汽车研发整车座椅制作设计开发方法与流程

1、任我通汽车整车座椅制作设计教程;首先制作汽车座椅目的是：个性，舒适，丢弃残旧内饰，进行整改翻新;整车座椅制作改装设计开发方法与流程交通事故统计分析表明，疲劳驾驶是造成交通事故的主要原因。驾驶座椅是影响驾驶与乘坐舒适程度的重要设施，对于减少驾驶员疲劳程度，降低事故发生率有重要作用，汽车驾驶员座椅设计优劣与否直接关系到驾驶质量与安全。故座椅的设计开发在整车的设计中尤为重要一、座椅组成及术语1座椅总成的组成座椅固定装置头枕1)座椅(seat)供一个成年乘员乘坐且有完整装饰并与车辆结构为一体或分体的乘坐设施。它包括单独的座椅或长条座椅的一个座位。2)固定装置(anchorage)将座椅总成固定到车辆结

2、构上的装置。包括车身上受影响的部件。3)调节装置(adjustmentsystem)能将座椅或其部件的位置调整到适应乘员乘坐姿态的装置。该装置应有如下功能：A.纵向位移(longitudinaldisplacementB.垂直位移(verticaldisplacement)C.角位移(angulardisplacement)4)锁止装置(lockingsystem)使座椅及部件保持在使用位置的装置。5)头枕(headrestraint)以减轻在发生碰撞事故时颈椎可能受用于限制成年乘员头部相对于其躯干后移，到的损伤程度的装置2相关术语1) “H”点(“H"point)二维或三维人体模型

3、样板中人体躯干与大腿的连接点即胯点(HipPoint)o2) “R”点“(R”point)GB11551-2003中附录C定义的乘坐基准点。基准线(referenceline)为GB115512003中附录C附件1图C.1中所示的通过三维人体模型的线。3)加速踏板踵点(AHP)在加速踏板未压缩时，人体模型的踵点在被压塌的地板覆盖件上的点。4)拇趾参考点(BOF)在侧视图上过AHP点作人体样板鞋底的切线在该切线上离AHP点203mm处的一个点。5)踏板装置角在侧视图上踏板平面与水平面的夹角。6)踏平面角驾驶员以正常驾驶姿势踏在加速踏板上时在侧视图上鞋底平面与水平面的夹角。7)坐姿舒适性舒适性的内

4、容非常广泛，包括坐姿舒适、动态舒适、温度舒适等，并且具有综合性主观性个体性的特点、技术要求外形尺1外观要求座椅外覆/泡沫指标要求I;面套暨求材料要求IkI塑料件要求/'金属骨纪要求技术要求y飞座椅滑轨|机械结构嬖求座椅川甘岩1、.:1、座椅锁止舒适性其他要求.，其他重要技术要求1外观要求1）外形尺寸要点A.座面座椅座面尺寸要求项目横向高度差H或5mm座面前沿拱起高度H1N0mm拱起半径40mm卡1420mm前部倾角“1=4-5°座椅前沿纵向起供时后部倾角o2=10-15°纵向高度差H2q0mmB.腰靠腰靠角度调节量应20。；腰靠若装有软垫，则其沿座深方向垂直剖面内的

5、曲率半径应1400mm。C.头枕驾驶员头部到顶棚间隙50mm,乘客头部到顶棚间隙30mm；头枕中心线与靠背中心线应保持0-200夹角。D.扶手座椅扶手尺寸要求项目参数扶手上沿与座面垂直距离230i20mm双扶手内沿水平距离v500mm扶手长度200-280mm扶手前沿与座面前沿水平距离90-170mm固定式0°-5°扶手倾角可调式0°-20°E.靠背靠背的基准角度与水平面成105-1150;前排座椅靠背高度800mm;后排高度700mm。2）座椅外观A.座椅总成蒙皮装配后，造型应挺括、饱满，不允许有破损、污损、皱折等疵病；B.座椅总成蒙皮整体缝合应牢固。

