1 可见异物检查 检测对象：灭菌后西林瓶。 检测时间：分装段1、分装段2、分装段3、分装段4各取样检测一次。

31、检查方法：在隧道烘箱进瓶口或分装机转盘上，随机抽取5支空瓶，分别加入经检查合格的注射用水约10ml振摇后，混合均匀，按可见异物检查标准操作规程检查。 检查标准：应符合可见异物检验标准。（见附件10）12.3.1.2 无菌检查 检测对象：灭菌后西林瓶。 检测时间：分装段1、分装段2、分装段3、分装段4各取样检测一次 检查方法：在隧道烘箱出瓶口或分装机转盘上，随机取10支空瓶，其中5支用无菌改良马丁培养基培养，另外5支用无菌硫乙醇盐酸培养基培养，分别于2328c和3035c培养箱中培养14天，观察结果。 检查标准：培养14天后培养液应澄清。（见附件10）12.3.1.3 灭菌后西林瓶暴露时间 检测

32、对象：灭菌后西林瓶。 检测时间：按检查方法要求进行 检查方法：取灭菌后的西林瓶60支，放置在隔离器中A级层流下，共放置2小时,分别在暴露30min、60min、90min、120min后，取样检测可见异物及无菌一次。取样数量、检验方法及可接受标准同12.3.1.112.3.1.2项要求（记录见附件11）12.3.2 胶塞检查方法及标准12.3.2.1 可见异物检查 检测对象：灭菌后胶塞 检测时间：分装段1、分装段2、分装段3、分装段4各取样检测一次 检查方法：在A级层流下，随机取12只胶塞，加入经检查合格的注射用水150ml振摇后，混合均匀，按可见异物检查标准操作规程检查。 检查标准：应符合无

33、可见异物检验标准。（见附件12）12.3.2.2 无菌检查第20页共32页检测对象：灭菌后胶塞。检测时间：分装段1、分装段2、分装段3、分装段4各取样检测一次检查方法：在A级层流下，随机取10只胶塞放入无菌锥形瓶中，其中5只用无菌改良马丁培养基培养，另外5只用无菌硫乙醇酸盐培养基培养，分别于2328c和3035c条件下培养14天，观察结果。检查标准：培养14天后培养液应澄清。（见附件12）12.3.2.3在A级区内暴露时间 检测对象：灭菌后胶塞。 检测时间：按检查方法要求进行。 检查方法：取灭菌后的胶塞88只，放置在隔离器中百级层流下，共放置2小时,分别在暴露30min、60min、90min

34、、120min后，取样检测可见异物及无菌一次。取样数量、检验方法及可接受标准同12.3.2.112.3.2.2项要求（见附件13）12.3.3铝盖的清洗灭菌12.3.3.1 无菌检查 检测对象：灭菌后铝盖。 检测时间：轧盖过程中 检查方法：在A级层流下，随机取10只铝盖放入无菌锥形瓶中，其中5只用无菌改良马丁培养基培养，另外5只用无菌硫乙醇酸盐培养基培养，分别于2328c和3035c培养箱中培养14天，观察结果。检查标准：培养14天后培养液应澄清。（见附件14）12.3.3.2在A级区内暴露时间检测对象：灭菌后铝盖。检测时间：按检查方法要求进行。检查方法：取灭菌后的铝盖40只，放置在隔离器中百

35、级层流下，共放置2小时，分别在暴露30min、60min、90min、120min后，取20只铝盖，进行无菌检测。检查标准：培养14天后培养液应澄清。（见附件15）12.4人员表面微生物试验中，进入分装间人员需检测人员表面微生物。取样时间：分别在分装前及分装结束进行取样。第21页共32页取样部位：五指手套表面、胸口、肘部。采样方法：使用TSA平皿，采用接触碟法直接在相应的表面接触取样，置于3035c温度下培养3天,逐日观察和记录结果。可接受标准：应1CFU/皿（记录见附件16）。12.5 动态环境监测模拟分装过程中，需检测环境，且环境监测取样点不能低于日常生产。检测项目为：悬浮粒子、沉降菌、浮

