陶瓷砖工艺车间培训资料ppt课件

1、工艺车间培训资料编辑:胡朝松主讲:胡朝松二OO七年八月目 录n第一部分第一部分 抛光砖消费工艺流程抛光砖消费工艺流程n第二部分第二部分 相关工序任务内容及操作手法相关工序任务内容及操作手法n质检岗位略质检岗位略n各工序操作规范略各工序操作规范略n表格填写例如表格填写例如n第三部分第三部分 抛光砖常见问题和处理方法抛光砖常见问题和处理方法二、抛光砖常见工艺流程 配方制定 小 试 中 试 配方下达 入 球 检测合格 放 浆 过 筛 除 铁 均 化 喷 料 检 测 陈 腐 送 料 检 测 压制成型 干 燥 印 花 检 测 烧 成 检 测 抛 光 分 级 包 装 超 洁 亮 分 级 包 装表格填写例如

2、n质质 量量 信信 息息 反反 馈馈 单单nHLF-QR-08.20n 部门：部门：n 工序工序 编号产品于编号产品于 月月 日日 时时n检测到检测到 超出工艺目的！请组织相关超出工艺目的！请组织相关人员及时处置。人员及时处置。n 接纳人：接纳人： 班反响人：班反响人：n 年年 月月 日日湖 南 衡 利 丰 陶 瓷 有 限 公 司渗花釉生产情况记录表渗花釉生产情况记录表 年 月 日 班 HLF-QR-08.14缸号品种化工料加入量kg水量kg 搅拌时间H流速S检测情况签名备注开始时间停止时间湖南衡利丰陶瓷球 磨 生 产 情 况 记 录 表 年 月 日 班 填表人： HLF-QR-08.06球号

3、品种入球量开球时间停球时间总球时H水分%细度%比重g/cm3流速S加磨情况球石空位cm浆面空位cm开机时间停机时间磨时H本班产质量情况总结总进球数（球）总产量T总放球数（球）球磨时间H水分总测（次）超标次数（次）合格率%加磨球数（球）加磨时间H抛光料超白料总球时全车间日累计进球数全车间日累计放浆球数烧烧 成成 砖砖 坯坯 监监 控控 检检 测测 记记 录录 表表 年 月 日 时至 时第 班 号窑 检测人： HLF-QR-08.13时 间砖型号温 区烧 成 温 度转速砖位置尺 码对角线变 形抛光后变形阴阳色针 孔色 号1234567891011121314边 1边 2边 3边 4对角1对角2堕心

4、1堕心2边 1边 2边 3边 4对角1对角2堕心1堕心2 上下 左 中 右 上下 左 中 右 上下 左 中 右 上下 左 中 右 上下 左 中 右 上下 左 中 右 三、抛光砖常见缺陷及普通处理方法A、 裂 纹n1、大口裂n相关要素：n有规律性机械振动；枯燥及窑炉前温影响；n无规律性配方粘性；消费过程工艺控制 产生缘由： 在枯燥温度足够时，坯体的强度未到达要求；配方的粘性不够； 处理方法：在配方中适当调整泥量，添加坯体的可塑性；添加添加剂如甲基等或加强剂的用量。配合成型车间检查各个出口的升降，辊台与模具交接位，以及推砖、挡板、翻坯器等的动作有无碰撞情况。2、 小 裂n特点：常见裂不通底，大约2

5、0mm以下，有方向规律性产生缘由：n砖坯工艺未到达规范要求，淋水量太大，坯料收缩大；n处理方法：n保证渗花效果的前提下，尽能够减少水量；n调整配方减少坯体收缩；n检查粉料的颗粒级配、压机成型时能否有喷粉景象、粉车布料能否均匀、枯燥和窑炉砖坯运转情况、枯燥温度和压力情况、砖坯入窑水分过高或过低等。3、角 裂n产生缘由：n碰撞、砖与硬物的接触产生。n处理方法：n检查压机成型动作能否合理、模具本身能否存在问题、枯燥出入口弹带升降、n釉线有无碰撞、入口横向有无碰撞等4、面 裂n产生缘由：n砖坯密度差，温度不够或砖坯致密度不均匀；n处理方法：n改换模具并调整粉车速度、提高配方粘性，适当提高枯燥前温等5、