6、缝制针距明线5-8针/30mm,且应均匀、清晰、平直，无漏针、脱线、跳沙等现象。座椅总成坐垫缝制线条与靠背缝制线条应对齐，相差不大于士5mm；每条线缝的两端应回针，不应有大于10mm的多余线头；C.座椅总成各焊接、怫接部位应牢固可靠，不应有松动现象；总成不应有焊接错位、气孔、虚焊等缺陷，外表面应平整、光洁、无油污、无毛刺，运动部分应涂润滑油；D.座椅头枕应无局部凸起、尖棱等触感；E.座椅总成的金属件应进行防锈处理，表面涂层均匀，无气泡、划伤、堆积和流痕等现象；所有金属件表面不允许有锈蚀及漆膜脱落现象，符合QC/T484-1999汽车油漆涂层标准要求，需耐盐雾试验48小时以上；2.5mm。F.装

7、饰件之间的间隙均匀，泡沫、骨架、C型钉无外露;G.装饰塑料件色泽均匀一致，无凹凸、飞边；塑料装饰件料厚要求2材料要求1）泡沫指标要求泡面指标要求座椅泡沫指标座椅靠背头枕认可标准密度Kg/m350-5545-5045-50GB/T6343-1995回弹率沏GB/T6670-2008拉伸强度KPa*00GB/T6344-2008断裂伸长率%匐0击0GB/T6344-2008撕裂弓虽度N/m沟.2或.0GB/T10808-200625%压缩弓虽度N/314m2200-240160-200GB/T10807-200650%压缩永久变形%GB/T6669-2008燃烧性能<100L/minGB84

8、10A.座椅面料（单层）物理机械性能指标座椅圆料（单程）物理机械性能指标序试验项目规格值试验方法号1断裂强度（N/50mm）（复合体）GB/T3923.1-19972断裂伸长率以选定面料3引裂强度（N/50mm）（复合体）径向/维向实测为准GB/T3917.3-20094定负荷伸长率（）5残留交形率（）见1.4.6.16燃烧特性（mm/min）常燃/老化<100GB84107摩擦色牢度（级）干摩GB/T3920-2008湿摩8耐挫韧性（级）径向/维向由面料厂到主机厂认9耐磨韧性（级）可测试机构检测10耐高温（100C*4h后）外观无明显高低温试验箱变化11耐光色牢度（级）12污渍粘着性（

9、级）W有面料厂自行检查,13污渍去除性（级）主机厂认可14 同批次色差（级）在415 不同批次色差（级）/GB250B.座椅面料（复合）物理机械性能要求座椅面料（复合）物理机械性能要求项目规格/性能要求检验方法/器具有效幅宽>1500mm刚直尺阻燃性>100mm/minGB8410纬斜度在1500mm幅宽内v20mm剥离强度>5N/50mm刚直尺按逢强度>400N耐高温性100C*4h后无起层/起泡现象高低温试验箱3）座椅面料（复合）物理机械性能要求A.各塑料件应无变形、破损、飞边、毛刺、划痕及污物，色泽一致，皮纹清晰并符合色标、皮纹样本，不应有异样斑点，不能变色，表面

10、质量应一致，不能有折皱，与座椅总成风格要相匹配B,各塑料件装配要牢固可靠，不能有松动现象，更不能有异响。C.各塑料件经过常规耐热性能、耐寒性能、冷热交变性后，产品的形状、外观应满足下表的要求：塑料件试验满足要求实耐热性冷热交变性能耐寒性验项目(90C(90/3h一室温/1hf40/3h一室温1/h)评价项目-/16h)循环三次形状尺寸变化V0.59%外观不允许有明显的气孔/熔接痕/银纹/龟裂/变形/光泽不均等缺陷存在D.各塑料件燃烧特性应符合GB8410的有关规定。E.各塑料件物理性能应满足下表要求：塑料件物理性能要求材料项目指标拉伸强度(MPa)>18玩去弹性模量(MPa)>18

11、00弯曲强度(MPa)或0改性PP洛氏硬度(HRR)65±5热变形温度(0.4MPA)(C)>110密度(g/cm3)1.07却.02悬臂梁冲击强度(23C)KJ/m2*5F.各塑料件产品尺寸公差应满足GB14486工程塑料模塑塑料件尺寸公差的要求。G.对于调角器、限位器、座椅锁、解锁机构等座椅零部件装饰，塑料件装饰参照标杆车。4)金属骨架结构A.金属骨架应符合按规定程序批准的图样和技术文件。B.金属骨架的焊接应符合GB/T5943工程机械焊接件通用技术条件的规定,焊接方式采用点焊、弧焊、气体保护焊。零件表面不得有焊渣、飞刺C.金属骨架进行除锈、防锈处理，表面电泳涂漆，漆层应符