36、游菌、工作表面微生物、压差、温湿度、风速。12.5.1 悬浮粒子、微生物检测时，应执行洁净区尘埃粒子数检测操作规程与洁净区微生物检验操作规程相关规定。并记录检测结果，记录见附件17。12.5.1.1 取样计划洁净室/区（级别）尘埃粒子数检测取样点沉降菌检测取样点工作表回微生物取样点浮游菌取样点分装隔离器（A）轧盖隔离器胶塞接收隔离器（A）器具接收层流区（A）铝盖接收隔离器（A）取样间层流区（A）无菌服接收层流区（A）分装（B）器具接收（B）取样间（B）说明：（1）分装隔离器（A）、轧盖隔离器（A）模拟分装过程中，用在线监测系统取样监测尘埃粒子数和浮游菌，其余各取样点尘埃粒子数用Y09-310激

37、光尘埃粒子计数器，浮游菌用JYQ-IV型浮游菌采样仪取样检测；（2）用Y09-310激光尘埃粒子计数器检测环境时，每个取样点采样两次，每次米样1min,米样量为28.3L/min；（3）单个沉降菌暴露采样时间应/、超过4h,超过4h应更换一次沉降碟；（4）表面微生物米用接触碟法直接取样；（5）浮游菌采样量为1000L/碟.0注：分装隔离器、轧盖隔离器内部尘埃粒子数采用在线监测系统监测，尘埃粒子数在线检测结果详见在线尘埃粒子数监测报告。12.5.1.2 悬浮粒子、微生物标准尘埃粒子数检测警戒限度：洁净度级别悬浮粒子最大允许数/立方米静态动态0.5(im5(im0.5(im5amA级2464142

38、46414B级2464202464002000C级2464002000246400020000D级246400020000不作规定不作规定微生物动态检测警戒限度:级别沉降菌（小90mmcfu/4小时浮游菌(cfu/m3)表面微生物接触碟（小55mmcfu/碟5指手套cfu/手套无菌服表面cfu/碟工作表面cfu/碟A级000000B级353333C级255010一一一D级5010020一一一12.5.2 压差在模拟分装全过程中，每隔1小时检查并记录分装间对其它区域在线压差表读数，分装机隔离器在线压差表读数。（记录见附件18）可接受标准：（1）洁净区与非洁净区之间、不同洁净级别功能问之间不低于1

39、0Pa；（2）洁净级别相同的不同功能问之间，必要时，需保持适当压差梯度；12.5.3 温湿度在模拟分装全过程中，每隔1小时检查并记录一次分装间（B级）、分装隔离器内部（A级）温度和相对湿度（记录见附件19）。可接受标准：温度：18c26C；湿度：45%65%;12.5.4 风速在模拟分装全过程中，需在线监测分装机隔离器、轧盖机隔离器内层流风速，并将检测结果原始数据附在记录中可接受标准：0.36m/s0.54m/s12.6 分装过程模拟为防止粉尘扩散，先灌装无菌培养基，后分装入无菌甘露醇；灌装培养基采用灌装专用设备，灌装设备及连接方式如下图。(1)装量：模拟分装无菌甘露醇的装量应与产品常规装量相

40、似，青霉素分装线生产的产品装量，最小的为0.6g,最大的为1.2g,本次模拟分装将装量定为1.0g/支(5%。为使培养基与容器内表面能够充分接触，易于目检微生物的生长情况，每瓶内需灌装足够多的培养基，应不少于瓶容量的1/3,(西林瓶规格为10ml),且需要考虑无菌甘露醇在培养基中的溶解情况，培养基装量定为5g/支；(2)分装速度：分装过程中，分装速度越慢，产品暴露时间越长，存在风险越大；分装速度越快，会出现设备故障或倒瓶增多等异常情况，人为干预会增多，同样风险会增加。模拟较快和较慢速度分装，确认在最差状态”的无菌保证情况。正常生产速度250支/min,分别模拟分装速度200支/min和300支