6、底 裂 n产生缘由：n配方粘性缺乏；n压机上冲头下降太快；n枯燥制度不合理；n窑炉前段温度制度不合理；n处理方法：n合理提高配方粘性；n调整压机成型动作；n调整枯燥制度，不要在前段排水过快；n调理窑炉前段上下温差，直至合理。B、阴阳色、色差、缺花n产生缘由：n窑炉左右温差大；n窑炉喷枪冲火；n烧成砖坯平整度差；n砖坯致密度不均匀；n砖坯厚薄偏向大；n枯燥砖坯含水率偏高；n印花前砖坯温度偏高；n印花前砖面细粉太多，呵斥封网严重；n印花机花刀动作过程中左右力度不均匀；n喷水量前后或左右偏向较大；n抛光切削量不均匀；n抛光返抛呵斥；n花釉粘度太大，堵网多，印花操作工经常擦网；n花釉放置时间长，花釉析

7、晶。n处理方法：n尽能够将窑炉温差控制在3度以内；n防止大火枪、冲火枪出现；n严厉控制砖坯平整度；n调好压机布料系统，保证砖坯致密度一致；n控制好砖坯厚薄偏向；n控制枯燥砖坯含水率在0.6%以内；n严厉按照工艺要求控制印花前砖坯温度；n用毛刷等将砖面的细粉清理干净；n调整印花机刮刀与砖面坚持平行，保证印花时用力的均匀度；n分砖坯的不同位置调整好喷水量的均匀性；n坚持抛光时切削量的一致性，尽能够杜绝返抛；n调整花釉配方在合理范围，并保证工艺参数的合理有效。C、变 形n产生缘由：产生缘由：n坯料配方中的比例失调，烧成范围偏窄；坯料配方中的比例失调，烧成范围偏窄；n坯料配方的烧成温度偏低，高温形状下

8、容易变形；坯料配方的烧成温度偏低，高温形状下容易变形；n烧成温度过高，呵斥制品严重过烧，容易出现波浪变形；烧成温度过高，呵斥制品严重过烧，容易出现波浪变形；n烧成温度偏低，吸水率偏大，产生后期变形，出现龟背景象；烧成温度偏低，吸水率偏大，产生后期变形，出现龟背景象；n辊棒有棒钉或传动安装程度差、辊棒弯曲，导致砖坯行走变形。辊棒有棒钉或传动安装程度差、辊棒弯曲，导致砖坯行走变形。n处理方法：处理方法：n调整坯体配方的配比，扩展烧成范围；调整坯体配方的配比，扩展烧成范围；n适当调高配方的烧成温度；适当调高配方的烧成温度；n调整窑炉烧成曲线，降低最高烧成温度，缩短烧成的最高温度区调整窑炉烧成曲线，降

9、低最高烧成温度，缩短烧成的最高温度区域，拉长烧成周期；域，拉长烧成周期；n严厉控制砖坯吸水率，防止生烧导致二次变形、产生龟背景象；严厉控制砖坯吸水率，防止生烧导致二次变形、产生龟背景象；n单行砖变形，可在窑炉入口将电眼移位或摆位，或经过调理变形单行砖变形，可在窑炉入口将电眼移位或摆位，或经过调理变形砖那边的上下温差特别是经过烧嘴来调理以及窑炉气氛；砖那边的上下温差特别是经过烧嘴来调理以及窑炉气氛；n吊角变形应经过调理部分区域的喷枪以及助燃风大小，翘角的调吊角变形应经过调理部分区域的喷枪以及助燃风大小，翘角的调理方法与之相反。理方法与之相反。D、尺 码n产生缘由：n因压机缺料或布料不均使粉料受力

10、不均匀产生大小头、窄腰、蛇形腰等缺陷；n原料车间的粉料颗粒流动性不好；n压机压力过大呵斥尺码过大，或过小呵斥尺码过小；n工艺配方的收缩率太大或太小呵斥砖坯尺码过小或过大；n同一排砖坯出窑时存在大小尺码或大小头，主要是烧成温度不够或者窑炉截面温差太大；n窑炉抽力不合理，窑炉内的气流不通畅，出现窑炉两端尺码偏小中间偏大的景象；n粉料水分偏大也会呵斥尺码偏大。n处理方法：n调整压机粉车参数，保证布料的均匀性和稳定性；n监控粉料工艺参数，控制好料仓仓底料的运用，同时检查粉料颗粒级配的合理性，以及粉料容重；n适当调理压机压力至合理，控制好烧成后的尺码；n调整坯料配方，将收缩率控制在合理范围；n稳定窑炉烧