12、合QC/T484-1999汽车油漆涂层的规定，需耐盐雾试验48小时以上。D.金属骨架与其他零部件装配为总成后，强度应符合GB15083汽车座椅系统强度要求及试验方法及TBD-681201汽车座椅疲劳试验方法及评价标准的规定。3机械结构的组成1）座椅滑轨机构A.滑轨参数座椅滑轨参数200左右（空间校核）参数名称参数备注前后方向有效行程步距10mm或者12mm（限位结构齿距）解锁力15-55N滑动助力30-225N（承载75Kg）锁止力滑轨A17000N左右方向前后方向<0.5mm加100N负荷间隙上下方问B.滑轨技术要求解锁手柄操作力15-55N,解锁调节灵活、无异响；总成滑动阻力（在承受

13、75kg向下载荷时）为30-225N,且滑动过程中无异响、全行程无涩点、滑动畅，同步锁止、同步解锁;耐久性能：在座椅上加载80KG载荷，前后往复滑动滑轨15000次以上，不允许有滚柱、滚珠脱落，零件变形、机构失效等缺陷；其余要求按照QCT805-2008乘用车座椅用滑轨技术条件执行。2）座椅调角器机构座椅调角器机构要求座椅靠背设计基准位置105-115°调角器调整杆操作力矩<1.0-3.5N.M单边锁止强度*2500N解锁力<30N后拍调节范围0。-110°1/沿靠背顶端垂直于靠背基准线方向施加50+5N的力，背靠晃动间隙&10mm;2/耐久性能：开、关

14、锁415000次试验后个零件不应有变形、破损现象，且能正常工作；3）座椅锁机构A.锁止强度25000N,座椅在完成GB14167试验后，座椅锁的锁止功能不损破、失效。B.解锁力050N4其它要求1）舒适性A.座椅泡沫造型应符合人机工程学的要求，并给出A面的分析报告。B.人体乘坐时，最大布置人体与骨架（硬物）间距30mm。C.选用高回弹的优质冷发泡沫，选用优质复合面料，面料与泡沫采用火焰复合方式，提高面料的舒适度和环保性。D.前排座椅的舒适性设计参考应当满足人机工程相关法规和行业标准（根据设计可作相应调整）;E.座椅各零部件的外露部分不得有易于伤人的尖角锐边，各部结构不得存在可能造成的挤压、剪钳

15、伤人部分。F.工作座椅的结构材料和装饰材料应耐用、阻燃、无毒。坐垫、腰靠、扶手的覆盖层应使用柔软、防滑、透气性好、吸汗的不导电材料制造。G.若坐垫直接固定在底板上（通常为后排座椅坐垫），一般泡沫上表面到底板的距离不小于50mm；H.在震动和乘员进行座椅特性操作的过程中，不得有摩擦声音和尖刻声音等异响。2）其它重要技术要求（特别说明事项）A.后排座椅中间位置必须满足安装三点式安全带的新法规要求和骨架强度要求。B.座椅骨架模态的要求：座椅TRIM状态（即附属件的质量加在骨架承载点上）主要模态定在18Hz以上，但要避开发动机怠速频率22.6Hz25Hz（680750转/分）。座椅模态要求见下表:座椅

16、骨架模态的要求阶次振型频率1 前后摆动>18&避开怠速2Hz2 左右摆动C.后排座椅对安装ISO-FIX固定装置，具强度和有效固定点及布置区域满足最新法规和GB27887-2011机动车儿童乘员用约束系统等相应ISO-FIX法规要求。、设计参数依据案例项目靠背与坐垫之间的夹角坐垫与水平面夹角坐垫深度坐垫高度靠背高度坐垫宽度靠背宽度头枕高度四、设计开发流程设计参数案例105°10°300mm350mm490mm860mm790mm650mm尺寸座椅配置表及谩计构思造型效果图制作造型可行性分析造型冻结A面数据制作骨架及附件设计手工制作及设计睑证数据冻结及工装开模工