41、/min(3)生产时间：生产时间越长，产品污染风险越大，综合考虑生产能力、分装批量最大限度及异常生产处理情况，无菌分装过程的最长时间为10小时，本次模拟生产时间为10小时。(4)本次模拟批量为2万支，模拟生产总时间为10小时，模拟分装全程分成4个阶段进行，各分段模拟分装计划情况如下：人员进入车间臭氧消毒结束1h后，人员开始进入洁净区,分装间进入9人。分装情况分装批量：20000支；无菌甘露醇装量为：1.0g/支(5%;培养基装量为5.0g/支阶段分装段1分装段2分装段3分装段4时限2.5h2.5h2.5h2.5h分装数量5000支5000支5000支5000支分装速度250支/min250支/

42、min300支/min200支/min1组装分装机部件1调整半压塞图度1调整半压塞图度1调整半压塞图度2添加胶塞；2添加胶塞；2添加胶塞；2添加胶塞3调整装量1次；3调整装量1次；3调整装量1次；3调整装量1次；4模拟检测装量；4模拟检测装量；4模拟检测装量；4模拟检测装量；模拟5操作人员进出分装问；5操作人员进出分装问5操作人员进出分装问；5操作人员进出分装问；最差6检测可见异物2次6检测可见异物2次6检测可见异物2次6检可见异物2次条件”7打开隔离器门；7打开隔离器门；7打开隔离器门；7打开隔离器门；8胶塞堵塞清理；8胶塞堵塞清理；8胶塞堵塞清理；8胶塞堵塞清理；9人工剔除不合格玻瓶5次；

43、10调整进瓶拨轮11更换手套、口罩、无菌服；9更换沉降碟10调整粉嘴位置11停电5min后自净15min恢复分装9较快分装速度10更换沉降碟11维修分装机故障12操作人员外出就餐；9较慢分装速度10调整转盘，停机至少30min；注：人员应按照方案制定的“最差条件”的要求完成模拟操作，模拟操作间隙，人员应遵守洁净区管理规定，不得随意走动。12.7 轧盖过程模拟此过程中，需按照要求检查铝盖无菌及进行铝盖暴露时间测试。(1)分装开始后，分装压塞后的制品，通过轨道运送至轧盖问，(2)轧盖岗位人员，按照轧盖岗位操作规程进行轧盖，轧盖后，灯检剔除不合格的制品，如：封口不严、外观破损。要避免将一些潜在污染的

44、可能性也同时丢弃，故装量过小的制品也应保留。(3)然后将每瓶样品上下翻转振摇，以保证甘露醇较好溶解和培养基能与容器的内表面充分接触。将制品放入包装箱中，包装箱需按顺序编号，注明箱中培养基模拟分装制品的批号、分装段和数量，并填写模拟分装数量记录表(见附件20)每个包装箱编号形式如下：制品名称：培养基模拟分装制品批号：130501分装段：1包装箱编号：01数量：支共4个分装段，依次为：1、2、3、4详见“12.6项规定”按顺序用两位数字依次编号该包装箱内制品数量(5)将所有制品送至质量控制部，按规定要求进行培养。13、微生物培养13.1 试验样品培养(1)培养要求：模拟生产的全部样品送入培养室内，

45、放在样品架上整齐摆放，前7天，每托盘应随机取一半倒置摆放，另一半正位摆放；后7天，两部分互换正倒方位摆放，以确认样品密封性是否完好。整个培养过程，先在真菌培养温度(2025C)下培养7天，之后在细菌培养温度(3035C)下培养7天。逐日检查样品的微生物生长情况。(记录见附件21)。若发现污染应明确记录瓶数及分装段编号，同时应检查铝盖、胶塞的密封情况；若有破损应调查并记录其破损原因。对于微生物污染的样品应进行鉴别试验，鉴别的内容至少包括菌落、细胞形态学及革兰氏染色特性等。13.2 阳性对照在模拟分装制品培养14天结束后，随机抽取20支未长菌的样品，随机分成A/B两组,每组10支。按以下试验方法进