11、成曲线和各区温度，检查喷枪的熄灭情况，防止出现熄火枪；n适当调理窑炉的压力制度，控制窑炉截面温差，对于单边以及同排砖坯大小尺码的景象比较有效；n检查模具间隙以及厚薄情况，假设存在这方面的问题，立刻改换模具。E、杂 质n产生缘由：n原资料本身铁质偏多，料仓管理不善，外界起风带入杂质，坯料配方有机物偏多，呵斥烧成氧化困难出现碳素黑点；n粉料本身存在杂质，能够由于球磨浆料有杂物、喷雾塔内铁锈、油硅、中转缸内聚集杂质、保送过程中跌落杂物；n枯燥窑顶粉尘含硫量多，跌落砖坯外表，在枯燥过程中渗入砖坯内，烧成黑点变大；n窑炉顶部泥粉、熄灭结焦物，风管铁质以及灰缝粉末跌落在高温形状下镶入砖坯；n渗花后喷水或淋

12、水水质差或水中有杂质；n粉车或布料系统清理不力，出现固定杂质。n处理方法：n控制原资料的铁含量，加强料仓管理，尽量减少外界要素影响，控制坯料配方可烧失量，以利于窑炉快速烧成n加强原料车间球磨机内杂物清理，严厉过筛除铁，定期清理浆池、中转缸、喷雾塔以及烧嘴等设备设备，盖好粉料保送过程中的保送带；n控制好釉线水的过筛，定时定期清理枯燥顶和窑炉前段顶的粉尘；n严厉控制窑炉保养工清理喷枪，不能把焦碳吹入窑内；n利用空窑或转产时间去除风管内杂物和铁质；n定时清理粉车和布料设备设备。F、色 痕n产生缘由：n粉料水分偏高或偏低都会呵斥成型砖坯致密度不均匀，从而出现色痕；n粉料容重偏低；n压机布料不均，致密度

13、不均匀；n釉线印花刮刀不平整，喷水左右不均；n窑炉左右温差或者喷枪熄灭情况差，氧化不完全，正压太大；n抛光线刮平和抛光底板程度存在问题，切削量不一致。n处理方法：n调理粉料水分至规范范围；n调整工艺配方，把粉料容重提高；n调理花釉配方，防止颜色分别，保证其浸透梯度的均匀性；n保证压机布料的均匀性和致密度一致性；n调理印花刮刀的均匀协调以及砖坯前后喷水量的均匀性；n控制窑炉截面温差以及压力制度；n控制抛光切削量。G、分 层n产生缘由：n粉料工艺参数不合理；n粉料水分不均匀，粉料存在料团特别是仓底料；n模具间隙不合理，成型参数不合理。n处理方法：n1、换模具总成，延迟下模上升；n2、运用厚度一致的

14、模芯，调整合理的栅架高度及粉车速度，添加粉料均匀性，使排气量尽量一致；n3、打慢冲压次数，适当添加排气时间及压制时间；n4、清理压机料斗积聚水蒸气及粉尘留意防止过湿或过干；n5、箱底料要按比例搭配混料，要符合粉料工艺要求；n6、工艺技术科制定合理的工艺参数，适当添加配方粘性。H、崩角、崩边n产生缘由：n 碰撞方面：砖坯在枯燥过程中运转轨迹走歪、乱砖、釉线撞崩、捡砖以及废品分级人员人为破损。n 压机及翻转台设计不合理，翻坯器碰撞、脱模不合理、烂模芯等产生。n处理方法：n利用导向铁夹等导向，减少碰撞力，加强者员的质量认识培训；n调整脱模速度，改换已烂的模芯，适当调整各环节的碰撞力度。I、生 砖n产生缘由：n原料不稳定，忽然偏高或偏低，原来温度未能满足；n烧成过程中有塞枪、熄枪景象，温度控制不稳定；n窑炉温差大导致某一位置的砖欠火生烧；n配方设计不合理；n原料均化缺乏；n原料球磨细度偏大，超出工艺要求范围。n处理方法：n根据原料温度变化控制好温度稳定烧成，转料时预先试烧了解原料的温度情况；n及时处置塞、熄枪；n控制窑炉边的温差调整助燃风；n加强原料的验收和均化任务；n确保配方在配料过程中的准确性；n调整配方温度符合烧成要求，并保证其稳定性；n球磨人员