17、装件制作及实险验证OTSU可及FPAP准备试装PPAP批准产品90F1项目预研项目研究的意义,目的I研究开发内容/技术/产品及市场承担能力/II项目实施的组织与管理T/研究思路与技术路线项目预研进度安排经费预算及投资回报分析风险分析及规避措施知识产权的保护及应用前景展望评审意见2Benchmark座椅分析Benchmark阶段的分析与研究工作是为了标一一为后续的设计工作设计一个基准、模仿标杆车的基本构造、规避标杆车的专利，完成设计车的设计制作工作在此阶段，需完成如下的工作：1）确定对Benchmark车进行分析和研究的方案设计阶段；2）完成Benchmark车的测量工作，包括整车外廓尺寸测量、

18、基本性能测量、总布置测量、外观品质测量、电器测量等等；3）拆车扫描阶段。在本阶段，根据已经确定的研究方案，完成对标杆车的拆解工作，边拆解边记录标杆车的基本数据，并对标杆车的部件进行扫描。本阶段的工作量相当的大，需要一套相对完善的拆车流程以与支持；4）数据整理阶段。本阶段，将上述的大量数据进行分类整理，以便于后续的详细设计工作使用；5）针对座椅，主要对座椅的配置、在整车中的布置及边界进行测量分析。接着对Benchemark座椅进行拆解及相关分析，包括座椅的调节力、功能及相关结构、材料等信息进行收集整理。3座椅配置表及设计构想根据市场调研及销售确定的预售价格及整车配置、市场要求，对座椅相关配置进行

19、细化整理，完成初版的座椅配置表。然后，根据确定的配置表设定设计参数及法规、性能要求明细，制作座椅的设计构想书。根据以上信息，完成座椅技术招标方案，确定座椅供应商。4座椅造型效果图制作将确定的座椅配置及设计构想输入给造型部门，进行整车及座椅的造型草图设计,进而完成座椅的造型效果图。5座椅造型可行性分析设计针对座椅的造型效果图进行分析，其中包括法规及配置相关符合性分析、造型的工艺可行性分析等方面。一旦在效果图分析中发现重大工艺问题或者法规、配置符合性问题，则需要将问题反馈输入给造型部门，重新制作并交付造型效果6座椅造型冻结造型部门根据工程部门针对造型效果图的问题输入及反馈，修改并重新提交效果图以供

20、分析评审，直至最终确认效果图并冻结。7A面数据制作造型根据确认冻结的效果图制作座椅A面数据并提交工程部门。工程部门对座椅A面数据进行检查，包括和造型效果图的匹配，以及座椅在整车总布置进行的人机工程、法规符合性、舒适性等方面。然后完成A面数据冻结并下发座椅供应商。8座椅骨架及附件设计座椅供应商根据输入的A面数据进行匹配的骨架及相关附件设计（包括座椅调节机构及装饰件、面套等）。其中骨架设计的相关参数设定需要输入给整车总布置进行布置分析，并最终确定座椅的相关设计参数（包括调节行程、头枕调节高度等）。9手工件制作及设计验证完成座椅骨架及附件设计后，座椅供应商需对原始设计进行验证。首先按照设计数据制作手

21、工样件，然后对手工样件进行DV验证（设计验证）。在此过程中发现问题即对数据进行相应修改，并再次制作样件进行试验验证直至完成DV试验验证。另外，目前有限元分析（FEA）在汽车领域应用比较广泛，在条件允许的情况下，可针对设计验证完成的数据状态，按照相关市场及国家要求的标准如GB4167-2006、GB15083-2006、ECER14及ECER17等法规所定义的要求，对座椅进行FEA分析，并针对FEA分析结果对座椅进行有针对性的改进。10数据冻结及工装开模完成DV验证后，即可对当前数据状态进行冻结并下发开指令，开始进行工装模具开发。11工装件制作及实验验证制作工装样件，进行工装件试装车匹配及相关PV实验验证。其中PV验证试验要根据OEM（代工生产）与座椅供应商签订的PVP进行。与此同时，座供应商需要依据销售地区的法规要求完成座椅相关强检及认证（如国内的强检及36C认证）。若工装件试验验证