46、行阳性对照并及时填写样品阳性试验结果（见附件22）组别数量处理培养条件可接受标准A组10支每支样品接种100CFU的枯草杆菌芽抱在3035c培养7天各组样品微生物B组10支每支样品接种100CFU白色念珠菌2025C培养7天生长良好试验采用菌种应源自中国药品生物制品检定所，菌种传代次数最多不得超过5代,且应保存良好。13.3 判定标准厅P内容检测项目试验结果要求1火菌后坡瓶可见异物、无菌、暴露时间应符合规定2火菌后胶塞可见异物、无菌、暴露时间应符合规定3火菌后铝盖无菌、暴露时间应符合规定4火菌后的培养基无菌应符合规定促生长性能测试应符合规定3环境尘埃粒子数应符合规定沉降菌应符合规定浮游菌应符合

47、规定工作表向微生物应符合规定4人员表面微生物应符合规定5压差要求应符合规定6温湿度1826C应符合规定7阳性对照制品培养结束后阳性对照应符合规定8模拟“最差条件”严格执行方案要求应符合规定如果整个模拟试验过程中，若以上任何一个项目检测结果不符合试验检测结果求,则说明此次试验失败，除此之外，模拟制品污染支数需符合以下规定：本次模拟分装批量为20000支/批，共试验三次，试验的目标是零污染。若3次分装的所有制品中，有1支污染，需调查原因；并再追加1次培养基模拟分装试验，若该次试验合格，仍判定培养基模拟分装试验合格，否则试验失败，应调查原因并重新验证。若3次分装的所有制品中，有2支及以上污染，则判定

48、培养基模拟分装试验失败,需调查原因并重新验证。14、轧盖密封检查在培养基制品14天结束后，随机抽取100支未长菌培制品的样品，将样品容器密封面浸人高浓度运动性菌液中，取出、培养并检查是否有微生物侵入，以确认产品轧盖密封性完好。同时，需作阳性对照试验，确认培养基的促菌生长能力。（见附件23）14.1挑战菌悬浮液的制备从铜绿假单胞菌菌ATCC9027的新鲜斜面上取一整环培养物，分别接入含10ml无菌培养基的试管中，在3035c下培养1824小时。将每管的培养物分别转人含1000ml相同培养基（SCDM/2）的容器内，于3035C下培养1824小时。在培养结束时，能明显见容器内培养基出现浑浊。培养结

49、束后的菌悬液即可用来作微生物侵入试验，菌液制备后，应在2小时内使用。（本试验须在质量控制部实验室洁净区内进行，试验所用的菌株传代次数不得超过5代）14.2 微生物的侵入试验14.2.1 试验方法将上述新鲜的铜绿假单胞杆菌的菌悬液倒入适当的容器内，再将上述100支培养基试验样品倒置于菌悬液中，使试样容器内的培养基充分接触封口内表面，样品的颈部及封口的外表面应完全浸泡在菌悬液中（如图所示）图微生物挑战试验示意图将试验样品在菌悬液中持续浸泡约4h后，取出试验样品，擦干容器外残余的菌悬液（注意不要破坏其密封口），放入塑料袋中，置3035c下培养7天。检查试验样品内微生物生长情况，有生长记作牛”，无生长

50、记作14.2.2 结果判断培养结束后，各组中，所有经菌液浸泡的试验样品，应均无微生物生长，则可判试验有效。14.3 阳性对照14.3.1 试验方法在培养基模拟制品培养14天结束后，随机抽取10支灌装有培养基的样品，不经菌悬液浸泡，接种10100CFU铜绿假单胞杆菌ATCC9027,接种后在3035c培养7天。14.3.2 结果判断培养结束后，所有接种铜绿假单胞杆菌的试验样品中，微生物生长良好，则容器内培养基的促菌生长能力可判为合格。使用革兰染色和紫外灯下肉汤呈蓝绿色荧光的性质，鉴定和确认试验样品容器内生长的菌为接入的铜绿假单胞杆菌。培养结束后，所有接种铜绿假单胞杆菌的试验样品中，微生物生长条件不好或未生长，则试验失败，需重新作阳性对照试验。14.4 轧盖密封性结果判定微生物的侵入试验中各样品均无微生物生长，且阳性对照组结果显阳性，则证明轧盖密封性合格。试验失败需按以下要求进一步调查：a）仔细检查容器口、胶塞和铝盖是否有缺损；将观察到样品容器封口的缺陷，采用拍照及文字说明详细